隧道二衬施工工序作业标准要点Word格式.docx
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轮廓半径
±
2mm
2
模板平整度
2mm/2m
3
模板错台
≤1mm
4
模板间隙
5
模板表面光洁度
抛光处理，光洁
6
模板台车外轮廓表面纵向直线度误差
≤1mm/2m
7
工作窗表面与模板面错台、间隙误差
8
模板台车前后端轮廓误差
2、施工缝处理
①清除的浮渣、积水、垃圾等。
②边墙基础或矮边墙面施工缝浮浆凿除。
凿毛要求露出骨料为止。
③清除预埋钢筋锈迹、油污、水泥浆等，并调直钢筋。
3、其他准备工作
①检查验收防水板、止水带（止水条）安装质量。
②检查和检修模板台车。
③检查钢筋、混凝土原材料。
④复核设计图纸，核对预留预埋件设计情况。
⑤检查钢筋加工安装、砼拌合和运输以及泵送等设备情况。
⑥防水层表面粉尘应清除。
4、基本要求
一般情况下，二次衬砌应在围岩和初期支护变形基本稳定后施作。
变形基本稳定应符合隧道周边位移速度有明显减缓趋势或趋于稳定。
拱脚水平相对净空变化速度小于0.2mm/d，拱顶相对下沉速度小于0.15mm/d。
对于松散堆积体、浅埋地段等特殊条件下，应及时施作二次衬砌。
（二）钢筋加工安装1、基本要求
①钢筋由工程技术部按月施工进度计划填写需用计划后交机材人员做采购计划后
采购进场。
②进场时应进行验收，核对钢筋数量、厂家、规格、型号、出厂合格证、产品检验报告、进货清单等，不合格品不得进场。
③进场钢筋按品种、规格和检验状态分别标识存放于集中加工场。
④钢筋使用前必须按批次、数量抽取试件做力学性能和工艺性能试验。
其质量必须符合现行规范和设计要求。
⑤钢筋表面无锈斑、油污、杂物等情况。
⑥钢筋焊接人员需持证上岗，并经过岗前培训和试焊检验。
2、钢筋加工
①钢筋加工必须符合设计要求，按所放大样进行下料、加工。
拱墙部位主筋按设计在加工场内制作大样台座，预弯成型，考虑运输问题，亦可在洞内安装点现场弯制，但需确保成型尺寸。
②钢筋端部有弯折，扭曲时，应予以矫直或切除。
③钢筋的弯制和末端的弯钩应符合设计要求和规范要求。
特别是架立筋的弯钩角度和长度符合要求。
3、钢筋安装
技术要点：
①拱墙衬砌钢筋安装必须至少超前衬砌砼浇注前一环施作，确保二衬不受影响。
②采用型钢、钢管制作工作台车左作业平台。
台车必须具备行走轮，满足作业人员和部分材料、小型器具的工作荷载，同时内腔空间满足施工车辆通行空间尺寸要求，
与墙部间隔满足通风管道的空间尺寸。
③安装前，为保证洞身钢筋位置准确，上下垂直，间隔均匀，在平台上按洞身截面尺寸设纵向钢管做托架，作为架立、固定钢筋位置，并按设计间距画出主筋安装控制点，钢筋逐条安装。
整个钢筋网安装从下至上、由外至内、先外层后内层、先主筋后分布筋、最后架立筋。
④拱部钢筋尽量避免接头或安装后接头处理（先连接好再安装），接头采用绑扎，尽量避免焊接。
⑤边墙下部与仰拱预埋钢筋搭接可采用绑扎或焊接。
⑥钢筋焊接时周围用石棉水泥板或薄钢板进行遮挡，以保护防水层。
⑦钢筋骨架成型后，按设计保护层厚度设置塑料垫块，垫块厚度与设计保护层厚度一致。
垫块梅花型布置，安装间距1.0～1.5m。
⑧分布钢筋在二衬端头需预留下一板二衬钢筋的搭接长度。
预留长度满足绑扎搭接要求。
且使接头错开布置。
质量控制点：
①钢筋安装规格、层距、主筋间距、分布筋间距、架立筋（箍筋）间距、保护层厚度符合规范要求。
②接头双面焊接的长度不应小于5d，单面焊缝的长度不应小于10d。
焊接应根据型材选用合适的焊条型号，采用合适的电流，无明显咬肉现象，咬肉深度小于0.5mm，厚4mm，焊接缝饱满，焊接时应随时用尖嘴锤将焊渣清除。
③环向主钢筋、纵向分布筋接头错开布置，同一断面接头数量不超过50%，接头间距不小于1.3倍搭接长度。
④钢筋安装完成后必须对防水板做细致检查，避免防水板损伤。
安全要点：
①作业时台车行走轮需用楔块固定，工作台应满铺底板并固定，防止作业人员踩空。
②模板台车净空界限应满足车辆通行尺寸并适当的安全富余量，车辆通行限界范围应设莹光捧或反光标志。
③工作台车需设置爬梯，工作平台应安装护栏。
④作业点设置足够灯光照明，地面作业人员穿着反光衣。
（三）预留预埋件安装
①对照设计图纸要求，形成统计汇总表，分发至各级管理人员。
对应每一设置位置预留与预埋。
②预留洞室按设计尺寸采用木模制作木箱或盒，安装时紧贴台车模板面。
③衬砌有钢筋地段，利用钢筋网对预留洞室、预埋管道进行有效定位；
衬砌无钢筋地段，采取变更方式增加钢筋定位架，利用定位架进行固定。
④预埋管头采用棉纱封堵，并用土工布包裹，防止水泥浆堵塞管道。
⑤模板拆除后，预穿铁丝检查是否管道畅通。
①符合设计预留预埋里程，允许里程偏差±
50cm。
②预留洞室深度、尺寸满足设计要求，允许偏差±
1cm。
③预埋可绕性金属套管或钢管规格、型号、长度、内径、材质等经过检测，符合要求。
④预埋管道平顺，不得有弯折、变形情况。
（四）衬砌砼施工
隧底（仰拱及充填）宜采用分段整幅全宽一次浇筑方案，拱墙采用全断面液压模板台车一次整体衬砌。
混凝土集中搅拌，混凝土运输车运输，混凝土输送泵泵送入模。
仰拱施工宜超前拱墙3倍以上衬砌循环作业长度。
1、仰拱及填充
仰拱及填充施工参照“三、明洞施工作业标准”。
且该项目施工是接开挖、锚喷支护后即完成，一是避免影响其他工序作业，二是确保成洞结构安全，三是确保洞内通行顺畅。
2、台车就位、模板安装技术要点：
①拱墙二衬台车就位前，测量施工段落的中线、水平位置，根据测设的中线和衬
砌净空宽度，放出衬砌台车位置处的十字线。
②根据水准基点高程，在拱顶、边墙、起拱线处台车安装标高需预留沉降量值、装饰厚度和施工误差，台车就位后，采用五点定位法，测定以上各部位的标高是否满足。
③大致确定台车轨道位置、中心距和轨面标高。
④检查台车电器行走系统，清理模板并涂脱模剂。
⑤行走轨道采用38kg/m以上的钢轨。
⑥利用台车行走系统就位后初步确定中线、水平，用液压千斤顶调整高度，顶伸侧向千斤顶将模板支撑到位，复测检查台车安装中线和模板各点高程，不符合要求时进行调整，最后挂上台车模板的侧向螺旋千斤顶加强支撑和基脚千斤顶，并支撑牢固。
⑦堵头板分上下两块（中间夹止水带），可采用钢模或木模，对应分布钢筋穿出处开孔，孔间距对应分布筋间距。
堵头模的固定支撑可采用活动压杆。
⑧拱顶每间隔5m安装预留注浆管（φ20mmPVC管）,管头用土工布或密度纸封堵。
⑨二衬需按设计和规范要求设置沉降缝、伸缩缝，明暗交界处、围岩级别变化处需设置沉降缝，Ⅳ、Ⅴ级围岩地段每间隔30～80m设置一道沉降缝，Ⅰ、Ⅱ、Ⅲ级围岩地段每间隔100～200m设置一道沉降缝。
①台车安装中线、拱顶和拱腰以及拱脚五点水准高程符合理论计算值要求，允许偏差：
边墙脚平面位置及高程±
15mm；
起拱线高程0～+10mm；
模板平整度5mm；
相邻浇筑段表面高低差±
10mm。
②模板与初期支护面间距，满足二衬厚度设计要求。
③模板面有无污损，无变形，模板接缝平顺。
④涂刷脱模剂时不得污染钢筋。
⑤台车支撑牢靠，构件无扭曲、变形情况。
⑥堵头板安装不得破坏止水带、止水条等止水产品。
⑦拱墙沉降缝、伸缩缝与仰拱或路面的设置位置对称一致。
⑧与成型砼接缝密贴、衔接平顺。
①台车移动就位有专人指挥，轨道基础平整且满足承载要求，钢轨铺设平顺。
②模板台车上应有足够的照明设备。
灯具的金属外壳必须作保护接零，其电源线应用三芯橡皮护套电缆，严禁用其他金属丝代替熔丝。
③作业前，检查液压系统应无渗漏，液压油箱油量应充足，台车驱动电机制动器灵敏可靠。
④注意用电实行“一机一闸一漏一箱”制。
严禁使用电缆卷筒螺旋开关箱，严禁带电移动电气设备或配电箱，禁用倒顺开关。
⑤台车爬梯应设置扶手，平台应安装护栏。
⑥车辆通行限界范围应设莹光捧或反光标志，台车旁设置警示灯。
⑦台车工作台上应满铺底板；
⑧模板安装时严禁人员站立在待浇砼腔内。
3、混凝土拌和
技术要点
砼集中拌和站生产，拌和能力满足施工要求，拌和设备配备足够料仓和自动计量装置。
原材料技术指标符合规范要求。
拌和前需结合砂、碎石材料含水量、级配情况调整材料用量、砂率，提出施工配合比。
砼塌落度控制需结合气温、运距等情况，充分考虑到达工点时的塌落度损失。
原材料及外加剂质量应符合设计及规范要求，配合比符合施工配比要求。
原材料往料仓上料需防止串料。
外加剂添加量满足配比要求。
拌和采用分次投料拌和工艺，严格控制拌和时间。
砼强度、抗渗等级满足设计和规范要求。
①采用料斗上料的，作业前检查确认离合器、制动器灵活可靠，钢丝绳有无损坏，轨道滑轮是否良好，周围有无障碍及各部位的润滑情况等。
作业中当料斗升起时，严禁任何人在料斗下停留或通过；
当需要在料斗下检修或清理料坑时，应将料斗提升后用铁链或插入销锁住。
作业后应将料斗降落到坑底。
②进料时，严禁将头或手伸入料斗与机架之间。
运转中，严禁用手或工具伸入搅拌筒内扒料、出料。
③作业中，应观察机械运转情况，当有异常或轴承温升过高等现象时，应停机检查；
当需检修时，应将搅拌筒内的混凝土清除干净，然后再进行检修。
④严禁操作时擅自离开工作岗位
⑤作业后，应对搅拌机进行全面清理，做好润滑保养，切断电源锁好箱门；
当操作人员需进入筒内时，必须切断电源或卸下熔断器，锁好开关箱，挂上“禁止合闸”标牌，并应有专人监护。
⑥除了拌和站的实用工具外操作室内不准放置其它杂物。
⑦经常检查电线是否有裸露现象，是否有虚接地方
⑧出料斗下严禁站人，做试验的人员要在罐车开出出料位置后，才可以取料做试验。
⑨水泥罐基础有足够承载力，并设置必要的抗风缆和避雷装置。
4、混凝土运输
①砼运输车采用6～9m3搅拌运输车，其数量根据搅拌能力、运输罐车容量、泵送能力、运输距离、灌筑速度等因素确定，同时应合理控制砼浇注速度。
一般情况下需确保工作时砼供应连续进行的最低配置要求。
②运输车的砼罐内叶片无破损，转速正常。
禁止直接向砼罐内加水。
①车灯、鸣笛是否正常（不允许“独眼龙”进洞），燃油、润滑油、液压油符合规定，液压及液力传动系统无泄漏现象，转向、制动系统灵敏有效，轮胎气压符合规定。
②驾驶室外严禁载人，驾驶室内不得超额坐人。
③洞内倒车有专人指挥，严禁猛进猛退。
④在洞内行驶速度不超过15Km/h。
5、混凝土浇筑
①混凝土浇注采用泵送工艺。
②泵送前采用按设计配合比拌制的水泥浆或按骨料减半配制的砼润滑管道。
③视台车窗口设置，必要时在砼泵管端部设接软管，控制砼自由卸落高度，以防砼离析，同时防止泵管出料口直对防水板面，砼不得直冲防水板面流至浇筑位置。
④砼由下至上分层、左右交替、对称浇筑。
分层浇筑高度、次序、方向应根据搅拌能力、运输距离、灌筑速度、洞内气温和振捣等因素确定，防止浇注时两侧侧压力偏差过大造成台车变形、移位，两侧砼浇筑面高差宜控制在50cm以内，同时应合理控制砼浇注速度。
⑤施工过程中，输送泵应连续运转，泵送连续浇筑，避免停歇造成施工缝，间歇
时间超过规范要求时，按施工缝处理。
浇筑混凝土的允许间歇时间参考表
混凝土浇筑时的气温（°
C）
普通硅酸盐水泥
允许间歇时间（min）
20～30
90
10～20
135
5～10
195
⑥当砼浇至作业窗下50cm，作业窗关闭前，将窗口附近的砼浆液残碴及其它赃物清理干净，涂刷脱模剂，将其关紧、关严，防止窗口部位砼表面出现凹凸不平的补丁甚至漏浆现象。
⑦砼采用插入式或附着式振捣器振捣，定人定岗。
边墙使用插入式振动器时，移动距离一般不超过振捣器作用半径的1.5倍，插入下层混凝土的深度，宜为5～10cm。
振动延续时间，应保证砼获得足够的密实度，但不得损伤防水层和碰撞钢筋，确保砼密实。
⑧起拱线以下的反弧段需严格控制分层厚度（30～50cm），适当降低砼坍落度，加强振捣，以减少气泡，改善砼外观。
⑨最后拱顶封顶应加强堵头板，逐渐压注砼，最后适当加大泵压，当堵头板上部观察孔有浆溢出为止。
①砼密实，表面平整、颜色均匀一致、气泡面积符合规范要求、无蜂窝和麻面。
②不出现施工缝，板间无明显大范围错台，局部允许错台≤10mm。
③砼浇筑厚度、墙面平整度满足要求。
④二衬背后填充密实，无空洞或空隙情况。
⑤按要求制作抗压、抗渗试件，必要时进行同条件养生。
①混凝土输送泵应安放在平整、坚实的地面上，周围不得有障碍物，在放下支腿并调整后应使机身保持水平和稳定，轮胎应楔紧。
②接入台车的垂直泵管不得直接装接在泵的输出口上，应在垂直管前端加装长度不小于20m的水平管，并在水平管近泵处加装逆止阀。
③泵送管道应有支承固定，在管道和固定物之间应设置木垫作缓冲，不得直接与
钢筋或模板相连，管道与管道间应连接牢靠；
管道接头和卡箍应扣牢密封，不得漏浆；
不得将已磨损管道装在后端高压区。
④作业前应检查并确认泵机各部螺栓紧固，防护装置齐全可靠，各部位操纵开关、调整手柄、手轮、控制杆、旋塞等均在正确位置，液压系统正常无泄漏，液压油符合规定，搅拌斗内无杂物，上方的保护格网完好无损并盖严。
冷却水供应正常，水箱应储满清水，各润滑点应润滑正常。
⑤砼输送泵运转时，严禁将手或铁锹伸入料斗或用手抓握分配阀。
当需在料斗或分配阀上工作时，应先关闭电动机和消除蓄能器压力。
不得开启任何输送管道和液压管道；
不得调整、修理正在运转的部件。
⑥施工中应对泵送设备和管路进行观察，发现隐患应及时处理。
对磨损超过规定的管子、卡箍、密封圈等应及时更换。
⑦作业现场有足够的证明，作业人员佩戴安全帽，地面作业人员穿戴反光衣。
⑧台车上作业人员需在工作平台上进行，防止踩空坠落。
6、拆模
①拆除模板时砼强度以最后封顶砼试件强度控制。
在拆模时混凝土表面和棱角不被损坏并能承受自重为前提。
②对于Ⅰ、Ⅱ、Ⅲ级围岩地段，二衬不承受外荷载时，混凝土强度（无地压地段）达到2.5Mpa方可拆模。
③对于Ⅳ、Ⅴ级围岩地段，围岩和初期支护变形稳定时，砼强度应达到5Mpa方可拆模。
④对于松散堆积体、浅埋地段等特殊条件下，提前施作二次衬砌承受有围岩压力时，拆模强度达到设计强度的100%或根据设计计算确定。
7、混凝土养生
拆模后立即洒水养护，使其经常保持湿润，养护时间不少于14天。
8、二衬背后压浆处理
①衬砌完成后，在洞内沿线路反坡方向由低向高进行衬砌拱部压浆处理。
②压浆所用注浆材料采用早强型水泥、细砂，水泥:
砂:
水宜为：
1:
（1～1.5）:
（0.6～0.8）,浆液在现场拌制，施工时根据实际情况调整施工配比。
③压浆由低向高压浆进行，分段逐孔实施，待邻孔有浆液渗出时，结束注浆，用纸袋或草袋封闭注浆口，进行下一循环段施工。
压浆施工完成一段后，重复进行检查压浆，检查压浆的浆液采用水泥净浆，若邻孔仍有渗浆，则继续进行水泥砂浆浆液压注至饱满为止。
④压浆压力：
1.0~2.0Mpa。
⑤填写记录，标明压浆配比、压力、压浆量、循环压注情况等。
浆液配比、注浆压力、密实效果。
安全、环保要点：
①压浆作业人必须按要求配戴防护眼镜、口罩、手套。
②压浆泵设备完好、有保护零线、防护装置齐全、电动机绝缘良好。
③压浆过程出现故障需停止时，应切断电源，先打开泄浆阀使压力下降，然后再排除故障。
④压浆管各接头连接牢固，注浆前应严格检查机具、管路及接头，以防压力超限破裂伤人。
⑤压浆后的废液必须妥善处理，不能污染环境。
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