双盘浮顶油罐预制防腐工程施工组织设计Word文件下载.docx
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2、浮舱预制钢板内表面（焊缝两侧各80㎜范围除外）及内件预制防腐；
浮舱内表面焊逢防腐。
四、主要工程量：
总共4台罐：
单罐金属表面除锈、防腐预处理面积如下:
1、原油储罐罐底钢板下表面面积:
5060平方米。
2、单罐浮舱内表面面积:
14200平方米。
五、钢板预制防腐概述
1、范围
本技术性能详细描述了《XXXXXXX灌区100000m3双盘浮顶油罐预制防腐》，规定了钢板金属抛丸、喷砂除锈,涂层材料,涂层操作,检查和试验的要求。
2、标准、规范
《涂装前钢材表面预处理规范》GB/T8923-1988
《石油化工设备和管道涂料防腐蚀技术规范》SH3022-1999
《石油化工施工安全技术规范》SH3505-1999
《石油化工工程建设交工技术文件规定》SH3503-2001
《XXXXXXXX灌区二100000m3双盘浮顶油罐防腐工程说明书》
３、工艺要求
1）原油储罐罐底钢板下表面（焊缝两侧各50㎜范围除外）防腐预处理:
金属表面抛丸除锈处理标准等级达到SH3022-1999中规定的Ｓa2.5级；
涂刷环氧煤沥青漆干膜厚度大于250微米。
2）原油储罐罐底钢板下表面焊缝两侧各50㎜范围焊接前用防锈可焊涂料防腐：
除锈处理标准等级达到SH3022-1999中规定的Sa2.5级；
防锈可焊涂料干膜厚度大于50微米。
3）原油储罐浮舱内表面（焊缝两侧各50㎜范围除外）防腐预处理:
金属表面除锈处理标准等级达到SH3022-1999中规定的Sa2.5级；
涂层材料,涂刷环氧底漆干膜厚度大于100微米。
4、材料要求
1）钢板应符合现行有关标准的规定,并有出厂合格证；
防腐预处理前对钢板逐块进行外观检查,不合格的钢板不能进行预处理。
2）涂料及稀料由建设方提供，按国家规定的技术标准进行，应有完好包装,标明生产厂家,生产日期和有效期,应有出厂合格证,使用说明书和质量检查报告。
3）除锈如何选择除锈砂体材料是保证除锈质量的关键，抛丸除锈用铜矿砂，粒径为0.5-1.5mm，颗粒大小均匀、干燥、无油污等任何污染。
喷沙除锈用石英砂，砂子为含水率＜3%。
材料到货后,应立即送检，确认合格后使用，以确保钢板的除锈质量达标。
4）将所选的防腐层材料在涂敷生产线上作防腐材料的适用性试验,并对防腐层性能进行检测。
5）防腐层性能检测各项性能满足要求后,报监理审查确认合格后，方可投入使用。
5、防腐层涂敷
1）用溶剂法或碱洗法清除钢板表面的油脂,污垢等附着物,清除表面焊渣,毛刺等。
2）钢板除锈达到《石油化工设备和管道涂料防腐蚀技术规范》SH3022-1999中规定的Sa2.5级,并要求钢材表面无可见的油脂、污垢、氧化皮、铁锈和辅着物，锚纹深度达到50-75微米；
3）应将钢板表面附着的灰尘及磨料清除干净,并防止涂敷前钢板表面受潮,生锈,或二次污染,表面预处理过的钢板应在4小时内进行敷涂,超过4小时或钢板表面返透时应重新进行表面预处理。
4）原油储罐罐底钢板下表面距离钢板焊缝区50mm处，在喷砂处理后整齐划线，涂刷可焊漆干膜厚度大于50微米；
浮舱内表面钢板在喷砂处理后焊缝两侧各50㎜或30㎜处整齐划线，距离钢板边缘区域不得涂敷环氧底漆。
5）钢板进行涂敷时,严格按照《石油化工设备和管道涂料防腐蚀技术规范》SH3022-1999标准施工，涂料应均匀地涂敷在钢板表面。
并用防腐蚀层干膜测厚仪检测，检测应逐块进行。
6）各道工序之间必须进行质量检查,并报监理检查验收合格后，方可进行下道工序的施工。
判断漆膜实干的方法可以用目测方法逐块进行表面宏观检查。
涂层表面应平整、无气泡、瘤挂等缺陷并用手指力按压,漆膜不出现指纹为准。
7）多道涂层涂敷时,上道涂层实干后方可进行下道涂层施工,整体工序结束表面实干后,应用涂层干膜测厚仪进行膜厚度测定。
涂层总厚度和涂漆道数应符合设计要求。
6、质量检查
1）生产过程的质量检查
除锈钢板表面是否含有漏除（锈,油污）部位,用照片或标准样板对钢板逐块进行目测比较,采用粗糙度测量仪测定锚纹深度,不合格的重新处理,直到合格为止。
2）表面处理检查后,应填写检查结果表,表格式如下：
表面处理检查表
工程名称/单元名称
处理对象名称
处理总量（㎡）
除锈等级
检查项目
检查结果
检查意见
检查
漏除锈
油污浮尘清除
综合质量评定
质检员
技术负责人
检查日期
3）涂层检查；
涂层总厚度和涂数应符合设计要求,涂层应均匀不得漏涂,颜色一致,无针孔,气泡,流坠,粉化和破损等现象。
并用涂层干膜测后仪进行膜厚度测定，其厚度不得小于设计厚度，否则，应增加涂装道数直至合格为止。
表面涂层检查后,应填写检查结果表,表格式如下：
涂装工程质量检查表
涂装对象名称
涂装设计要求
质量情况
脱皮、漏刷、泛锈、气泡、透底
流坠、皱皮、刷纹
涂装道数和总厚度
质检员：
技术负责人：
检查日期：
7、标志,堆放
1）在防腐好的钢板端右下角400处应标明制造厂名,产品名称,产品规格,生产日期,防腐层结构,等级等。
2）防腐好的钢板,应堆放在干燥通风处,露天存放不宜超过3个月,堆放底部和板间应有软物衬垫。
8、安全,卫生和环境保护
1）涂敷生产的安全,环保将符合《涂敷作业安全规程》和《涂敷前处理工艺安全及其通风净化》GB7692的要求。
2）钢板管道除锈、涂敷生产中,各种设备产生的噪声,符合《工业企业噪声控制设计规范》GBJ87的有关规定。
3）钢板除锈、涂敷生产过程中,空气中粉尘含量符合《工业企业设计卫生标准》TJ36的规定。
4）钢板除锈、涂敷生产过程中,空气中有害物质浓度将符合《涂装作业安全规程\涂漆工艺安全及其通风净化》GB6514的规定。
5）涂漆区电气设备符合国家有关爆炸危险场所电气设备的安全规定,操作部分设触电保护器。
6）钢板除锈、涂敷生产过程中,所有机械设施的转动和运动部位将设有防护罩等保护设施。
9、交工资料
1）由钢板制造商提供的所有钢板的系列号（制板厂的数据单副本）;
2）每块钢板防腐的日期;
3）防腐材料的批量号,每批量的装载日期和时间;
4）质量控制测试结果;
防腐处理和质量控制的有关责任人的签字。
第三章施工方案
一、施工临时设施
1、施工用的电器设备、喷砂设备设在搭建的防护棚内，以保证正常用电及用电安全。
2、搭建防护棚，使表面预处理用砂半露天存放，做到下防潮，上防风雨。
棚内地面用道木铺平，道木上面铺平橡胶板。
3、搭建防护棚，防止风雨损害成品防腐板。
防护棚由两部分组成：
基本结构架和帆布篷。
基本结构架由6根Φ65×
5立管和棚顶架组成，棚顶架由Φ48×
4×
3000的钢管焊接起来，中间交叉焊接11根Φ38×
3的钢管。
棚顶架四角朝下用Φ76×
4的钢管焊接6个连接插管。
安装时，将6根立管插进棚顶架上的6个插管后将固定螺丝拧紧，然后将篷布搭上。
搭建完毕后，在棚底四角的地面上打入4个Φ15×
50的钢钎，用缆绳系牢将帆布篷的四角系牢。
防护棚结构如下图：
500
1500
中间立管
连结插管
500
3000
2000
紧固螺丝
500000
防护棚结构简图
搭建单个防护棚施工用料表
序号
材料名称
规格型号
单位
数量
1
钢管
Φ65×
5
m
30
2
Φ48×
4
44
3
Φ38×
67.2
圆钢
Φ15
12
帆布篷
m²
60
6
铁丝
8#
kg
8
7
橡胶板
δ5
道木
3000×
250×
200mm
根
4、严格遵守国家有关环境保护的法律规定，喷砂现场周围搭建防风砂墙，有效控制或减少施工过程中的粉尘对环境的污染和危害。
防风砂墙由12个防风砂板组成，防风砂板由两部分组成：
基本结构架和彩钢瓦。
基本结构架由3根钢脚手架杆做立柱，每个立柱连接1根钢脚手架杆做斜撑，立柱之间均匀固定焊接3根50×
37×
4.5轻型槽钢加固。
防风砂墙内侧墙板均选用优质的0.5毫米彩钢瓦，铆固在骨架上。
防风砂板结构如下简图：
槽钢
立柱
彩钢瓦
斜撑
4m
8m
A
防风砂板结构
简图
单个防风砂板用材表：
备注
钢脚手架杆
3.5mm
17
轻型槽钢
50×
4.5
24
m²
32
螺旋卡扣
个
5、施工现场设置必要的排水设施，使施工现场积水现象，保持良好的工作环境。
6、涂料分类存放，室内设置防爆型照明，与其它材料隔离存放。
二、施工组织措施：
1、施工人员管理
（1）对施工人员定岗定责，基本固定施工作业区，按区明确责任，坚持一天一小质量、安全、文明施工检查，一周一大检查，及时解决施工中存在的不利因素和隐患。
（2）技术员、质检员、安全员跟班工作，不得擅离岗位。
（3）运用奖惩制度，奖励提前保质保量完工的队伍。
（4）充分利用经济手段，实行重奖、重罚，充分调动施工人员的积极性，树立主人翁的意识。
（5）施工现场内的全部工作人员佩戴证卡。
2、本工程主要管理人员
（1）本工程主要管理人员明细表
本工程主要管理人员明细表
姓 名
本工程岗位
年龄
性别
学历
专 业
从事专业年限
职 称
项目经理
男
大专
防腐保温
工程师
２
项目副经理
３
化工
４
SHE管理员
大学
助理工程师
５
喷砂负责人
６
成本核算
预算员
７
质量负责人
技术员
８
会计
技校
统计
（2）、组织机构图
项目经理：
XXXX
项目副经理：
XXXXXXXX
HSE管理员：
技术负责人：
XXX
计划合同
行政管理
生产管理部
技术质量
物资供应
防腐厂
XXXXXXX
3、施工人员安排
喷沙工劳动力安排如下表:
工种
喷沙工
人
起重工
驾驶工
防腐工劳动力安排如下表:
防腐工
16
检测、保运人员安排如下表:
电工
跟班
检测员
维修工
司机
后勤
勤杂
10
4、施工班组机具配备
班组
设备名称
型号
抛
丸
抛丸除锈生产线
A.A.WP-3
套
125KW
喷涂生产线
PT-IV
1300KW
液压站
YY-11
台
11kw
空压机
VF-10
10M3/min（65kw/台）
变压器
XB-4
1600KVA输出
龙门吊
10T
喷
沙
移动式电动空压机
B.HIF-13/7
75kw
HIF-9/7
45kw
VF-6
m3
6m3/min
烤把
液化气瓶
15㎏
沙罐
0.5m3/台
空气滤清器
倒运沙车
1T
辆
9
吊车
16T
吊板扁担
防
腐
VF-1
1m3/min（3.5kw/台）
高压无气喷涂机
GPQ9C
3.5kw/台
除湿机
3000m3
80KW/台
磨光机
100-150
5.8KW
检
测
涂层测厚仪
MCH-2001
（J）0-5mm
测量涂层厚度
粗糙度测量仪
E123A-M
0-1000um
检查表面粗糙度
划格刀具
2套
测量涂层粘结力
温、湿度表
Elcomeler1/6c
测环境温度、湿度
湿膜测厚仪
梳齿型
片
测量涂层湿膜厚度
保
运
配电柜
履带吊车
25T
从两个预制厂装车
运载卡车
30T
预制除锈现场
倒运货车
15T
除锈防腐现场
气吊
防腐厂卸车
三、施工技术要求：
①板材和钢结构表面使用喷沙除锈，使用抛丸除锈的板材除锈后要经平板机整平处理，以保证板材安装所需的平整度。
②罐底钢板下表面罐底板垫板的下表面和侧面除锈处理标准等级达到SH3022-1999中规定的Sa2.5级。
③罐底钢板下表面（焊缝两侧各50㎜范围除外）罐底板垫板的下表面和侧面涂敷环氧煤沥青漆,干膜厚度大于250微米。
④环氧煤沥青漆施工温度应在10℃以上，使用时加入漆量10%的X-7稀释剂。
⑤罐底钢板下表面焊缝两侧各50㎜范围焊接前用防锈可焊涂料防腐：
6浮舱内钢板表面及浮舱内附件表面喷沙除锈处理标准等级达到SH3022-1999中规定的Sa2.5级。
7浮舱内表面（钢板焊缝两侧各50㎜范围除外）使用高压无气喷涂机喷涂，非板类应使用手工刷涂或滚涂，涂环氧底漆干膜厚度大于100微米。
8环氧底漆施工温度应在5℃以上，使用时加入漆量10%的稀释剂。
四、施工工期计划：
工程内容
日历天
开始时间
结束时间
处理面积
G01～G04罐底钢板下表面、
40
40480㎡
G01～G04浮舱钢板内表面及浮舱内附件表面
80
113600㎡
五、施工工序流程图：
裸板装车→验收→倒运→施工场地卸车吗放
吊装→平移→翻板
板平台的钢板检查记录
交制作单位处理
不合格
钢板表面是否有超标缺陷
是
退出板平台单独存放待从新确认
合格
否
除湿、预热处理
对钢板表面进行除锈
钢板表面浮土清除
检查除锈后的钢板
报验钢板表面除锈外观是否合格
钢板表面的清洁度及锚纹深度是否符合标准
可否用手砂轮打磨修合格
验收→吊装→倒运→场地卸车→平台吗放
钢板留边涂敷可焊漆
堆放涂层间留边处加设方木块防护
重新认定是否合格
涂层固化
分层
吊装倒板
打磨修补
涂料喷涂、涂刷
认定是否打磨修补合格
退出钢板平台单独堆放
判断钢板防腐是否符合要求
平台验收检查
钢板是否需要继续涂敷
成品板平台吗放→防护→交按装
修补涂层
合格板喷标识
浮舱内表面焊缝、焊点手工打磨除锈
验收交工
焊缝、焊点涂漆
报验
六、施工方法
1、裸板倒运：
1）工作内容：
场外倒运：
在制作、存放待防腐的裸板场地，由监理单位组织各方对裸板、桁架等业主供材进行验收交接后，我单位负责将以上施工用料装车运输到预处理现场及材料的保管，并及时向监理、制作单位提供需裸板计划。
裸板运至除锈现场，立即组织卸车。
现场倒运：
除锈后的钢板、桁架等需从抛丸、喷沙场地用平板拖挂车装车倒运至涂漆现场防腐。
为保证生产需要，倒运人员和车辆跟班工作，除锈现场喷沙班吊车装车，倒运至防腐现场由防腐班吊车卸车。
2、翻板：
从制作方接受的裸板待防腐面朝下，钢板表面除锈前，先把钢板立吊平放在由道木平铺而成的除锈平台上，使待防腐面朝上，以利于钢板除锈、涂漆工作。
3、除湿、固化
钢板或钢结构表面除锈前进行预热处理，除去表面潮气和水分；
钢板或钢结构表面温度保持高于露点3℃，这一状态要保持在喷沙、涂装和固化过程中；
当环境大气的相对湿度大于80%时，在喷沙和涂装过程中采取相应的除湿办法。
当钢板或钢结构表面温度在露点温度3℃以下或相对湿度＞80%时，用火焰喷枪对钢板或钢结构表面进行预热清除表面的水分，温度30℃-40℃。
用感应温度测量仪测温，超过露点温度后进行喷砂除锈；
涂层加涂前用除湿机清除涂层表面的水分。
4、抛丸除锈
为确保钢板防腐预处理质量，加快施工进度，确保工期和供应目标的实现。
根据建设单位协调的施工场地条件，我项目部租用了一条QXY2500型全自动多功能钢板预处理生产线。
利用的QXY2500钢板预处理生产线主要有辊道输送系统、抛丸清理机、抛丸除尘系统和电控系统。
其工作原理是：
钢板通过辊道输送系统送到封闭的抛丸清理室，利用抛丸器高速旋转的叶轮将钢丝切丸（弹丸）加速抛射至工作表面，对工件表面进行冲击、刮削以清理工件表面的铁锈和污物等，然后利用滚刷、收丸螺旋和高压吹管将工件表面的积丸和浮尘吹扫干净，除锈后的钢板由送出辊道送出，从而使钢板达到除锈的目的。
该钢板预处理生产线生产工艺流程简单，节约劳动时间。
1）进板
按照标准要求对进入进板平台的钢板表面进行检查,主要项目包括：
板面平整度、摔坑、腐蚀坑、周边棱角等，对板号、钢级、厚度、生产日期、规格尺寸等进行检查记录,不合格的钢板退出进板平台另行处理。
2）钢板表面抛丸除锈前预处理
被油脂污染的金属表面,除锈前可采用溶剂法和碱洗法除油污,除油污后应用水或蒸汽冲洗合格后方可进入作业线。
3）钢板表面抛丸除锈
为了保证相应的除锈等级和连续生产能力,抛丸系统由前密封室、抛丸室、抛丸器、清扫室、后密封室、丸料循环系统和除尘系统等组成。
该抛丸系统采用6台直联式抛丸器，抛丸量250Kg/min,抛丸器经过计算机模拟优化布置。
抛丸室上下面各布置3台抛丸器以完全覆盖钢板表面。
抛丸器与钢板进行方向成合适角度，以产生最佳冲击效果，并防止弹丸累积在抛射区的钢板表面上，影响清理效果。
上下抛丸器的抛射带一一对应，以抵消弹丸对钢板的冲击力。
在抛丸室的入口处装有钢板检测装置，该装置通过脉冲距离控制和PLC机的合作，有效地控制了弹丸控制器的开启时间，从而大大减少了空抛而引起的丸料、叶片、衬板、粉丸论、定向涛和室体护板的磨损及动力消耗。
作业线抛丸除锈能力为：
600平方米/小时。
4）中间平台
抛丸除锈后的钢板经除锈传动线进入中间平台逐块检查钢板质量、表面清洁度、锚纹深度,对达不到标准要求的钢板将通过反馈线返回,重新进行除锈,表面有缺陷的钢板则退出生产线,合格钢板由送出辊道送出。
5）除锈不
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