常规往复式压缩机方案Word文档格式.docx
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d.额定电压10000V
e.同步转速428r/min
f.电机重量14700Kg
2编制依据
2.1《压缩机、风机、泵安装工程施工及验收规范》GB50275-98
2.3《化工机器安装工程施工及验收规范（中小型活塞式压缩机）》HGJ206-92
2.4《石油化工对置式往复压缩机组施工及验收规范》SH/T3544-2009
2.5《化工机器安装施工及验收规范（通用规定）》HGJ203-83
2.6《石油化工机器设备安装工程施工及验收通用规范》SH/T3538-2005
2.7PSA解析气压缩机随机资料（沈阳远大压缩机制造有限公司）4M12-1360/0.2-4.7
3施工基本程序
往复式压缩机组施工程序见图3-1。
附属系统安装
4压缩机的主要结构特征：
4.1主要零部件
4.1.1机体由机身、中体组成,机身中体材料为灰铸铁.它们之间用螺栓连接成一体,并分
别用螺栓固定在基础上,机身为对称平衡式,机体中装有曲轴、连杆、十字头。
机身顶部为开口的，可用来安装主轴承，曲轴和连杆，主轴承上端有支撑梁与机身紧密配合并用长拉杆螺栓紧固以增强机身刚性，总装完成后用机身盖板来密封。
中体两侧都有窗口，用来安装十字头销及连接十字头与活塞杆等，工作时窗口用盖板密封。
机身上端没有呼吸器，用于曲轴箱的通风换气，机身安装的详细说明请看本说明的安装部分。
机身底面倾斜，便于油流出，主轴承采用滑动轴承，为分体上下对开式结构，为薄壁瓦，轴承盖设有吊装螺孔和安装测温元件的螺孔。
4.1.2曲轴是由35号钢制成，它由主轴颈，曲柄颈，拐臂等组成，相对列的曲柄错角互为180°
，相邻列的曲柄错角为90°
。
轴伸端装联轴器与电机相连。
润滑油由主轴承进入曲轴上的油孔，经过连杆体内油孔流向十字头销并润滑十字头滑板。
4.1.3连杆是由35号钢制成，它由连杆体和连杆盖组成，它们通过两根连杆螺栓、螺母将两体式大头轴瓦组成一体，连杆体有接通曲轴与十字头销的油孔。
连杆大头轴瓦为薄壁轴瓦，小头轴瓦为锡青铜的整体式，压入连杆小头孔时。
为保证安全运转，连杆螺栓工作时间累积超过16000小时，必须报废更换。
4.1.4十字头为上下侧圆筒形分体组合式结构，十字头体和上下两个可拆卸的滑履采用楔槽定位，并借助螺钉连接成一体，滑履与十字头体之间有调整垫片，由于机身两侧十字头侧向力的方向相反，为保证十字头与活塞杆运行的同心，制造厂组装时，已将受力相反的十字头与滑履间垫片数量进行调整，用户在安装检修时，不应随意调换十字头和增减垫片。
十字头体是由ZG230-450制成，上下滑履材料为20号钢，承压表面挂有轴承合金，并开有油槽以利于润滑油的分布。
十字头销为锥销型式，安装固定于十字头销孔中，销体内分布轴向和径向油孔，用于润滑油的输送。
与活塞杆连接采用结合器结构，结合器的背帽和活塞杆外螺纹配合，以调整垫调整活塞内外止点间隙。
4.1.5中间接筒为铸铁制成的单隔室筒形部件，是中体与气缸连接的桥梁，通过螺栓螺母把中体和气缸联在一起，接筒上没有排污口、放空孔、进出水口及注油口等。
与中体连接侧没有刮油环部件，防止机身润滑油进入缸体内，接筒两侧的大窗户，用于对填料刮油环的拆装及维护。
4.1.6刮油环由锡青铜制成，是为刮下活塞杆上粘附的润滑油而设的，刮油环通过接筒窗口装入。
刮油环部件由压盖、壳体、刮油环组成。
4.1.7气缸采用水冷式结构。
本机设有四级四个气缸，均为双作用铸铁缸，各级缸进排气口为上进下出。
4.1.8一、二、三、级活塞为铸铝（ZL401）材料，表面进行阳极硬化处理。
四级活塞为35材料，活塞杆由2Cr13制成，活塞杆与填料及刮环接触的工作表面进行高频淬火，活塞都配有一定数量的活塞环和支承环均为无油润滑元件。
4.1.9气阀是压缩机重要部件之一，本机气阀采用网状阀结构，阀片采用PEEK材料。
气缸气体的吸入和排出是通过气阀阀片的开闭来实现的，气阀在阀片两边气体压差下自动开启；
在均匀布置升程限制器上的弹簧的作用下自动关闭。
阀片的升程、弹簧特性及弹簧力大小直接影响气阀的能量损失和阀片寿命。
而弹簧力大小的确定与压缩机转数、气阀工作压力、气阀中气体的流速、气阀运动零件质量、阀片升程等因素有关。
本机气阀是贺尔碧格设计和制造。
4.1.10压缩机活塞杆密封填料，也是压缩机重要部件之一，用以密封气缸中高压气体沿活塞杆的外泄漏。
本机填料密封由若干组密封组成。
4.2运动机构润滑系统
本机的运动机构（曲轴、连杆、十字头等）全部采用强制润滑。
机身油池作为油箱，其前部设有油标，用于显示机身油池位，用油管把机身，轴头泵与稀油站连接起来，整个润滑系统由机身，轴头泵和稀油站组成，稀油站由齿轮油泵，过滤器，冷油却器，油压调节阀组成，油泵由电机驱动，开车前先开启稀油站油泵，当油压＞0.15MPa时方允许启动主电机,当供油压力＞0.4MPa时停辅助泵,当供油压力＜0.15MPa压缩机报警,并开启辅助泵,如果油压小于0.10MPa,主电机就立即联锁停机,以保证摩擦部位不至于因无油润滑而损坏,油压可通过稀油站油压调节阀进行调整,油泵的正常供油压力应为0.25-0.35MPa。
机身内的油位可从油标上观察,最高油位应不至于接触曲轴,连杆,最低应保证吸油口不露出油面.
运动部件润滑油选用GB443-84标准中规定的N68（夏季建议采用N100）机械油。
油池内的润滑油最少每三个月做依次定期检查,若有变质应及时更换,在压缩机刚安装或刚更换部件以及长期停车以后,在运行前必须进行油管路冲洗,以除去管路中的杂质。
4.3气缸、填料润滑系统
本压缩机采用有单独电机驱动的注油器,将油正在压力下注入润滑点,各润滑点进油管处设有封闭阀和止回阀,止回阀上设有视油窥视孔,用于观察供油情况,关闭封闭阀可在压缩机运行状态下更换和检修止回阀.
气缸、填料润滑油选用GB12691-90标准中规定的L-DAA150压缩机专用油.
4.4压缩机辅机
本压缩机各级设有进、排气缓冲器，用于减少压缩机往复所产生的气流脉动从而最大限度地缓解管路振动和提高气阀的使用寿命，并且每级均设有冷却器及分离器，所有压力容器是按GB151《管壳式换热器》和GB150《钢制压力容器》进行制作和验收，并接受国家质量技术监督局《钢制压力容器安全技术监察规程》的监察。
4.5冷却水系统：
本机设计为循环封闭式冷却水，总进水总管设有截止阀及温度、压力指示仪表，冷却水的进水压力0.45MPa，各路进水均是并联，每个冷却点的进出水都设置截止阀，用于调节冷却水量、每外回水支管上都设有视水器和温度计，可监视回水温度及流动情况，然后汇集到总回水管。
压缩机在冬季停止运转时，应将压缩机整个冷却系统中的水全部排净，以防冻坏机器及管路。
其它季节长期停运亦应如此。
4.6气管路系统：
在压缩机总进气口设有消声过滤器，末端设有止回阀。
止回阀用以防止系统气体倒流截止阀用于停机时压缩机系统与外界工艺系统的脱离，末级排气管路上设有放空截止阀，此截止阀是在停车时卸截使用。
空气经由消声过滤器进入一级气缸，经一级机缸压缩后再经一级排气缓冲器、冷却器、分离器、二级进气缓冲器进入二级气缸，经二级气缸压缩后再经二级排气缓冲器、冷却器、分离器、三级进气缓冲器进入三级气缸，经三级气级压缩后再经三级排气缓冲器、冷却器、分离器、四级进气缓冲器进入四级气缸。
经四级气缸压缩后再经四级排气缓冲器、冷却器、分离器最终进到排气总管。
在各级排气管线上设有安全阀，当气体压力超过额定值时，安全阀自动开启，使压力迅速下降，以保证机器安全运转。
气管路组装后，在压缩机正式投入运转前应进行吹洗，详见试运转部分。
一级安全阀开启压力0.228MPa（G）
二级安全阀开启压力0.613MPa（G）
三级安全阀开启压力1.8MPa（G）
四级安全阀开启压力5.313MPa（G）
4.7气量调节系统
为满足压缩机空载启动以及实现排气量的调节.本压缩机设置了压开吸气阀调节系统.仪表风通过电磁阀的分配,进入安装在吸气阀孔盖上的气量节阀,使小活塞和压叉移动并将吸气阀压开,通过分别压开气缸轴侧和盖侧的吸气阀片,而实现气量的分档定量调节.本机可实现0,50%,100%三档气量调节.三档气量调节.
4.8仪表及自动监护系统:
本产品设有较完善的监测和控制仪表,对各级排气压力、温度；
冷却水压力、温度；
润滑油供油压力、温度均设有就地仪表，以便操作人员随睦观察压缩机运行工况参数。
对重要运行参数，还设有自动监控保护装置，当压缩机运行参数远离设计规定值，达到危险工况时，能及时自动发出声光报警信号，并能自动联锁停机。
5施工准备
5.1所有施工人员熟悉施工图纸（包括机组出厂技术文件、安装指导书、装箱单及合格证等）、技术人员编制施工方案、进行图纸汇审等。
5.2每一步工序施工前都要经有关管理人员（技术、质量、安全）对全体作业人员进行技术和HSE交底，使作业人员对工程的情况、施工的程序和要求有全面深入的了解，同时也了解本工程的质量、HSE方面的要求。
5.3安装前应具备下列技术资料:
5.3.1.产品出厂合格证;
5.3.2.产品总图、主要部件图、产品使用说明书等。
5.3.3机组出厂合格证书及技术检验证明书，主要包括下列内容：
⑴重要零部件材质合格证；
⑵随机管材、管件、阀门等质量证书；
⑶机器出厂前预组装及试运转记录；
⑷压缩容器的水压试验合格证明书。
5.3.4其他需要提供的随机资料。
5.4施工现场条件
5.4.1安装前按有关土建基础施工图及压缩机产品技术资料。
对基础标高位置进行复测检查。
其允许偏差符合有关标准、规范的规定。
5.4.2安装前对基础进行外观检查，不允许有较明显的裂纹、蜂窝、空洞、露筋等缺陷。
5.4.3安装前应对周围环境进行清理。
保持安装环境清浩、干燥。
应避免有害尘埃及腐蚀气体的影响。
5.4.4本压缩机在制造厂均经过油封处理，用户在安装前，必须将油封彻底清洗干净，并检查各磨察面有无锈蚀现象。
若有，则应用油石将锈蚀研磨光洁。
用煤油清洗油封时，须待煤油完全晾干后，方可安装。
5.4.5起重机安装调试完，并试运行合格；
5.4.6施工用电、水、气和照明已接通；
5.4.7施工机具、材料准备齐全，并满足使用要求；
5.4.8现场内地面配备两台干粉灭火器。
6开箱检验
6.1设备到货后，由物资供应部组织工程管理部、质安部及施工班组，会同业主、施工管理部、监理、质检站对设备进行开箱检验。
6.2开箱检验应在合适的地点（如厂房或库房）进行，若在露天场地开箱时，必须有妥善的防雨、雪等措施。
6.3开箱使用专用工具，并仔细、认真，确保设备及零部件不受损伤。
6.4设备开箱检验的内容和要求如下：
6.4.1核对设备的名称、型号、规格是否与设计相符，并检查包装箱号、箱数及外观包装完好情况；
6.4.2按装箱单检查随机资料、产品合格证、组装、试验记录及重大缺陷记录，主要包括以下内容：
⑴重要零部件的材质合格证书；
⑵随机管件、管材、阀门等质量证书；
⑶气缸和气缸套的水压试验记录；
⑷机器装配记录；
⑸机器试运转记录；
⑹重大缺陷记录。
6.4.3零部件及专用工具是否齐全，零部件有无明显缺陷；
6.4.4对设备的主体进行外观检查，其外漏部分不得有裂纹、锈蚀、碰伤等缺陷；
6.4.5对主机及零部件的防水、防潮层包装（若有），检验完成后要进行恢复，安装时再拆除；
6.4.6机械的转动和滑动部件在防锈涂料未清洗前，不得进行转动和滑动；
6.4.7对设备检查和验收后，应作好检验记录。
6.5验收后的设备及零部件应妥善保管，以防丢失或损坏。
对设备的出入口法兰均应合理封闭，以防异物进入。
6.6凡随机配套的电气、仪表等设备及配件，应由各专业相关人员进行验收，并妥善保管。
6.7在施工过程中发现的设备内部质量问题，及时通知施工管理部、监理进行处理。
6.8开箱检验完毕，机械设备零部件移交前，参与设备清点与检验的负责人员，及时在《设备验收清点检查记录》上签字、认可。
7基础验收及处理
7.1基础验收
7.1.1基础验收的条件基础验收时会同土建专业工程师和安装各专业技术负责人及施工班组联合进行。
基础验收应具备的条件如下：
⑴土建施工单位已提交基础实测记录和必要的竣工图、说明及质量证明文件；
⑵基础混凝土强度达到设计强度的75%以上；
⑶基础表面和地脚螺栓预留孔中的油污、碎石、泥土、积水等均清除干净；
⑷基础上明显标出标高基准线和纵横中心线，并标识出设备位号；
⑸必要的检测器具按要求准备齐全。
7.1.2基础验收标准
⑴基础表面清理干净，无裂纹、蜂窝、空洞、露筋等缺陷，预埋地脚螺栓保护完好，预留孔洞内无杂物积水；
⑵按土建基础图及设备技术文件，对基础的尺寸及位置进行检查，其允许偏差见表6-1所示。
基础尺寸允许偏差表6-1
序号
检查内容
允许偏差（mm）
1
基础坐标位置（纵横中心线）
±
20
2
基础各不同平面的标高
+0
-20
3
基础上平面外型尺寸
凸台上平面外型尺寸
凹穴尺寸
+20
4
基础上平面的水平度（包括地坪上须安装设备的部分）
每米
5
全长
10
竖向偏差
6
预埋地脚螺栓
标高（顶端）
-0
中心距（在根部和顶部分别测量）
7
预留地脚螺栓孔
中心位置
深度
孔壁的铅垂度（全深）
7.2基础处理
7.2.1机组安装前需灌浆的基础表面应凿成麻面，麻面深度不少于10mm，密度为每平方分米内3～5个点；
7.2.2机身、中体就位前，应将其底面上的油污、泥土等赃物清除净。
7.2.3机身、中体安装采用垫铁安装，每组垫铁（平垫铁和斜垫铁）不应超过四块，其中仅允许有一对斜垫铁。
安装后用0.05mm塞尺检查时，允许局部有间隙，但塞尺插入深度不得超过垫铁总长（宽）的1/3。
7.2.4垫铁与基础应均匀接触，接触面积应达50%以上，各垫铁组上平面应保证水平度和同标高。
7.2.5预留地脚螺栓孔内的杂物或水浆应清除干净，螺栓孔畅通、无横筋或杂物；
7.2.6机组安装前被油污的混凝土层应铲除。
8压缩机机身就位、找平和找正
8.1本压缩机组为散装供货的，先将机身就位找平、找正，然后再组装中体等部件进行找平、找正。
8.2机身、中体水平找正时，应使用垫铁与机身底座完全接触，使之均匀受力。
8.3地脚螺栓应按对称位置均匀拧紧，在紧固过程中机身、中体的水平度不应发生变化，否则应松开地脚螺栓重新调整各垫铁组，直至达到要求。
8.4机身、中体找正合格后，可将垫铁组的垫铁点焊固定。
8.5机组就位前，安装在机器下部且机器就位后无法安装的设备、管道等，应预先安装好。
8.6机组就位后，其主轴、气缸中心线应与机器基础中心线相重合，允许偏差为3mm。
安装标高应符合设计要求，允许偏差为±
3mm。
8.7调整机身和中体的水平度。
纵向水平度在滑道前、中、后三点位置测量；
轴向水平度在机身轴承座处测量。
纵向、轴向水平度允许偏差均不得超过0.05mm/m。
8.8机身、中体的水平度应用水平仪检测，列向水平度在中体滑到处测量，水平度不应超过0.05mm/m；
轴向水平度在机身轴承座孔处测量，水平度不应超过0.05mm/m。
并以两端数值为准，中间值做参考，两者水平度偏差不得大于0.05mm/m。
8.9检测机身各轴承孔的同轴度，应不大大于0.05mm/m。
8.10机身、中体二次灌浆应在机身找正合格后24小时内进行，否则，在二次灌浆前，应对机身、中体的找正数据进行复测，无变化时，方可进行二次灌浆。
9压缩机拆检、安装
9.1曲轴、连杆、十字头的安装
9.1.1曲轴、连杆、十字头出厂时进行油封的防锈漆，安装前应彻底清洗干净，曲轴、连杆、十字头上的油孔、油槽应保持畅通、清洁。
9.1.2主轴承、连杆大头瓦与主轴颈、曲柄销的良好接触及径向间隙是靠精密的机械加工保证的，在紧固螺栓拧紧的条件下，其间隙应符合附表一中的规定。
9.1.3轴承合金层表面，一般情况下不应刮研，如与主轴颈局部接触不良时，允许微量修研合金层表面。
9.1.4十字头与连杆连接后，应用塞尺在十字头与滑道全行程的各个位置上测量间隙，并应符合“附表一”中的规定。
9.1.5安装时应采用着色法检查十字头滑履与滑道间的接触面积，应达到70%以上并均匀接触。
9.1.6十字头部件中各紧固螺纹固力矩应符合表一。
表一压缩机十字头部件中主要罗纹连接部位连接力矩要求
序号
图号及名称
规格
扭矩（N.M）
2D10（Y）.04-04背帽
M56×
4
6000
GB5783-86螺栓
M161
104
2D10（Y）.04-06螺栓
M18
43
2D10（Y）.04-07螺钉
M14
66
4M20（Y）.04-02螺栓
M12
34
9.1.7曲轴就位后,应在主轴颈上复查轴向水平,其允许偏差应不大于0.1mm/m,并应保证轴颈底部与轴瓦接触良好。
9.1.8曲轴检查要求
⑴测量曲轴水平度：
将水平仪放置在曲轴的各曲柄销上，每转90°
位置测量一次，见图9-1，允许误差不大于0．1mm/1000×
活塞长度；
⑵检查曲柄颈对主轴颈再相互垂直的四个位置上的平行度，其偏差不大于0.15mm/m。
⑶将曲柄销置于00、900、1800、2700四个位置，用内径千分尺分别测量曲拐开度差值ΔK，见图9-2，其最大允许开度差值ΔK为：
安装时：
ΔK＝8×
（mm）
运行时：
ΔK＝25×
注：
式中S——活塞行程（mm）
⑷通过十字头滑道中心拉一钢丝，在曲拐底部找距离相差10cm以上的两点，用内径千分表测量这两点到钢丝的距离是否相等，其差值不大于0．1/1000mm，见图9-3。
图中：
A＞10cm，使（a1－a2）－（b1－b2）≯0．1/1000mm。
9.2填料、接筒、气缸的安装
9.2.1组装填料时，每组密封元件的装配关系顺序应按随机图样中“填料部件”图中的要求进行，不得装反。
9.2.2每组填料密封环与填料盒间轴向间隙，应符合随机图样中的规定。
9.2.3将接筒与中体以止口进行定位，紧固连接螺栓后，应使中体与接筒连接面全部接触。
9.2.4机身、中体，接筒连接一体后，再将接筒另一端与缸座气缸连接。
9.2.5安装气缸组件，通过气缸支撑底板上的调整螺钉，调整气缸的水平。
9.2.6当采用拉钢丝找正时，以十字头滑道中心线为基准找正气缸的中心线，其同轴度的偏差应符合表二中的规定，其倾斜方向应与十字头滑道方向一致，如偏差超过时，应使用气缸做水平或径向位移、或刮研与接筒与气缸止口处连接平面进行调整，不得采用加偏垫或施加外力的办法来强制调整。
表二气缸中心线与十字头滑道中心线的同轴度偏差（mm）
气缸直径
径向位移
轴向倾斜
＞100-300
≤0.07
≤0.02
＞300-500
≤0.10
≤0.04
＞500-1000
≤0.15
≤0.06
9.2.7当采用校水平找正法时,应在气缸镜面上用水平仪进行测量,其水平偏差不得超过0.05mm/m,其倾斜方向与十字头滑道倾斜方向一致,并应测量活塞体与气缸镜面的径向间隙,其间隙应均匀分布,其偏差值不应大于平均间隙的1/8-1/6。
9.3活塞的安装
9.3.1制造厂出厂时,活塞体与活塞杆已按规定进行连接紧固成一体,现场安装时,不需解体和重新安装。
9.3.2安装活塞环时,应保证活塞环在环槽能自由转动,相邻活塞环的开口位置应互相错开。
活塞环轴向间隙见附表一中规定。
9.3.3活塞在推入气缸前，应在活塞杆尾部套入保护套，以避免安装时刮伤填料密封环。
9.3.4活塞如需解体重新安装时，其连接方法见随机图样中的活塞组建图。
9.4刮油器及气阀的安装
9.4.1刮油器安装时注意刃口方向不得装反，当采用单向刮油环时，其刃口应朝向机身方向。
9.4.2刮油环组与刮油盒端面轴向间隙值应符合0.05-0.10mm。
9.4.3同一气阀的弹簧自由高应相等，弹簧在弹簧孔中应无卡住和歪斜现象。
9.4.4气阀连接螺栓安装时应拧紧，严禁松动。
9.4.5气阀组件在装入气缸前应用煤油做气密性试验，网状阀在5min内允许有滴状渗漏，但不得有线状渗漏。
9.4.6气阀装入气缸时应注意吸、排气阀在气缸中的正确位置，不得装反。
9.5电动机的安装
9.5.1安装电机时应以曲轴中心线为准，通过调整电动机定子校正同心度。
9.5.2电机的定子与转子间空气间隙的允许偏差值及找正方法应按电动机随机文件资料中有关规定要求进行。
9.6辅机的安装
9.6.1压缩机辅机（缓冲器、冷却器、分离器）安装应按随机出厂资料中总图中的布置图和基础图进行就位安装。
9.6.2辅机在制造厂出厂前已进行水压试验，安装时允许不再进行试验如果在运输过程中有损坏、或超过安全保管期时，应按压力容器有关规定重新进行水压试验。
并重新洁净处理。
9.7管路系统的安装
9.7.1管路安装应根据产品随机出厂资料中的管路图或工程设计部门的配管施工图进行。
9.7.2机组配管所需的管路支架应有可靠的稳定性及一定的抗振能力，管路的支点应选择适当。
9.7.3管路内部应清除杂物与铁锈。
9.7.4进行气体安全阀开启压力的调定，开启压力应符合4.6条规定,安全阀调定后,应正式铅封.
9.7.5管路安装的有关技术要求,应遵循《工业金属管道工程施工及验收规范》（GB-50235）的规定。
9.7.6身油池及循环系统中的过滤器械、冷却器、阀门、管件、法兰等应彻底清洗干净。
9.7.7油管不允许有急弯、折扭和压扁现象，油管连接后注意在机体适当位置上加以固定。
9.7.8气路系统试验，采用闭路循环方式，试验前对系统中全部设备、连接管路、测压头及测温头作密封性
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