品保工作标准Word格式.docx
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4.2.1
5S活動
4.2.2
QCC活動
4.2.3
文明生產與定置管理活動
4.3方法
在原質量管理的基礎上，根據現時狀況，採取“逆抓-順控-預防”的方法
4.3.1逆抓----從現狀問題入手，找出現時存在的問題。
4.3.2順控----分析問題的原因，採取相應的措施，控制問題的發生。
4.3.3預防----制定相應的管理標準，預防問題的再次發生。
5.
適應範圍
本標準適應一切與質量有關的活動
6.管理內容:
6.1管理職責
6.1.1品質政策
保證優良品質，維護企業信譽
6.1.2品質目標
減少客戶抱怨，提升產品品質
6.2品保中心組織
由公司總經理直接領導品保中心，展開公司的一切質量活動
6.2.1機能
6.2.1.1品保中心
a.質量檢驗標準的制定。
b.質量保證系統的規範、實施、完善、改進。
c.來料的檢驗及處理。
d.制程的檢驗及處理。
e.成品的檢驗及處理。
f.
外包的檢驗及處理。
g.客戶投訴的處理措施規定及跟蹤。
h.質量問題的改善與穩定監控。
i.品保文化資料的整理與系統分析。
j.檢驗技術的培訓方法的改善。
k.相關人員的培訓考核。
l.生產品質的改善。
6.2.1.2課長
a.負責對部門下屬人員的招聘、考核、任用及工作分配。
b.負責和相關部門人員的溝通處理。
c.負責對部門下屬人員的素質、專業能力進行培訓、提升。
d.質量問題的處理及跟蹤監督。
e.客人投訴的處理跟蹤。
f.品管課的一切文件、資料、記錄的審核及保管監督。
g.生產單位的改善提案。
h.產品外包單價的計算、確認、審核。
i.生產（外包）產品品質標準設定、確認、監督。
j.
陪同客戶QC驗貨。
k.上級交辦事項處理。
l.品質標準管理制度的制定、實施、改善、監督。
m.品質標準制度的建立、完善實施。
n.組織新產品品質檢討會議。
o.周月品質統計匯總分析報告。
6.2.1.3品管
a.制程及成品檢驗的監督處理，質量檢驗標準的制定及質量保證系統的規範、實施、完善、改進。
b.參與產品討論會，生產標準的確認並追蹤落實。
c.生產品質的監控，關健問題點做定時抽檢。
d.品質問題、品質事故、檢討存檔備案，及下一步的防範措施。
e.品質資料文件的統計、歸檔、存查、分析處理。
f.生產現場發現問題、查明原因、列案追蹤及處理方案。
g.月/周/日品質異常分析匯總呈報總經理。
h.負責對品檢的工作品質及行為規範化培訓教育。
i.協助積極陪同客人QC驗貨，驗證結果及明細結論後反饋意見，與生產部門共同檢討。
j.對來料、品保、外包檢驗的監控處理。
k.客戶投訴的處理追蹤
6.2.1.4品管助理
a.來料檢驗、外包檢驗的監督及處理。
b.客人或工廠反饋不良資訊之處理並與供應商協調改善及防範。
c.審閱物料檢驗表並收集資料，對供應商品質進行總結評估。
d.陪同客人驗貨並初審成品驗貨報告。
e.對生產線重點質檢點進行巡查及抽檢的品質監控。
f.客人投訴及抱怨之改善措施並記錄存檔。
g.外包件品質確認並與外包廠商進行溝通、協調、處理、改善品質事項
h.積極配合完成上級交代的事務，並將結果反饋給上級。
i.質量檢驗標準的建立、實施、完善。
j.相關人員培訓、考核。
k.文件資料的整理分析、統計歸檔。
l.生產質量的改善與穩定監控。
6.2.1.5.1進料檢驗（IQC）
a.監控生產鰹瑤頞q檢驗。
b.跟蹤並處理車間反饋的材料質量問題。
c.分析材料質量問題，並追蹤處理結果。
d.審批進料檢驗報告。
e.監督檢驗設備的日常維護。
f.部門人員的培訓、考核。
g.進料品質狀況的統計分析並歸檔。
h.針對質量問題原因分析統計結果，同進料供應商討論如何防範及改善。
i.進料檢驗標準的設定及允收水準的設定。
6.2.1.5.2進料檢驗員（IQC）
a.生產材料的質量檢驗。
b.跟蹤處理車間反饋的材料質量問題。
c.檢驗設備的日常維護。
d.上級交辦事項的處理。
e.做進料檢驗品質報告及統計分析。
6.2.1.6製作檢驗職責
6.2.1.6.1製作檢驗
a.安排監督制程的質量檢驗工作。
b.審批制程檢驗報告。
c.監督制程不良品處理及抽檢。
d.制程品質狀況的統計分析及歸檔。
e.針對質量問題的分析結果制定改進方案並追蹤實施。
f.品檢員的培訓、考核。
g.制程檢驗標準的設定。
h.制程檢驗標準的設定。
6.2.1.6.2制程檢驗員
a.制程品質檢驗。
b.不良品處理及再檢。
c.制程檢驗報告及統計分析。
d.品質改進方案的實施。
e.上級交辦事項的處理。
6.2.1.7成品檢驗職責
6.2.1.7.1成品檢驗
a.安排監督成品質量檢驗。
b.審批成品檢驗報告。
c.不良成品的處理及再檢追蹤監督。
d.成品品質狀況的統計、分析並歸檔。
f.客人投訴索賠退貨的統計分析、處理歸檔。
g.成品檢驗標準的設定。
h.部門人員的培訓考核。
6.2.1.7.2成品檢驗員
a.生產成品的質量檢驗。
b.做成品檢驗報告及統計分析。
c.追蹤不良品的處理及再檢。
6.2.1.8外包檢驗職責
6.2.1.8.1外包檢驗
a.安排監督外包質量檢驗。
b.審批外包檢驗報告。
c.外包品質問題的追蹤監督處理。
d.外包品質狀況的統計分析並歸檔。
e.針對質量問題的原因分析統計結果同外包供應商討論如何防範及改善。
f.外包人員的培訓考核。
6.2.1.8.2外包檢驗員
a.外包品質檢驗。
b.不良品追蹤處理及再檢。
c.同外包廠商討論改進方案並追蹤實施。
d.做外包檢驗報告並統計分析。
e.上級交辦事項處理。
6.2.1.9品質保證組職責
6.2.1.9.1品質保證
a.質量保證系統的建立、實施、維持並規範。
b.質量檢驗標準的制定、完善、實施。
c.來料的檢驗督查。
d.制程的檢驗督查。
e.成品的檢驗督查。
f.外包的檢驗督查。
g.相關人員的培訓及考核。
h.客戶提訴的處理措施規定及蹤。
i.質量問題的處理及跟蹤。
j.產品質量的改善與穩定監控。
k.品保文件資料的整理與統計分析。
l.檢驗方法及檢驗技術的改善。
m.檢驗工具及檢驗標準的查核、監督。
6.2.1.9.2品質保證員
a.生產品質及各質控點監控並督查。
b.訂單出貨檢驗。
c.做出貨檢驗報告。
d.品質問題的統計分析。
e.建立各質控點標準。
6.3管理體系
6.3.1質量手冊由最高領導者頒發。
6.3.2質量體系文件由品保中心編制，總經理頒發。
6.3.3作業標準書即產品加工說明書（主要回答5W1H），由企劃部制程組制定，品
質部審核，總經理審批頒發。
6.3.3.1作業標準書包括的專案：
a.作業內容
b.實施步驟和方法
c.
操作要領
d.控制要求
6.2.4檢驗指導書
6.2.4.1由品保中心制定，品保中心主管審核，總經理審批頒發執行。
6.2.4.2檢驗指導書包括的主要專案：
a.產品名稱
b.零件名稱
c.圖號
d.檢驗地點
e.檢驗批次
f.批准人
g.檢驗要求
h.檢驗步驟
i.檢驗設備
j.檢驗方法
6.3.5質量計劃
6.3.5.1由品保中心編制，品保中心主管審核，總經量審批頒發執行。
6.3.5.2對特定的生產、專案或合同，規定專門的質量措施、資源和活動程式的文件。
6.4合同評審（營業合同/外包合同）
6.4.1程式文件
營業合同由營業部組織處理，外包合同由生管之外包人員組織，並交總經理審批執行。
6.4.2每一個合同記錄
...
營業合同由營業部保留存檔。
外包合同由生管之外包人員存檔。
6.4.3轉達各部門執行
營業合同由營業部有關人員執行，外包合同轉各外包商執行。
6.4.4
變化時有一個明確的渠道傳遞資訊
當合同發生變化時，有關當事人立即報知各部門主管，然後上報總經理。
採取應急對策。
6.4.5記錄
所有合同必須留有記錄並存檔。
營業合同、外包合同分別由營業部和生歲’s存檔。
6.5設計
6.5.1生產設計控制與驗證程式
a.生產設計由總經理主持。
b.由企劃部負責生產繪圖，生產加工說明書，包裝說明書，工時測定，材料
單耗；
由生產制造，品保中心檢查驗證。
6.5.2設計開發策劃活動
a.總經理主持，各部門配合。
b.涉及各部門的介面和文件傳遞資訊
c.設計不恰當或模糊之處的解決
d.測試校驗演示驗證
6.5.3設計更改
由原設計部門負責，交總經理審批。
6.6質量文件和資料的控制
6.6.1編制審批執行更改
由品保中心編制或更改，總經理審批後由品保中心下達各部門執行，
6.5.2有效版本
每一單位必須是執行的有效版本，過時的作廢的應立即收回
6.6.3編號記錄受控狀態
品保中心對質量文件和資料實行統一編號，並保存記錄存檔。
6.7採購
6.7.1保證採購質量程式文件（所採購物品型號、種類、質量等級、加工要求）採購質量及技術文件由品保中心提供給財務部採購負責人。
6.7.2評定供方
a.由品保中心組織企劃部及生產部成立評選小組。
b.對供方進行調查
c.定期評估供料及外包狀況
d.品質協助輔導
e.每月由品保中心組織召開一次評審會議
6.7.3對分供方的評審內容：
a.正確的經營理念
b.企業組織
c.管理制度
d.健全的品管制度與人員
e.保證產品的技術能力
f.機器設備先進水平
g.供應商名單與檔案
h.由財務部建立分供方（含外包商）的名單與檔案。
6.7.4記錄
由財務部保存所有分供方的檔案記錄
6.8顧客提供的產品
6.8.1程式
a.根據合同，資材收到供貨單時，立即通知品保中心進行進料或進貨品質檢查（免檢的除外），出具來料或來貨品質報告單。
b.專區儲存列帳倉庫管理
c.資材分廠家/型號規格/數量/進貨日期等對檢查後合格品入庫，不合格品標識隔離放置，並作降級使用或退貨處理，同時進帳登記。
d.丟失、損壞、不適應時記錄報告。
e.資材對丟失損壞或不適應的來料或來貨應立即報告企劃主管。
由企劃主管組織處理。
6.9產品的標識和可追溯性控制
6.9.1進貨、生楚B安裝、交付各階段的標識
進貨由資材標識，生產過程（安裝交付）由生產部標示,最終檢驗由品保中心標示“合格品”可出貨。
6.9.2驗收、生楚B安裝、交付各階段的標識整個驗收過程由品管檢驗蓋章並挂牌標示。
“合格品”挂綠色牌標識，“不合格品”挂黃色牌標識，“廢品”挂紅色牌標識
6.9.3每個或每批楞~特定的標識和記錄。
6.9.4不因搬運和其他因素而丟失（指導書說明標識如何移植）。
6.9.5生產檢驗的記錄文件（跟蹤卡）。
6.9.6標識用的印章標簽代碼嚴格管理
當質量發生問題時，品保中心根據標識，可追溯到某個責任生產部門,生產單位,生產操作者。
然後分析原因，提出改善措施，交總經理審批下達各部門執行。
6.10程序控制
6.10.1生產過程處於受控狀態
6.10.1.1生產討論流程品質設定
a.企劃部與總經理討論產品客人要求及品質要求並先計劃生產型態討論會準備。
b.企劃如集工廠討論品質設定流程，工廠對流程一一規定，並有書面資料注意事項。
c.企劃制定作業標準書（產品加工說明書）下發生產部.
6.10.1.2生產試作品質確認：
a.生產部試作三張，廠長核對品質復查。
b.班組長按產品討論製作，試作發現問題反映上級，討論解決防範問題發生。
c.品質確認好後品保中心一一查對並標記重點注意事項，保留存查。
6.10.1.3生產部生產時首樣檢查：
a.首件與標準核對，生產級調整,班組長復查，品管抽查。
b.技術員班組長按圖及標準件調整查核無誤後給組長廠長確認後方可生產.
c.QC在生產前查核，不得影響生產時效並記注公差範圍，操作者是否瞭解品質。
6.10.1.4生產中操作檢查：
a.QC檢查每日品質報表。
b.對操作者說明檢查方式，並要有模規色板比對，並確認是全檢或抽查。
c.QC定點全檢必須填寫品質日報表，不得虛報，品管針對品質問題協助處理
6.10.1.5生產中問題發現處理：
a.由發生單位報告，品管填寫事故報表並作出處理。
b.生產中發生問題應立即停止生產,向上級反映確實查證立即處理品質無誤碼後方可生生產.
c.發現品質事故而造成問題者，應認真處理並報品質事故，廠長品管協助處理。
6.10.1.6訂單完成品質抽驗：
a.品管檢驗埴寫產品檢驗報告表。
b.生產線將完工之前品管按客人要求及品質要求一一查核並填寫產品檢驗報告。
c.營業收到品管之產品檢驗報告交總經理確認品質OK後方可貨櫃進廠。
6.10.1.7各單位品質狀況檢討：
a.品保中心匯總每周每月品質報表，組織生產部企划部檢討品質。
b.各單位品質狀況匯總，分析原因作為各單位成績，加強幹部責任心。
c.品管針對問題點多的單加強輔導，防範問題的再次發生，直至減至“零”楔謘C
6.10.1.8公司整體品質提升，從產品品質提升，上升到人的品質提升。
6.10.2作業標準書
6.10.3工藝參數與產品質量特性
6.10.4機器設備
6.10.5作業質量的評審標準（文字圖形樣品）
6.10.6過程不處於受控狀態時有一個資訊渠道以停止生產並采取措施使其控制
6.10.7特殊過程的控制（工藝參數與人員）
6.11檢驗與試驗（檢驗與試驗制度）
6.11.1工藝流程檢驗方式規定
6.11.1.1抽檢：
進料配料加工出貨
6.11.1.2全檢：
組裝雕刻底砂油染面漆包裝
a.來料檢驗（包括原材料、外購外協件）----IQC
每種材料進廠，分全檢、抽檢複檢
對來料的名稱、數量、單價、體積等分類進行全檢、抽檢、免檢
來料檢驗專案：
外觀、尺寸、結構、物理特性、化學特性、機械特性、使用性能
外觀：
手感、目視、樣本
尺寸：
卡尺、千分尺、量規塞規、卷尺
結構：
拉力、扭力
特性：
檢測設備或儀器
檢驗方法：
隨機抽樣
檢驗後的不合格品隔離與處置
b.制程檢驗---IPQC
方法：
巡迴抽檢和全檢。
正常檢驗：
產品品質正常，每2小時抽檢一次
加強檢驗：
產品品質不良偏高，每1小時抽檢一次
特別檢驗：
產品品質異常，每半小時抽檢一次
全檢（１００％檢驗）
在關鍵工序組裝、雕刻、油漆面漆、包裝全檢，並蓋印章或標簽、底砂，100％質控點
記錄
查核表
重點：
以前的記錄
機器設備工裝模具
IQC來料資訊
新產品與新操作人員
異常處理與矯正
（檢驗指導書）受控的檢驗設備和工具
c.定點檢驗----FQC
質控點的設定
檢驗標準：
項目、規格、方法
全數與抽樣
d.出貨檢驗----OQC
檢驗時機：
出貨前1~3天
檢驗項目：
客戶指定的標準壽命檢驗破壞性試驗包裝與標示
全檢
不合格品的隔離與處置
e.品管稽核---QA
稽核專案：
工程設計標準資料
作業規範、管理資料的使用
原物料之管理
機器操作及保養
採購與供應商的聯繫
不合格品物料的處置
流動品標示與放置
環境與衛生
生產計劃
作業方法
量規與儀器的校驗
進料管制
制程管制
成品管制
檢驗人員
包裝與裝運
檢驗的不合格品標示與隔離
6.12檢驗、測量、試驗設備的控制
保證各使用點配備的檢驗測量試驗的檢具、量具、設備的正確性。
6.12.1實施標準：
國際標準或國家標準
6.12.2控制內容：
6.12.2.1採購
a.使用單位提出檢具、量具、計量議器議表的申請單
b.財務部負責採購。
c.品保中心負表專用量具、檢具、夾具的設計，維修部負責加工製造。
d.品保中心負責驗收和周期校正工作。
6.12.2.2配備和檢定原則
按生產工藝要求，配備與產品核對總和試驗等技術指標相適應的計量檢測設備
確保在用的計量檢測設備量值傳遞準確一致，符合有關標準或行業標準要求
6.12.2.3計量檢測設備的配備、採購、驗收管理
a.使用單位按產品工藝要求和質量檢驗要求，向主管部門提出購買申請單。
b.計量器具經總經理批准後，由財務部採購員定點採購。
c.採購回廠交資材通知品保中心檢驗後入庫
d.專用檢具量具由品保中心設計完成後交維修組加工製造。
e.製造後的檢具量具交品保中心檢定，檢定合格的建立台帳並交生產“諵J使用；
不合格的出具檢定結果通知單，由維修組返修。
f.試驗設備由品保中心和財務部採購定購。
a.品保中心生產部共同參與試驗設備的安裝和調試。
b.品保中心對所有的計量檢測設備建立相台帳和歷史記錄，並根據需要編排檢定周期，納入周期控制。
6.12.2.4檢定和檢修
本公司能檢定和檢修的，經檢定合格的貼上合格標簽，登記上卡後發到各使用單位；
對檢定不合格的隔離存放，不得流入生產中使用.
本公司不能檢定和檢修的，定期送外檢驗並校正。
6.12.2.5正確使用、維護和保養
使用人應正確使用維護和保養計量檢測設備，品保中心負責稽查，非檢定人員不能拆卸、變動和修理計量檢測設備。
6.12.2.6記錄
各類計量檢具記錄台帳、歷史記錄卡、周期檢定合格證、檢定部門報廢通知記錄單.
6.13核對總和試驗狀態
嚴格控制檢和試驗狀態，確保經過核對總和試驗合格的產品流入下工序，確保最終核對總和試驗的合格成品才能出廠。
6.13.1四種狀態：
6.13.1.1產品未檢
6.13.1.2產品經檢驗合格
6.13.1.3產品經檢驗待分析確定
6.13.1.4產品經檢驗不合格
6.13.2標記印章標簽流程卡測試軟體或存放位置標示狀態
整個生產安裝務全過程
對印章指導書的有效管理
特許讓步的產品標態
6.13.3控制內容
6.13.3.1在宗原材料進廠後在單獨的貨架或位置，由資材挂“待檢”牌標識，檢驗員檢驗合格後在物資卡上填定寫“合格”字樣並簽名；
不合格的挂“不合格品”牌標識，並由資材負責隔離。
6.13.3.2工序中的半成品交檢，由檢驗員檢驗並挂上“合格可轉”綠色牌標識與“不合格品”黃色牌標識標識，廢品則用挂“廢品”紅色牌
6.13.3.3最終產品（成品）由包裝組挂“待檢“標識，由檢驗員檢驗，合格品挂”合格品“綠色標識可出貨，“不合格品”黃色牌標識標識不可出貨，廢品則用挂“廢品”紅色牌標識
6.13.4記錄：
來料檢驗記錄表/半成品成品檢驗記錄表/檢驗日報表/產品質量（首檢終檢）
6.14不合格品的控制
6.14.1控制程式：
標識記錄評審隔離處置
6.14.2不合格品按規定標識記錄評審隔離處置
6.14.3不合格品評審處置的授權部門,品保中心提出處置意見，交總經理審批.
6.14.4不合格品處置的方法：
返工讓步接收降級改作它用拒收報廢
.
6.14.5不合格品的控制範圍：
原材料、外購外協件、半成品、成品。
避免不合格品非預期使用或安裝。
6.14.6控制內容：
6.14.6.1不合格品的標示與隔離
a.原材料、外購外協件不合格品由品保中心檢驗員挂牌標識，資材負責隔離。
b.半成品、成品不合格品由品保中心檢驗員挂牌標識，生產部負責隔離
c.不合格品的具體標識方法依“產品標示和可追溯性的控制辦法”執行
6.14.6.2不合格品的評審和處置
a.不合格品能直接返工達到要求的，由品保中心填寫“不合格品返工通知單”下達給生部，由生產部組織返工。
一式兩聯，品保中心一聯，生產部一聯。
b.不合格品不能通過返工達到要求的，由品保中心填寫“不格品評審報告單”，經品保中心組長審核後交品保中心主管。
c.品保中心主管對提
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