锅炉内衬施工工艺Word下载.docx
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锅炉部位
总
厚
度
（mm）
耐磨耐火层厚度（mm）
耐火保温层厚度（mm）
耐磨
耐火砖
耐火
浇注料
耐火保温浇注料
耐火保温砖
保温浇注料
保温砖
耐火浇注料
耐火可塑料
炉
膛
水冷布风板
160~210
水冷风室
顶面及侧面
70
其余
炉膛下部水冷壁
106
二级过热器下端
90×
2
热段再热器下端
热段再热器和二过穿墙处前后墙水冷壁
90
出烟口处炉墙侧壁
出烟口内壁
旋风分离器及料腿
入口烟道
350
113
116
锥段
筒体入口段、顶棚
160
65
125
料腿
300
66
出口烟道
部分筒体入口段、底面及顶棚
130
155
侧面
回
料
阀
回料下降管入炉斜管
回料下降砖砌部分
入炉斜管部分
120
112
浇注部分
122
阀体立面
其它部分
布风板
150
100
50
冷
渣
器
顶
板
一室
200
80
55
二、三室
四周
出渣口及返气弯管
≥190
≥90
（2）
注：
（1）对受热面处总厚度从管子中心线算起，对钢板制件总厚度从钢板内表面算起。
（2）此处耐磨材料倾斜3°
，上面为100mm厚的耐磨浇注料，下面为耐火浇注料。
4.2.1.4旋风分离器。
旋风分离器是循环流化床锅炉中冲蚀、磨损最为严重的部位，防磨结构较为复杂。
每个旋风分离器由入口烟道和旋风筒组成，旋风筒从上至下又由筒体、锥体及料腿所组成。
在筒体、锥体及料腿内水平安装了8层支撑托板，焊接固定在金属壳体的内壁上，用以支撑耐磨保温材料，实现分层卸载；
入口烟道底部安装了两道止推板、入口烟道侧墙以及旋风筒入口位置分别安装5道止推板，也与金属壳体的内壁焊接，承受耐磨耐火保温材料在热膨胀后的水平推力。
在旋风分离器中，耐磨层有耐磨浇注料和耐磨砖两种，顶棚部分的耐磨浇注料中交错布置了一定数量的吊挂砖，耐磨砖又包括拉钩砖和非拉钩砖；
保温层有耐火保温浇注料、耐火保温砖、保温浇注料和保温砖等几种。
入口段顶棚及筒体顶棚。
该区域炉墙总厚度350mm，分三层：
内层为160mm厚的耐磨耐火浇注料，中间层为65mm厚的耐火保温浇注料，外层为125mm厚的保温浇注料。
浇注料的支撑件为“Y”形抓钉，同时布置了一定数量的吊挂砖。
浇注料由顶棚上部逐层浇入并捣实，然后将盖板盖上并点焊，当锅炉完成整体热养生后，再将盖板全部严密焊封。
入口段侧墙。
该区域炉墙总厚度350mm。
膨胀节周围以及形状不规则难以布置成型砖的部分内侧采用350mm厚的浇注料结构，用“Y”形抓钉固定。
其它部分为砖砌结构分三层，内层为113mm厚耐磨耐火砖，中层为116mm厚的耐火保温砖，外层为116mm厚的保温砖。
耐磨耐火砖采用拉钩楔形砖结构，在两个拉钩之间设置四块楔形砖，即两块拉钩砖，两块非拉钩砖，利用楔形拉钩砖的角度固定非拉钩砖，使其不易脱出，垂直方向每层均安装拉钩砖。
每面墙有二道止推板，耐磨耐火砖、耐火保温砖布置其中，根据所布置砖墙的长度不同，中间留有若干道膨胀缝。
两侧墙与顶部注浇料之间留有膨胀缝。
膨胀缝内应清理干净，不得有灰浆、碎砖及其它杂物并填充硅酸铝耐火纤维毡。
筒体。
筒体炉墙总厚度350mm。
筒体烟气入口上、下等形状不规则部分采用“Y”形抓钉固定，内层为160mm厚的耐磨耐火浇注料，中间层为65mm厚的耐火保温浇注料，外层为125mm厚保温浇注料；
其它部分采用砖砌炉墙结构，分三层，内层为113mm厚耐磨耐火砖，中间层116mm厚的耐火保温砖，外层为116mm厚的保温砖。
烟气入口处两侧有两道止推板，筒体烟气入口下面以及筒体与锥体交界处各布置一圈支撑托板。
筒体砖与顶部浇注料之间留有膨胀缝。
根据托板之间筒体砖的不同高度，托板下留有不同宽度的膨胀缝。
所有膨胀缝内应清理干净，不得有灰浆、碎砖及其它杂物，用硅酸铝耐火纤维毡填充。
筒体砖需用拉钩砖固定，与止推板相邻的每块砖均采用拉钩砖，支撑托板上的每层砖需采用拉钩砖，在垂直方向每层都要安装拉钩砖。
同一层砖每隔四块应在砖的一侧加一层纤维纸，沿高度方向每隔三层应在砖的上表面加一层纤维纸。
锥体。
锥体炉墙为砖砌结构厚度350mm，分三层，内层为113mm耐磨耐火砖，中间层为116mm耐火保温砖，外层为116mm厚保温砖。
锥体炉墙分三段，每段之间布置一层支撑托板，托板上下各采用不同的尺寸的耐磨耐火砖，其它部分只采用二种耐磨耐火砖，一种为楔形砖，另一种为矩形砖。
锥体部分没有拉钩砖，锥体环向无膨胀缝，高度方向膨胀缝留在支撑托板下面。
料腿。
料腿部分采用砖砌炉墙结构，厚度300mm，内层为113mm厚耐磨耐火砖，中间为116mm厚耐火保温砖，外层为66mm厚保温砖。
料腿分三段，每段布置一层支撑托板，托板上、下各采用不同尺寸的耐磨耐火砖，其它部分只采用二种耐磨耐火砖，一种为楔形砖，另一种为矩形砖。
在料腿下部与回料阀筒体相接处采用浇注料结构，分三层，内层为100mm厚的耐磨耐火浇注料，中间层为65mm厚的耐火保温浇注料，外层为135mm厚的保温浇注料，采用“Y”形抓钉固定。
入口烟道底板。
该区域炉墙总厚度350mm，不规则部分采用浇注料，分三层，内层为160mm厚的耐磨耐火浇注料，中间层为65mm厚的耐火保温浇注料，外层为125mm厚保温浇注料；
规则部分采用砖砌，分三层，内层为113mm厚的耐磨耐火砖，中间层为116mm的耐火保温砖，外层为116mm厚保温砖；
砖与浇注料之间有两道止推板。
4.2.1.5出口烟道。
出口烟道炉墙总厚度350mm。
出口烟道顶棚、底板及部分筒体。
顶棚及部分筒体采用浇注炉墙结构。
分三层，内层为130mm厚耐磨耐火浇注料，中间层为65mm厚的耐火保温浇注料，外层为155mm厚保温浇注料。
浇注料的支撑件为“Y”形抓钉，同时布置了一定数量的吊挂砖，施工顺序同4.2.1.4
。
出口烟道两侧及部分筒体炉墙区域在膨胀节周围以及形状不规则难以布置成型砖的部分采用浇注料炉墙，分三层，内侧采用130mm厚的耐磨耐火浇注料，中间层为65mm厚的耐火保温浇注料，外层为155mm厚的保温浇注料，由“Y”形抓钉固定；
其它部分采用砖砌炉墙结构，分三层，内层为113mm厚的耐磨耐火砖，中间层为116mm厚的耐火保温砖，外层为116mm厚的保温砖，同入口烟道一样采用拉钩楔形砖结构。
两侧墙均有四道止推板，筒体砖与止推板之间有1mm间隙，留作止推板缠绕陶瓷纤维毡用；
根据所布置砖墙的长度不同还留有若干道11mm膨胀缝。
两侧墙与顶部浇注料之间留有膨胀缝，所有膨胀缝用硅酸铝耐火纤维毡填充。
以上介绍的绝热式旋风分离器的耐磨层结构形式，有些流化床锅炉旋风分离器采用受热面形式，在受热面内表面采用一定厚度的耐磨可塑料作为耐磨层，受热面外保温。
4.2.1.6回料阀区域。
回料阀布风板采用耐磨耐火浇注料，共二层，上面一层为耐磨耐火浇注料，厚100mm，下面一层为耐火保温浇注料，厚50mm。
布风板浇注料上表面水平，施工详细要求同4.2.1.1。
回料阀外壳。
回料阀炉墙分砖砌和浇注两类，总厚度300mm。
浇注料部分内侧为122mm厚的耐磨耐火浇注料，中间层为65mm厚的耐火保温砖，外层为112mm厚的保温砖；
砖砌部分下降管炉墙内层为113mm厚耐磨耐火砖，中间为116mm厚的耐火保温砖，外层为66mm厚的保温砖；
斜腿部分内层为120mm厚的耐磨耐火砖，中层为65mm的耐火保温砖，外层为112mm厚的保温砖。
入炉斜管进炉膛部分为浇注结构。
4.2.1.7冷渣器。
冷渣器区域耐磨耐火材料有如下几种形式。
冷渣器进渣管。
进渣管为浇注结构，内层为80mm厚耐磨耐火浇注料，中间层为65mm厚耐火保温砖，外层为55mm厚保温砖，浇注后内径200mm。
冷渣器顶板。
顶板炉墙厚200mm，为浇注结构，入口处顶板分三层，内层为80mm厚的耐磨耐火浇注料，中间为65mm厚的耐火保温砖，外层为55mm厚的保温砖；
顶板其它部分为二层，内层为80mm厚的耐磨耐火浇注料，外层为120mm厚的保温砖，浇注料用“Y”形抓钉固定。
顶板部分应在地面进行浇注，硬化强度达至70%以后，方可翻转扣到冷渣器上。
特别要注意浇注后的顶板强度，防止在起吊、翻转、倒扣过程发生变形，引起浇注料损坏。
冷渣器进渣口。
进渣口炉墙厚250mm，为浇注结构，分三层，内层为80mm厚的耐磨耐火浇注料，中间为65mm厚的耐火保温砖，外层为105mm厚的保温砖，浇注料用“Y”形抓钉固定。
冷渣器壳体。
冷渣器分三个室，炉墙总厚度200mm，采用浇注和砖砌相结合方式，浇注料用“Y”形抓钉固定。
第一室为空室，炉墙分三层，内层为80mm厚的耐磨耐火浇注料，中间层为65mm厚的耐火保温砖，外层为55mm厚的保温砖。
第二、三室布置蛇形管受热面，炉墙分二层，内层为80mm厚的耐磨耐火浇注料，外层为120mm厚的保温砖。
二、三室之间的隔墙采用耐磨耐火浇注料，总厚度为300mm。
冷渣器出渣口及返气弯管。
出渣口炉墙采用浇注结构，炉墙厚度150mm，分二层，内层为100mm厚的耐磨耐火浇注料，外层为50mm厚的保温砖。
返气弯管内表面炉墙采用浇注结构，为厚度150mm的耐磨耐火浇注料。
冷渣器出渣口浇注料用“Y”形抓钉固定，返气弯管无须抓钉固定。
冷渣器布风板。
该区域为浇注结构，共二层，上面一层为耐磨耐火浇注料，厚100mm，下面一层为耐火保温浇注料。
浇注料表面向排渣口倾斜，排渣口处耐火材料总厚度为190mm。
施工详细要求同4.2.1.1。
4.2.1.8锥形阀及非金属膨胀节。
锥形阀壳体内表面采用耐磨耐火浇注料，厚度200mm，伸缩轴周向浇注厚度为200mm的耐火可塑料。
非金属膨胀节采用浇注结构，膨胀缝处填充相应厚度的耐火纤维毡。
4.2.2施工顺序。
4.2.2.1耐磨耐火材料支撑的焊接。
旋风分离器筒体、料腿、进出口烟道、回料阀等位置的耐磨材料支撑应在耐磨耐火材料施工前焊接完毕并检查验收；
旋风分离器锥筒部分的耐磨材料支撑焊接工作可耐磨材料施工中进行；
炉膛下部水冷壁的耐磨材料支撑应在水压试验前焊接完毕并检查验收。
4.2.2.2旋风分离器及进出口烟道在设备安装、验收完毕后即可进行耐磨耐火材料施工。
施工从分离器料腿底部开始逐层向上进行，回料阀出口部分耐磨材料在设备安装完毕后也可开始施工。
旋风分离器内部搭设钢质脚手架，脚手架从分离器料腿底部的钢架上生根，一直搭设到旋风分离器顶面下方，待旋风分离器内部耐磨耐火材料全部施工完毕以后拆除，脚手架材料分别从入口烟道人孔门、料腿人孔门和回料阀顶部等位置运出，然后才能开始回料阀壳体部分的耐磨耐火材料施工。
炉膛下部水冷壁、出烟口、二级过热器、热段再热器、尾部烟道上部进口等区域的耐磨材料必须等到水压试验结束后方可进行。
炉膛下部水冷壁与回料阀入炉斜腿、炉膛出烟口与旋风分离器入口烟道，尾部烟道上部进口与旋风分离器出口烟道等接口处的耐磨耐火材料应连续施工。
4.2.3施工方法。
4.2.3.1砖的安装施工。
由钢板制成的旋风分离器、回料阀、料腿等圆形区域内所有砌砖表面层都要砌筑成圆形。
耐磨耐火砖、耐火保温砖和保温砖分别使用耐磨耐火灰浆、耐火保温灰浆和保温灰浆作为砖缝灰浆。
先对所使用的砖进行预砌筑，确定完全合适后，开始砌筑，所有的耐磨砖结合处均应涂抹一层灰浆。
拉钩砖的拉钩槽间隙应全部用灰浆填满。
搅拌泥浆采用搅拌机，泥浆中不得有任何结块、干灰或异物，泥浆搅拌机每班结束后，应清洗干净。
泥浆应均匀地铺在砖的表面，顺畅且不流淌，砌砖时应轻轻摩擦使其紧密贴合，并用皮榔头轻轻敲击使砖就位，以保证砖缝间隙，涂抹的灰浆要充足，砖与砖之间灰浆完全饱满，砖缝均匀，要求在1-2mm之间。
砌筑过程所有的砖要相错布置。
在砌筑炉砖墙时应随时将砖墙表面上挤出的灰浆清除。
砌筑中不能使用砖长1/2以下的断砖，对厚砖的切割应使用切砖锯进行湿切割，不允许凿削或榔头敲，若要从耐磨砖的平面或端面去除少量砖体应用砂轮打磨。
耐磨砖在运输搬运过程中，应避免棱角破损。
4.2.3.2浇注料安装施工。
所有金属与浇注料接触面均应涂刷沥青或缠上陶瓷纤维纸。
浇注料的搅拌必须采用机械强制搅拌混合，一般干料须混合3-5分钟，颜色一致后加水湿混。
耐磨浇注料的加水量为总料重的6-8%，湿混时间为3-5分钟，至材料能捏成团但不致于淌水浆为止，且颜色均匀一致。
每批已搅拌好的材料需在40-45分钟内浇注完毕，浇注所剩的材料不得再放回搅拌机中重新搅拌。
浇注炉底时要采用平板振动器连续不断地移动，且平板边缘应重叠，以防漏振，如使用振动棒，应振捣均匀；
振动棒不得碰撞模板、抓钉和隔热层。
搅拌机必须在开始搅拌前进行清洗，清除任何污物，搅拌用水必须洁净。
浇注料施工前应支好模板，模板应有足够的强度，不致因材料的压力和振动而引起变形或移动，所有模板结合部位应封堵以防止漏水浆，模框应在内部接触浇注料部位贴防水材料或刷脱模剂，模板表面应光滑，接口严密。
耐磨浇注料成型须采用振动棒机械振动成型，直至材料表面返浆为止，振动棒振动不得产生空穴。
轻质浇注料的成型不需振捣。
在施工中采用振动棒难以够到的角落部位，采用手工充填，用棒捣实，确保均匀分布并填实。
含有钢纤维的手工浇注料应调合成能捏成团、手缝不漏浆的程度。
已施工完的衬体接合面，应打毛并除去杂物，再浇水润湿，待其充分吸水后，方可进行施工。
浇注料施工结束后，非承重面12小时后可以脱模、承重面24小时后可以脱模，脱模后用喷雾头进行喷水养护，每隔三十分钟喷一次水，持续48小时。
4.2.3.3耐磨可塑料的施工以捣打为主，采用风动锤捣固机捣打或使用橡皮锤手工捣打。
耐磨可塑料施工必须一次达到厚度，不允许分层施工。
4.2.3.4材料的拌制与运输。
在锅炉零米设浇注料搅拌站，混合搅拌好的材料使用干净的金属容器运至施工作业面进行浇注。
耐磨耐火材料通过施工电梯运至各层平台，经水平运输后使用滑轮、吊笼分别从旋风分离器顶部、入口烟道人孔门、出口烟道人孔门、料腿人孔门等处进入施工作业面。
4.2.4施工结束后，要进行烘炉，对耐磨耐火材料进行热养护。
热养护结束后应进行检查，不应有任何间隙，表面应平整、无麻面、无明显裂纹、无“扒缝”，耐磨耐火材料应无疏松情况。
5控制点
5.1耐磨耐火砖砌筑是砖砌炉墙的主要控制环节，属于现场见证点。
5.2耐磨耐火材料支撑的安装直接影响到耐磨耐火材料的施工质量，属于现场见证点。
5.3耐磨耐火材料浇注料浇注和养护是浇注式炉墙的主要控制环节，属于现场见证点。
6工艺质量标准及验收级别
6.1砌筑中不能使用砖长1/2以下的断砖，每层断砖数量不得超过三块。
6.2断砖切割应使用切砖锯进行湿切割，不允许凿削或用手锤直接断砖，断砖后的表面应加工磨平，耐火砖的破面、缺棱角处不得砌于向火面，若要从耐磨砖的平面或端面去除少量砖体则必须使用砂轮磨光机打磨。
6.3砖缝的灰浆必须饱满均匀，要求在1-2mm，砌砖时，灰缝必须错开并压缝，上下层不允许有垂直通缝。
6.4砌砖炉墙偏差应满足如下范围：
平面度每米不大于3mm，水平度每两米不大于5mm、全长不大于10mm，垂直度每米不大于3mm、全墙高度不大于15mm，全墙厚度不大于10mm。
6.5质量标准见下表（表2）。
表2：
质量标准（摘自火电施工质量检验及评定标准锅炉篇炉11-2）
序号
检验指标
性质
单位
质量标准
合格
优良
1
材料检验
主要
符合《验标》炉3-13规定
钩钉焊接
符合《验标》焊接篇
3
钩钉焊接（长、宽）尺寸偏差
mm
±
5
4
支撑板、止推板焊接
支撑板、止推板焊接尺寸偏差
6
保温砖砌筑灰缝
≤5
7
耐火保温砖砌筑灰缝
≤3
8
耐磨耐火砖砌筑灰缝
按设计≤2
9
保温浇注料表面裂纹
无收缩裂纹
10
保温浇注料表面不平整度
11
保温浇注料捣固
捣固均匀
12
耐火保温浇注料表面裂纹
13
耐火保温浇注料表面不平整度
14
耐火保温浇注料捣固
15
耐磨耐火浇注料外观
无蜂窝、麻面、孔洞、裂纹
16
耐磨耐火浇注料表面不平整度
17
耐磨耐火浇注料捣固
18
耐磨耐火浇注料养护
按厂家要求养护
19
金属与浇注料接触表面涂沥青
符合设计要求1-2mm
20
金属与浇注料接触表面缠陶瓷纤维纸
厚度2
21
炉墙平面度
每米≤3
22
炉墙垂直度
全墙高度≤15
23
炉墙厚度
7安全环境技术措施
7.1一般规定。
7.1.1施工场所要保持整洁，材料堆放整齐，且材料在现场堆放应做到防雨、防水、防火措施；
施工废料及时清理，做到“工完、料尽、场地清”。
7.1.2雨、雾、大风等恶劣天气下应停止高处作业。
7.1.3安装好的保温层和外护板做好成品保护，防止二次污染。
7.1.4施工人员施工时严禁踩踏仪表管、铜管等小管道，对安装好的或未安装好的设备、表计、仪器不得随意踩踏、乱摸乱拧。
7.1.5脚手架在使用前要先进行检查，无问题后方可施工。
7.1.6材料在现场要堆放整齐，并作好包装纸箱、包装塑料袋的防火措施，在其上部铺上薄木板或石棉布。
7.2安全危险点辩识及对应措施。
7.2.1危险点：
高处作业
控制措施：
患有不宜从事高处作业病症的人员不得参加高处作业；
高处作业必须系好安全带，正确着装；
高处作业必须系工具袋，严禁随意抛掷物件；
高处作业严禁随意攀爬；
高处作业严禁坐在平台孔洞边缘、骑坐在栏杆上、躺在走道或安全网内休息；
严禁酒后进行高处作业；
使用合格的登高工具；
在夜间或光线不足之处增加照明，在炉内要布置充足的照明；
防护栏杆高度必须符合要求；
平台、走道、斜道装设挡脚板；
高处作业周围布设安全网；
霜冻或雨雪天气进行露天高处作业采取防滑措施；
7.2.2危险点：
高空落物
平台、走道、脚手架上堆放的物件不超过允许载荷；
材料应放置在牢靠的地方或用铁丝扣牢并有防止坠落的措施，废料及时清理；
高处作业必须系带工具袋，严禁随意抛掷物件，较大的工具系保险绳；
交叉作业时工具、材料、边角余料等严禁上下投掷，应用工具袋、箩筐或吊笼等吊运；
交叉作业的施工隔离层严禁任意拆除。
7.2.3危险点：
电源、电动工具使用
各种工器具应由熟悉其性能的人员操作；
各种工器具应由专人进行维护；
工器具的各种安全装置应齐全完好；
遵守电动工具的安全使用规定，使用绝缘手套等；
遵守安全规程，戴好防护面具并在使用前认真检查；
施工需用电源时，必须联系专业人员实施，非专业人员不得私自接设电源；
使用电动工具必须安装触电保安器。
7.2.4危险点：
脚手架
脚手架严格按照安全工作规程和脚手架搭设管理规定
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