压力管道检验方案doc资料Word文档下载推荐.docx

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管道生产运行数据搜集。

B、收集管道生产运行参数，如日输液量、工作压力、介质温度、介质流速、介质成分（含水量％、溶解氧含量、二氧化碳含量、含硫量、氯离子含量、硫化氢含量、硫酸盐还原菌、矿化度、含沙量、pH值）。

穿孔时间、穿孔部位、大修时间、改造及维修情况、更换情况等，表1为常用数据搜集表。

表1常用数据搜集表

序号

管线类别

管线名称

长度（m）

管径（mm）

壁厚（mm）

管材

防护类型

输送介质

阴极保护情况

运行温度

运行压力

设计压力

投产时间

运行维护记录

备注

内防

外防

2、管道走向及埋深探测

（1）特征点编号

由于管网中管道数量众多，为区分不同被测管线，管线探测前会对布测的特征点分别编上唯一的名称。

（2）管道定位

A、使用RD4000电磁法探测金属管道平面位置、走向并对纵向埋深精确定位。

直管段每50米定位1处直线控制点；

所有管道特征点（拐点、三通等）处，不论相隔远近，均实施定位。

管道特征点与直线控制点平面定位误差<

10cm；

埋深采用管中心至地面竖直距离记，管道埋深误差<

0.2H（H为管道埋深准确值）。

管道最大探测深度超过6米。

B、使用管线探测仪结合局部扦探的方法对非金属管道平面位置、走向并对纵向埋深精确定位。

管道平面位置、走向误差<

管道最大探测深度超过2米。

管道所有探测位置均在地表打桩、标记；

由专人记录探测数据，绘制特征点、直线控制点连接关系图及连接关系表，用于日后绘制管线走向平面图。

（3）探测地下管道时遵循以下原则

A、从已知到未知；

B、从简单到复杂；

C、优先采用轻便、有效、快速、成本低的方法；

D、复杂条件下应采用多种激发方式或方法；

E、当管线长度超过300m无特征点时，应在其直线段上测直线点，原则上同管线上相邻两管线点之间距离不超过150m；

F、当管线弯曲时，至少在园弧起讫点和中点上增设管线点，当园弧较大时，适当增加管线点，以保证其弯曲特征；

G、管线点的地面标志统一用红色油漆标上明显记号表示。

3、现场宏观检查

依据《在用工业管道定期检验规程（试行）》，参照《天然气管道检验规程》，现场宏观检查主要检查项目如下：

（1）泄漏检查

（2）绝热层、防腐层检查

（3）振动检查

（4）位置与变形检查

（5）支吊架检查

（6）阀门检查

（7）法兰检查

（8）膨胀节检查

（9）阴极保护装置检查

（10）蠕胀测点检查

（11）管道标识检查

（12）管道结构检查

（13）管道附件检查

（14）管道安全装置检查

（15）管道防护带和覆土检查

（16）地面装置外观检查

（17）穿、跨越管道检查

4、管道腐蚀与防护状态检测与分析

（1）管道沿线腐蚀环境检测与分析

地理环境勘察。

了解管线的走向，沿线地理特征和人文环境，初步圈定内腐蚀危险区以及为制定加密计划提供参考。

（2）检测评价管道防腐层性能

A、现场踏勘。

了解管线的基本情况，制定管道防腐层检测计划。

B、测点布置。

根据踏勘结果，选择电流衰减法中前后2测点间50米。

C、电流衰减检测。

在管线的一端加载信号，设加载信号处为0点。

然后从0点向管线另一端，每隔确定好的点距，对管线进行一次精确定位，同时在定位处读取并记录一组电流值，一直检测到管线另一端。

检测过程中每次定位读取数据后，在读数位置做上标记，以备查找。

D、数据分析计算。

根据采集的电流读数计算出每个点距间外防腐层绝缘电阻与视电容率大小，依据相关标准，对被测管线进行分级评价。

E、根据检测结果对异常管段或易腐蚀区域进行加密测量。

F、检测管段的防腐层性能综合评价及建议。

评价等级五级，立即更换；

评价等级四级，尽快维修或更换；

评价等级三级，计划维修或更换；

评价等级二级，缩短检测周期；

评价等级一级，正常运行管理。

（3）检测评价管道防腐层破损点

根据防腐层检测结果，对管道防腐层破损点实施电位梯度法检测。

沿着管线的实际位置，每隔2～3米查找一次变向点（地表电位零值点），直到检测完全部管线。

对检测出的管道全线破损点（段）位置精确定位，同时做出地物标识。

对每个（段）的破损级别量化分级。

当电流dB值在60-70时加以记录，现场做简单标记，当电流dB值>

70时管道破损缺陷定为管道风险点，除记录外所有风险点均打桩标记，以待日后测绘坐标。

（4）设有阴极保护的管道实施电参数测试

A、根据管道探测结果，针对非硬制路面事实密间隔电位法（CIPS），对管道阴极保护系统的有效性进行全面测试；

B、根据防腐层检测结果，针对防腐层质量差或无防腐层的裸管段采用阴极极化偏移技术，判定测试点处管道是否达到适当的阴极保护；

C、根据防腐层破损点检测结果，针对防腐层破损点多的管段进行加强测量法，消除保护电流所引起的IR降影响。

（5）按管线长度的10%进行不开挖TEM技术管道剩余平均壁厚检测

A、TEM数据采集

按一定距离分布测点，完成TEM检测的数据采集工作。

TEM检测段由PCM检测结果制定，测点分布距离通常与PCM测距保持一致。

B、分析并制定加密计划

根据数据分析确定加密测量段并实施加密测量。

加密测量选取在腐蚀严重、外防腐层破损和危险重要管段。

C、管线剩余壁厚评价

根据检测数据计算管道腐蚀速率，查找管道腐蚀减薄段。

D、综合分析

根据综合参数异常评价法及瞬变电磁法（TEM）对管道全线系统、全面的评价、分析并找出腐蚀严重段或管道隐患处，为风险点开挖检测确定管段。

（6）视情对管道风险点处剩余壁厚超声波开挖检测

A、用超声波测厚仪对典型腐蚀区域管体剩余壁厚（环向、轴向）检测；

B、测量防腐层完好处的防腐层质量（外观、厚度、剥离强度、电火花）；

C、外防腐层检测及分段评估；

5、天然气管道泄漏勘察测量

A、管线普查。

使用手推式燃气泄漏检测仪快速对管线进行大面积的泄漏普查，找出泄漏的管段；

确定异常部位；

B、管道定位。

在普查中发现的重点部位对管道进行准确定位，使用地下管线探测仪探测以便进一步检测，确定异常点；

C、异常确认。

对于城市路面，在异常点处使用路面钻孔机、液压破路锤等设备，在异常点处钻足够数量的探孔，对每个探孔采用燃气泄漏检测仪探测孔中可燃气体的浓度，浓度最高点距管道泄漏点最近，由此对泄漏点进行精确定位，确认泄漏点。

6、管道特征点与风险点卫星定位（需建立管道检测评价信息系统时）

（1）定位坐标测绘

使用高精度GPS对管线探测结果（特征点、直线控制点）、管道腐蚀检测结果（风险点、腐蚀区段等）实施坐标测绘。

RTK定位精度：

平面±

（5cm+1ppm），高程±

（10cm+1ppm）；

（2）坐标转换

利用七参数法（即X平移，Y平移，Z平移，X旋转，Y旋转，Z旋转）将测绘坐标转化为用户指定度带与坐标系统（通常为国家坐标系），转换参数可以从相关测绘单位获得。

测绘坐标绘图

根据管线探测时绘制的特征点、直线控制点间的连接关系图与表，应用AUTOCAD制图软件绘制管线走向平面图。

7、管道安全状况等级评定

依据《压力管道使用登记管理规则》，对压力管道进行安全状况等级评定。

压力管道的安全状况以等级表示，分为1级、2级、3级和4级4个等级。

安全状况等级的划分方法如下：

1级：

安装资料齐全，设计、制造、安装质量符合有关法规和标准要求；

在设计条件下能安全使用的压力管道。

2级：

安装资料不全，但设计、制造、安装质量基本符合有关法规和标准要求，在3至6年的检验周期内和规定的使用条件下能安全使用。

3级：

在用压力管道材质与介质不相容，设计、安装、使用不符合有关法规和标准要求；

存在严重缺陷；

但使用单位采取有效措施，可以在1至3年检验周期内和限定的条件下使用的在用压力管道。

4级：

缺陷严重，难以或无法修复；

无修复价值或修复后仍难以保证安全使用；

判废的压力管道。

8、提交检验（检测）报告

依据《在用工业管道定期检验规程》，以书面形式提交在线全面检验与测量工作数据、安全状况等级评定结果，形成《在用工业管道全面检验报告书》（见附件）。

需要对管道进行整体性能评估时，同时提交管道腐蚀检测与评价报告书（见附件），为建立GIS系统提供基础。

附件

压力管道检验原始记录

（1）资料审查

仪器名称

管道名称

检验人员

仪器编号

管道规格

检验日期

装置名称

设计单位

设计日期

管道编号

设计规范

管道级别

安装单位

管道长度（m）

安装与验收规范

起始位置

验收日期

终止位置

投用日期

敷设方式

实际使用时间

设计压力MPa

工作压力MPa

设计温度℃

工作温度℃

管子材料牌号

工作介质

管道规格（外径mm×

壁厚mm）

绝热层材料

绝热层厚度mm

腐蚀裕量mm

防腐层材料

上次全面检验日期

上次全面检验报告编号

原始资料及记录审查问题记载

上次全面检验及自上次全面检验以来历次在线检验问题记载

（2）管道防腐层电流值测量原始记录

点距

埋深

（m）

4Hz

（mA）

128Hz

管道走向示意图

（3）管道防腐层破损点检测原始记录

GPS坐标

破损情况

（db值）

管壁厚

mm