1楼模板工程施工方案Word下载.docx
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检查项目
允许偏差
检查方法
1
轴线位移
柱、墙、梁
5
尺量
2
底模上表面标高
±
水准仪或拉线尺量
3
截面模内尺寸
基础
10
4、－5
4
层高垂直度
层高不大于5m
6
经纬仪或吊线、尺量
层高大于5m
8
相邻两板表面高底差
表面平整度
靠尺、塞尺
7
阴阳角
方正
－
方尺、塞尺
顺直
线尺
预埋铁件中心线位移
拉线、尺量
9
预埋管、螺栓
中心线位移
螺栓外露长度
+10、－0
预留孔洞
+10
尺寸
+10、0
11
门窗洞口
宽、高
对角线
12
插筋
外露长度
3.2模板体系组装及配置原则
3.2.1墙体模板
1）地下室墙体采用60系列组合钢模板，局部不符合模数的部位采用小钢模或15mm厚覆膜多层木模板现场拼装。
2）配模高度：
根据各楼层及不同部位的高度，按建筑设计尺寸具体确定。
应满足混凝土浇筑至高于板底30mm的要求。
3）地上墙体模板采用大模板，排板原则：
地上墙体大模板每块长度不大于6000mm，以利于现场吊装组拼。
3.2.2顶板模板
1）顶板与墙四边阴角模板采用背100×
100木方的做法。
2）支撑采用φ48×
3.5碗扣件钢管脚手架，顶部设可调顶托，控制顶板标高，水平杆第一道离地300mm。
3.2.3筏板基底板侧模
基础底板外模砌筑240mm厚砖胎模，（本基础筏板为外伸100mm、150mm、600mm、800mm；
板厚500mm）外墙导墙在筏板内。
挡土墙高度应在基础垫层底板顶面上600mm高度为宜。
3.2.4楼梯间模板
三层以下楼梯模板采用加工制作的整体式木胶合板模板，木模板底模采用15mm覆膜多层木模板，木模板踏步采用现场配制定型木模板,安装时需严格控制标高和平面位置。
三层及以上楼梯模板采用定型模板，详见《百泉庄2#楼大模板专项施工方案》
3.2.5井筒模板
采用定型全钢大模模板，筒内搭设活动式脚手架（在混凝土墙壁预留临时固定孔）作为操作平台，便于施工。
其具体大模板及支撑体系见《百泉庄2#楼大模板专项施工方案》。
3.2.6预留洞口模板
预留竖向洞口模板采用加工制作的定型木模板。
3.2.7穿墙螺栓
墙体采用Φ16穿墙螺栓，端部采用3型扣件。
地下室外墙采用防水型穿墙螺栓，在墙体中心线处加焊3mm厚70mm×
70mm止水片，必须满焊，防止渗漏。
除带止水片的穿墙螺栓外，其余穿墙螺栓、对拉螺栓考虑配合硬塑料套管周转利用，硬塑料管端部套塑料封头防止漏浆。
穿墙螺栓基本间距700mm*600mm。
3.2.8地锚
在混凝土底板（楼板）留出Φ20～Φ25预埋钢筋地锚，第一排离墙距离300～350mm左右。
其它间距按墙斜撑间距布置。
3.2.9模板的选择
部位
内容
地下室内、外墙
地下内、外墙模板采用60系列定型组合钢模板结合多层面板加木方组合，现场拼装加工而成。
横竖背楞均采用Φ48×
3m、4m与6m钢管，外墙穿墙螺栓采用Φ16防水型螺栓，确保外墙防水质量；
内墙穿墙螺栓采用Φ16螺栓。
内、外墙穿墙螺栓下半部60﹪内必须戴双卡双帽，确保螺栓卡帽出现质量问题。
本楼各配置一套。
地上主体标准层剪力墙
剪力墙采用定型大钢模.，核心筒墙采用定型大钢模。
标准层电梯井
内、外模采用全钢定型整体式大模板
基础底板
基础底板外模采用240mm厚砖模，底板混凝土分段连续浇筑，地梁、导墙模板;
集水坑及电梯井坑采用δ＝15mm厚覆膜多层木模板
顶板
地下室：
顶板及楼梯模板采用δ＝15mm厚覆膜多层板，周转使用，50mm×
100mm、100mm×
100mm木楞,支撑采用碗扣架。
标准层：
顶板模板及楼梯板采用δ＝15mm厚覆膜多层板，周转使用,配三层，50mm×
100mm木楞,支撑体系采用碗扣架。
采用木方制作，表面覆一层覆膜木胶合板，四角用角钢封闭
预留顶板洞口
木模板
外架
地下采用双排架；
地上采用落地式双排脚手架
3.3现场布置及堆放
3.3.1本工程地下结构施工期间，现场场地较小，模板量大的实际情况。
所有模板要分类码放在规划位置。
另外配模板时充分考虑流水施工，加强现场组织从而加快模板周转，减少模板闲置时间。
3.3.2大钢模板和木模板堆放在塔吊工作半径范围内，以便于直接吊装。
3.3.3大钢模角模，内、外墙无支腿模板存放在专用模板区；
专用模板区四周用脚手架搭设围护区，并在架子四周留设人行道，以便于模板吊装。
大模板用红漆在背面标注其编号。
3.3.4模板堆放区内模板堆放须分规格、分类型，堆放区设一出入口，左右各设一标识牌，标明模板适用范围、吊运、保养方法、脱模剂涂刷、使用、安全、质量等施工中注意事项。
每个堆放区设一工具架，用于放置自制角尺、拖布（两把：
一把用于模板清理；
另一把用于脱模剂涂刷）、清洗桶、工具、铁铲、扫帚等维护、保养、堆放工具。
设专人负责标识工作。
3.4施工准备
3.4.1选定墙体大钢模板的加工厂家做好大模板的设计方案和落实加工时间并安排好进场时间计划，现场所有管理人员及木工班组应提前熟悉图纸，现场施工技术人员向班组进行详细有针对性的书面技术和安全交底。
3.4.2木工放样人员应当根据施工流水段和图纸中的具体节点，提前进行模板翻样工作，找出模板工程中施工难点（梁墙交接节点、墙边洞口等）、安全质量施工等，注意关键重点部位，便于及时发现问题并进行更改。
做到施工中重点突出。
以保证支设模板的质量。
3.4.3提前做好模板材料的采购计划，模板施工前各种材料（如对拉螺栓）等应当提前进场并应通过检查验收,按照放样图提前进行现场配置模板的加工配制为加快施工速度提供可靠保证。
3.4.4墙体钢模进场后，必须按照模板的设计要求验收，校正调整达到标准后先用抛光机磨光，首次模板打油刷两遍纯柴油，纯油应当涂刷均匀无漏刷现象，使用后用专用脱模剂。
3.5施工流水段的划分
结合结构形式、工程量、现场混凝土供应能力、设备的配备、非实体性材料投入及劳动力状况进行划分。
本工程50轴至82轴因拆迁未完，无法施工，目前施工1轴至49轴，流水段具体划分见各部位流水段划分示意图。
3.5.1基础底板流水段划分
按南北向后浇带划分为东西两个流水段，流水从西向东方向流水。
3.5.2地下室结构流水段划分
流水段划分六个流水段施工见下图，墙体钢筋绑扎按六个流水段施工，顶板钢筋绑扎按三个流水段（Ⅰ、Ⅱ段；
Ⅲ、Ⅳ段；
Ⅴ、Ⅵ段）施工，模板安装、混凝土浇注按三个流水段施工。
流水从西向东方向流水。
流水段划分图
3.5.3标准层结构流水段划分
3.6施工缝的留设位置
3.6.1竖向施工缝的留设
基础底板按后浇带留施工缝,地下室墙体要根据三段流水设置施工缝，地上部分墙体及顶板竖向施工缝根据流水段的划分部位留设于洞口连梁跨中或丁字墙交接处。
3.6.2水平施工缝施工缝的留设
底板外墙上口水平施工缝留设于距底板300mm高位置，沿外墙周边埋设钢板止水带（见下图），内墙留设在基础底板面，上部墙体按顶板上下标高留设施工缝,板底施工缝高于板底2-3cm，凿毛处理后高于板底1cm，地下室外墙施工缝在顶板下口安放20×
30膨胀止水条，安放之前留设好10×
30的凹槽，止水条用水泥钉固定、中距800～1000mm。
3.7劳动力组织
现场施工高峰期需要木工约80人，架子工约20人。
具体根据现场实际情况进行工人调配，以满足施工进度要求。
3.8模板工程施工要点
1）模板及支撑结构应具有足够的强度、刚度和稳定性；
2）固定在模板上的预埋件和预留孔不得遗漏，安装必须牢固且位置准确。
重要预埋件，必须根据相关设计图纸精确加工，辅以经纬仪、水准仪准确定位，牢靠固定；
3）板、剪力墙、筒体所有模板的轴线位置、截面尺寸、平整度、垂直度通过自检、互检、交接检的严格检查，确认无误后，报监理验收，合格后方可进入下一道工序。
四、底板、导墙及地梁模板
4.1本工程基础底板侧模采用240mm厚砖胎模砌筑高度为600mm，从垫层到底板上表面标高处采用水泥砂浆砌筑。
为了保证砖胎膜在底板砼浇筑时不移位，浇筑底板砼之前，将砖胎模高度的回填土回填完。
4.2基础导墙与地梁、墙体等模板采用60系列定型组合钢模板，横竖背愣均采用ø
48×
3.5钢管作为背楞和支撑，并通过扣件将钢管背楞与支撑紧固，在底板钢筋上搭设钢管支撑架，校正模板定位尺寸与垂直度和标高平整度；
浇筑完导墙砼后，待砼强度达到拆模强度拆除导墙模板。
基础地梁、导墙支模详见下图。
4.3底板集水坑采用15mm厚覆膜多层木模板支设，深度在2m以内的不封底，模板支撑体系采用木方支撑与模板背楞木方钉牢。
五、墙体模板
5.1地下墙体模板的配置
地下内、外墙模板采用60系列定型组合钢模板，模板的竖肋及背楞均采用双Φ48钢管配置，竖肋间距为700mm，钢管背楞的配置考虑混凝土侧压力沿垂直方向分布的不同，因此钢管背楞的间距亦有所不同，外墙钢管背楞由基础底板顶面起500mm设置第一道背楞（因为已经浇筑300mm导墙），然后向上每隔600mm设置水平钢管背楞，在任何模板收口处再需设置水平背楞一道，与模板上口±
50mm为宜，主要目标为控制上口模板容易调整线路的校正。
外墙穿墙螺栓采用Φ16防水型螺栓，竖向间距为600mm，横向间距为700mm。
内墙穿墙螺栓采用Φ16螺栓竖向间距为600mm，横向间距为700mm。
模板下口采用100×
100木方（木方侧面及上面要刨平）垫平，有缝隙除采用海绵条封堵；
钢模模数不够处可采用刨平的木方做调节板内放“工”字棍，以免砼体板面错台。
根据施工图弹出墙体边线、模板外侧控制线及门窗洞口线，便于模板安装定位和施工验收、检查。
模板安装就位校正垂直后支撑固定，斜撑使用钢管加可调油顶调节校正,利用预留的钢筋地锚作支点。
清扫墙内杂物，再安另一侧模板，调整斜撑拉杆使模板垂直后，拧紧穿墙螺栓。
详见下图：
5.2地上墙体模板的配置
5.2.1地上主体墙体模板采用86组拼式大钢模为主。
全钢组拼式大钢模施工图详见《全钢组拼式大钢模深化设计方案》。
本楼剪力墙墙配置一个流水段的大模板。
本楼共分三段流水施工。
模板配置的高度以标准层模板需用高度为准。
5.2.2模板配置高度：
本楼内墙模板=3400-600+30=2830mm（按2830mm高度配置），框剪结构不考虑外板高度与内板同高。
5.2.3大钢模板结构设计为：
面板为6mm厚原平板，主筋为[8#槽钢、左右及竖边框为∠80×
80×
8角钢,成型的大模板背面设置有3道加强背楞，每道背楞由2根[10#槽钢组成，连接板采用加强背楞与两端大模板加强连接，以保证模板的整体性。
大模板斜支撑用[8#槽钢焊接成型，用于调节模板的垂直度。
每块成型的大模板最大重量约2.3吨。
墙体砼最大侧压力按60KN/m2考虑，混凝土产生的侧压力,由模板传递到背楞,由Ф30大小头对拉螺杆承受。
穿墙螺栓为Ф30销式螺栓，对拉螺栓最大中心距为1200mm×
1100mm,模板必须达到清水作业的基本要求，即具有刚度强，拼缝少，表面平整光洁，边角整齐划一，不渗浆，拆装灵活等特点。
为保证墙角整齐划一，阴角与模板之间留2mm调节余量，便于支．拆模板。
阴阳角与模板采用搭接的办法，并用加强直背楞与大模板连接，使得墙角真正成为直角，即平整又不渗浆。
5.3地下墙体模板安装
工艺流程：
安装前检查→一侧墙模板安装→固定斜撑→插入穿墙螺栓及塑料套管→清扫墙内杂物→安装就位另一侧墙模板→固定斜撑→穿墙螺栓穿过另一侧墙模→调整模板位置→紧固穿墙螺栓→与相邻模板连接
5.3.1钢筋绑扎完成并通过验收，水电预埋已完成并验收，墙内已清理干净；
检查墙模板安装位置的定位基准面墙线及墙模板编号，符合图纸后，安装门窗口等模板及预埋件。
5.3.2按位置线安装一侧模板，固定斜撑，使其与地面呈75°
使其稳定座落于基准面上。
5.3.3安装穿墙螺栓（对拉螺栓）和塑料套管。
要使螺栓杆端向上，套管套于螺杆上，清扫模内杂物。
5.3.4以同样方法就位另一侧墙模板，使穿墙螺栓穿过模板并在螺栓杆端套上螺母，然后调整两块模板的位置和垂直，与此同时调整斜撑角度，合格后固定斜撑，紧固全部穿墙螺栓的螺母，在模板底面粘海绵条，以防止漏浆。
如果模板支设好，已校正了垂直度和平整度后，在模板下口处仍存在缝隙，需用1：
2.5水泥砂浆座浆将缝隙封死。
5.3.5模板安装完毕后，全面检查穿墙螺栓、斜撑是否紧固、稳定，模板拼缝及下口是否严密。
5.4墙体模板支设
5.4.1模板在支设前，在楼地面上弹好墙体边线、控制线、门洞口线，并核对标高，找平支模地面；
为防止模板下口漏浆和控制烂根的发生，安装墙体模板前应在模板下口贴30mm厚5㎝宽的海绵条；
内外墙上部墙体模板支设时须先搭设双排钢管脚手架作支设平台，平台低于墙体水平施工缝150mm，平台上加100×
100找平木方，墙体模板下接100mm。
5.4.2模板安装：
地上结构按照模板配置平面图（由模板配置厂家根据图纸进行深化设计方案），采用先安装阴阳角角模模板，后安装大面模板的施工顺序。
墙体模板拼装时，两块板间的缝内夹海绵条；
拼装后将模板放平，用棉纱蘸脱模剂涂刷板面。
5.5墙体大模板拆除和维护保养
5.5.1模板拆除应执行拆模令制度。
根据同条件试块强度来判断能否拆模。
墙体砼强度达到1.2Mpa后方可拆模，拆模顺序与支模顺序相反，先拆非承重部分，后拆承重部分。
先松动并拆除穿墙螺栓，再调节三角斜支腿丝杠使底脚离开地面，然后使模板完全脱离混凝土墙面，当局部有吸附或粘接时，可在模板下口用撬棍轻轻撬动模板，将模板拆下。
拆除困难时可用橇杠从底部轻微橇动，不得硬撬和使用大锤敲砸，保证砼表面及棱角和大模不受损坏。
5.5.2模板使用后要及时进行检查、维修，如模板清理、变形的校正、模板配件的更换等。
5.5.3大模板使用前须对面板拼缝部位进行处理。
处理方法：
用固体腊填充面板接缝，用磨光机对面板接缝进行打磨，均匀涂刷油性脱模剂，首次涂刷不少于5遍，使脱模剂渗入面板内，其后每次涂刷不少于3遍。
5.5.4吊装大模板要轻放轻起，不准砸坏已完成的结构，并注意防止模板变形。
5.5.5大模板堆放场地面要用混凝土进行硬化，模板下铺设100×
100木方，模板面对面堆放，模板底口间距不得小于600mm，吊至存放场地时必须一次放稳，保持大模自稳角为75°
-80°
，并保证立即对模板的板面及缝隙进行全面彻底清理，保证下次使用不出现粘模现象。
六、门窗洞及管线洞模板施工
6.1门窗洞及管线洞口模板配置
洞形
项目
备注
圆洞
模板面板
3mm厚复合板
模板背楞
50×
100木方、3mm厚复合板
木方同时起支撑作用
方洞
15mm厚覆膜多层木模板
100木方
6.2窗洞及管线洞口模板支设
门窗洞口及方形管线洞口采用15mm厚覆膜多层木模板和50×
100木方，并在超过1500mm宽门窗洞口模板上下钻φ15孔，以形成排气孔。
在洞口四周的墙筋上增设附加筋，在附加筋上点焊钢筋支撑，用钢筋支撑顶住洞口模板，并且洞口模板设置斜撑，以防止洞口模板的偏移，圆形洞口面板用3mm厚复合板，背肋用50x18胶合板条，内支撑用木方与胶合板组合支撑。
洞口模板的侧边贴海棉条，用于防止漏浆，详见下图：
七、顶板模板施工
7.1顶板模板支设
顶板支撑采用碗扣架及支托支撑，顶板支撑立杆间距根据混凝土板厚确定，当楼板厚度小于200mm时，立杆间距不大于1200mm；
当楼板厚度200～300mm时，立杆间距不大于1000mm；
当楼板厚度大于300mm以上时，立杆间距不大于900mm。
面板为15mm厚覆膜多层木模板，次背楞为50×
100木方，次背楞木方按250mm间距均匀布置，主背楞为100×
100木方。
支撑方法见下图。
模板主背楞的木方与墙的最大距离不得超过300mm，主背楞木方放在可调支撑的托槽内，木方的悬挑出度最大不得大于50mm，次背楞木方搁在主背楞木方上，次背楞木方最大悬挑长度不得大于150mm，并且要求木方两端必须与主背楞木方搭接。
平台板铺完后，用水平仪测量模板标高，进行校正，并用靠尺找平。
楼板模板支设见下图。
7.2顶板模板施工要点
7.2.1钢管立杆与周边墙体距离为350mm，且须保证各层相同部位的立杆位置相同；
横杆步距1200mm，立杆下垫50×
100木方一块且方向一致。
7.2.2龙骨要求双面刨平，规格统一，保证截面高度一致。
主次龙骨方向一致平行布置；
靠墙的次龙骨要求三面刨平，所有模板拼缝要求硬拼密实。
见下图。
框架梁节点加固示意。
7.2.3模板上所有预留洞口应保证与下层预留洞口位置相同，控制方法：
以相邻墙体边线为参照点，定出洞口横纵两个方向的控制长度，来校正各层相同位置的预留洞的准确位置。
由于墙体施工缝留于板底位置，地下室顶板周边需支设边模，边模用木模板和木方配置，配置高度为400mm，地下两层周转使用，利用墙体穿墙螺栓和50×
100木方紧固，支设方法见下图。
7.2.4顶板施工缝处理：
施工缝处下铁垫15mm厚木条，保证下铁钢筋保护层，上下铁之间用木板保证净距，于钢筋接触的木板侧面按钢筋间距锯成豁口，卡在上、下铁筋上；
模板拆除后，在施工缝边10-20mm，弹线，在墨线上5mm处用云石机切割一道深5mm的水平直缝，将直缝以上的混凝土软弱层剔掉露出石子，清理钢筋。
7.2.5梁、板模板支设主要施工工艺流程
7.2.5.1板模板支设时调节支撑高度，当板跨度等于及大于4m时，应按设计要求起拱，起拱高度为跨度的2‰。
7.2.5.2龙骨要求双面刨平，规格统一，保证截面高度一致。
7.2.5.3模板上所有预留洞口应保证与下层预留洞口位置相同，控制方法：
7.2.5.4地下一层满堂架立杆每间隔4～5道设450剪刀撑一道，剪刀撑连续设置。
7.2.5.5浇筑混凝土时，板面混凝土堆积高度不得超过0.5m。
7.2.5.6考虑到顶板布设布料杆的需要，浇筑混凝土前根据实际情况对布料杆位置下满堂架进行加固，满堂架立杆间距加密为600mm×
900mm，加密范围为3.6m×
3.6m。
7.3梁板模板的拆除
7.3.1拆模前要先由工程部进行拆模申请，通过同条件试块作试验来确定构件混凝土的强度，且必须达到下表的要求，经项目技术质量负责人审批后方可拆除。
钢筋混凝土结构拆模强度条件见下表：
结构类型
结构跨度
砼强度值
板
≤2
50%
＞2，≤8
75%
梁
≤8
>
100%
悬臂构件
---
内外墙、柱
1.2Mpa
7.3.2当楼层混凝土强度达到拆模所需强度时，实际工程中仍会出现上一层还需在本层楼板或梁上设置支架支撑上部结构时，这时底模不能拆除。
如果出现周转材料紧张、其它工序需要进行施工时也必须采取隔层拆除。
模板拆除后必须采取回顶措施，梁每跨不少于3根支撑，顶板每跨不少于4跟支撑，支撑必须连接可靠。
7.3.3先拆掉脚手架横杆，然后拆除立杆，每根龙骨留2根立杆暂不拆。
操作人员站在已拆除的空隙，拆去近旁余下的立杆。
7.3.4先拆除梁侧模，再拆除板模板，然后拆除梁底模板。
7.3.5模板拆下后及时清理粘结物，涂刷水性脱模剂，拆下的配件及时集中收集管理。
八、楼梯模板施工
8.1楼梯间墙体（包括两侧墙模和中间隔墙）模板同外墙模板做法。
8.2楼梯段底模采用竹胶板模板，直接锯成楼梯宽度，使楼梯地模在宽度方向上没有拼缝，长度方向上的拼缝要粘贴胶条防止漏浆。
8.3楼梯踏板模板采用木模板，用钢管架和可调支撑支设楼梯木板，先支设平台模板，再支设楼梯底模板，然后支设楼梯外帮侧模，外帮侧模应先在其内侧弹出楼梯底板厚度线，侧板位置线，钉好固定踏步侧模的档板，在现场装钉侧板（支模详见下图），为保证装修后上下两跑楼梯踏步边线成一条线，楼梯踏步支设时需将各跑楼梯踏步侧面后退30mm。
九、主要管理措施
9.1质量控制措施
9.1.1材料质量标准
9.1.1.1钢材技术性能必须符合《碳素结构钢》（GB700-88）的要求。
9.1.1.2竹胶板技术性能必须符合《混凝土模板用胶合板》（ZBB70006-88）要求。
9.1.2竹胶板外观质量检查标准
9.1.2.1任意部位不得有腐朽、霉斑、鼓泡。
9.1.2.2公称幅面内不得有板边缺损。
9.1.2.3每平米单板脱胶≤0.001m2。
9.1.2.4每平米污染面积≤0.005m2。
9.1.2.5每400mm2最大凹陷深度≤1mm，且≤1个。
9.1.2.6四周封边涂料涂刷必须均匀、牢固、无漏涂。
9.1.3规格尺寸标准
序号
偏差标准
厚度
δ=12mm
0.
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