通涵施工组织设计文档格式.docx
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DK71+264处涵洞基底为玄武岩；
DK71+896圆管涵及DK74+145框架涵地表土质为松软土；
DK74+428、DK74+650、框架涵地表土质为粉质黏土。
各涵洞基坑开挖完成后及时做地基承载力试验，确保地基承载力满足设计要求。
2.3水文地质
水侵蚀情况：
DK71+040框架涵、DK71+210框架涵、DK71+264框架涵、DK71+348框架涵涵位处于环境水对混凝土结构无侵蚀；
DK71+896圆管涵、DK74+145框架涵、DK74+428框架涵、DK74+650框架涵涵位处环境水对混凝土结构侵蚀等级为H1。
2.4地震
本段涵位于地震动峰值加速度为0.15g，地震动反应谱特征周期为0.35s，按7度设防地震。
2.5主要工程数量
主要工程数量表
工程项目
单位
数量
涵洞总长
m
162.41
混凝土
m3
2903.5
HPB300钢筋
kg
15775.9
HRB400钢筋
137227.8
M10浆砌片石
141.3
防水卷材
m2
867.9
止水带
585.6
2.6主要技术标准
（1）铁路等级：
Ⅰ级
（2）旅客列车设计速度目标值：
200公里/小时
（3）正线数目：
双线
（4）限制坡度：
12‰
（5）最小曲线半径：
8000
（6）牵引种类：
电力
（7）机车类型：
电动车组，SS系列
3.施工安排
3.1施工组织机构
根据实地调查情况及施工经验，组建海西客运专线XHZQ-3标分部经理部第二架子队，在项目领导组织下开展涵洞施工。
中铁七局集团
新建海南西环铁路XHZQ-3标段第一分部项目经理部
分部项目经理
常务副经理
书记兼工会主席
副经理兼安全总监
总工程师
综合管理室
财务管理
机械管理
财务部
机电部
电
部
物资管理
安全检查
环境保护
工程预算
合同管理
计划管理
预算合同部
物资部
资
安全
环保
工程技术工程调度
质量监督
工程管理部
行政后勤
劳动人事
治安保卫
工程试验
材料试验
试验室
第二架子队
队长
生产副队长
技术主管
材料员
试验员
安全员
质检员
技术员
涵洞施工工班长
领工员
3.2施工进度计划
本段涵洞施工计划开工日期为2013年12月15日，计划完工日期为2014年3月31日，工期为106天。
3.3人员机具设备配置情况
经过认真的调查分析，拟安排主要进场人员如下表
进场主要人员表
序号
职务/岗位
姓名
备注
1
分部经理
陈兆波
2
总工程师
闫俊文
3
架子队队长
赵二
4
现场技术负责人
李宜峰
5
质检员
邓建伟
6
安全员
沈东平
7
试验员
国佳
8
材料员
周航
9
施工员
刘新刚
本段涵洞拟进场主要设备、机具如下表
主要设备、机具计划表
名称
规格型号
挖掘机
PC220
台
振捣棒
1.5KW
根
自卸车
EQ2022
吊车
25t
钢筋切断机
钢筋弯曲机
钢筋调直机
10
电焊机
28KVA
3.4材料进场情况
工程中使用的水泥钢筋等主要材料，在业主的指导下与各生产厂家签订了供销合同。
混凝土使用搅拌站集中拌制的混凝土通过砼运输车运至施工现场。
3.5水电供应
1）水的供应情况：
本段线路所经地区河网密集，水系发达，根据对全线主要河流地表水及地下水的水质分析，部分地区地下水对混凝土有侵蚀性，施工用水须外调水源、打井取水等方式提供，生活用水可利用城市自来水设净化装置净化、消毒后饮用。
2）电的供应情况：
沿线电力资源丰富，施工用电可就近引入。
采用以地方电源供电为主，自发电为辅的方案，有地方既有变电站“T”接引入，再沿红线贯通。
3.6临时设施的修建
1）施工便道：
施工便道设置在红线右侧，便道路面宽3.5m，采用山皮石填筑，顶面为泥结碎石路面，根据现场实际地形，填挖土方，做好路面排水。
2）标志牌:
严格按东环公司标准化管理要求，制作工程概况标志牌、施工材料标志牌等，同时在道路与红线交叉处设置明显的安全警示标志。
4.施工方案
4.1施工准备
组织所有施工人员、技术员、质检员等相关人员，深入学习施工图纸、招标文件、技术规范、验收标准等，确保工程施工复核设计及规范要求。
施工现场确保完成施工场地的“三通一平”工作，拟投入本工程的施工机械全部到位，测量人员已按照设计要求对该涵进行测量放样，施工物资到位。
4.2基坑开挖
4.2.1基础开挖
1）、基础开挖前，采用全站仪测出涵管的轴线，并放出基础的开挖轮廓线，为保证基础施工时的工作面，基坑开挖时在基坑的四周设置加宽50cm做为施工平台。
对于有地下水的基坑，应在基坑之外挖临时集水井，在基坑周边开挖宽20cm、深20cm的排水管，与集水井接通，抽排地下水。
土质基坑为防止积水软化地基，在基坑开挖到底面设计标高时，经平整夯实后，不能紧接着进行基础施工时，应在基础底部铺设一层厚5cm的水泥砂浆，保证地基不受雨水浸泡。
2）、基坑边坡的坡度视地质情况而定，一般采用1:
0.5～1:
1，弃土应堆至距基坑边缘3米以外，并尽快将基坑开挖的土方运走。
为防止雨水进入基坑，在基坑外侧设置截水沟,防止地面水流入基坑。
3）、基坑采用挖掘机开挖，挖至接近设计基底标高时，保留0.2米厚的一层，不得用挖掘机挠动，待施工基础前由人工开挖至设计标高，并将松散的土体清理干净。
4）、基础开挖至设计标高后，由技术及试验部门及时自检，自检合格后报监理工程师检测，报检合格立即组织基础施工，减少基础的暴露时间。
5）、基础开挖后试验检测基底承载力如不满足设计要求，及时上报监理工程师，并上报相应基底处理技术方案，确保基底承载力满足设计要求。
4.2.2地基检验
基础模板安装前，对基坑进行隐蔽工程检查，检查内容为：
1、基底平面位置、尺寸、标高是否符合设计图纸要求；
2、采用动力触探仪检测地基承载力是否满足设计要求；
3、基底应无积水、杂物。
4.2基底加固
DK71+040、DK71+210、DK71+348框架涵基底土质为膨胀土，为保证涵洞基底的稳定及沉降，基底下采用C30混凝土封底，其下换填50cm厚砂夹卵石，换填须分层夯填密实，达到最佳密实度的80%以上，处理后的地基承载力满足设计要求。
DK71+264处涵洞基底为玄武岩，地基情况良好，基坑开挖完成后在涵底浇筑C30混凝土垫层，厚度10cm。
DK71+896圆管涵基底为松软土，为保证基底的稳定及沉降，基底下采用砂夹卵石换填至膨胀土层上，换填须分层夯填密实，达到最佳密实度的80%以上，处理后的地基承载力满足设计要求。
DK74+145框架涵基底为松软土（粉质黏土），下有软卧层，采用砂夹卵石加固，换填要求分层夯填密实，达到最佳密实度的80%，换填后地基承载力满足设计要求。
DK74+428、DK74+650框架涵基底为粉质黏土，地基情况良好，基坑开挖完成后在涵底浇筑C30混凝土垫层，厚度10cm。
4.3涵身施工
4.3.1模板
1）模板采用组合钢模板，模板使用前先用手提砂轮将模板表面的锈迹处理干净，并用涂刷脱模剂。
2）相邻模板采用U型卡进行连接，
3）在每块模板背后设置双根钢管（水平和竖向分别设置），利用蝴蝶扣对拉钢筋加固。
墙身外侧利用钢管搭设模板固定支架，墙身内侧根据涵洞墙身厚度的不同，利用顶板现浇支架横向支撑，避免混凝土在浇筑过程中模板发生偏移。
4）涵洞顶板内定模采用竹胶板施工，竹胶板厚度15mm，模板下部铺设10*10cm方木。
顶板混凝土现浇支架利用轮扣式脚手架搭设，钢管横向布距采用0.9m，纵向0.6m，计算资料如下：
5）本段涵洞沉降缝采用中埋式止水带，在混凝土截面中间布置，同时在沉降缝止水带两侧设置聚乙烯泡沫塑料板，止水带应安装准确、牢固，混凝土施工中不得扭曲、偏移。
6）模板安装前恢复涵管的轴线，定出基础顶面标高。
在安装模板的过程中随时检查模板的中线和标高，保证模板的中线和标高准确。
4.3.2钢筋
框架涵基础设置上下两层钢筋，浇筑基础前需预埋墙身钢筋。
涵洞主筋按照12.5cm间距设置，横向分布钢筋按照15cm左右间距布置，采用HRB400φ10mm钢筋；
系筋按照25cm×
45cm间距梅花布置，板厚40cm及以下时采用HPB300φ8mm钢筋，板厚40cm以上采用HPB300φ10mm钢筋。
基础底板内侧保护层厚度为45mm，其余为35mm。
钢筋安装及钢筋保护层厚度允许偏差和检验方法
项目
允许偏差（mm）
检验方法
受力钢筋排距
±
尺量两端、中间各1处
同一排中受力钢筋间距
基础、板、墙
20
柱、梁
分布钢筋间距
尺量连续3处
箍筋间距
弯起点位置（加工偏差20mm包括在内）
30
尺量
钢筋保护层厚度C
C≥30mm
‘＋10
0
尺量两端、中间各2处
C＜30mm
‘＋5
表中钢筋保护层厚度的实测偏差不得超出允许偏差范围。
钢筋接长采用电弧焊接，单面焊搭接长度为10d，双面焊搭接长度为5d，焊缝厚度不小于0.3d，焊缝宽度不小于0.8d。
允许偏差如下：
钢筋电弧焊接接头允许偏差
允许偏差
接头处弯折角
3°
接头处钢筋轴线偏移
0.1d
焊缝厚度
+0.5d~0
焊缝宽度
+0.1d~0
焊缝长度
-0.3d
横向咬边深度
0.5mm
在2d长的焊缝表面上的气孔及夹渣
2个
面积
6mm2
4.3.3混凝土
1、浇注砼前先对模板的尺寸及中心线、标高进行检查，准确后方可浇注砼。
2、浇注砼时应从一端向另一段分层浇注，分层浇注至基础顶面。
3、砼运输时不允许超过60min，砼进场后对其性能进行检验。
4、砼运输至浇注点发生离析现象，应进行二次搅拌，如仍不能满足要求，可加入与砼同水灰比的水泥浆进行搅拌。
5、砼捣固采用插入式振动棒，移动间距不小于振动器作用半径的1.5倍，插入下层砼的深度为50～100mm，振捣时应与模板保证10cm距离，防止撞击模板。
6、砼捣固以砼表面不出现下沉冒出气泡，表面平坦为宜，一处完成后徐徐提起捣棒，移到下一处。
7、基础混凝土浇注完成后，将与台身连接位置的混凝土表面进行凿毛处理。
8、砼达到终凝后覆盖养护，并派专人进行定点洒水。
混凝土涵洞允许偏差和检验方法
边翼墙、中墩距设计中线位置
测量检查不少于5处
墙顶、拱座顶面高程
15
孔径
尺量检查不少于5处
涵长
+100
'
-50
厚度
+10
-5
顶板、底板、边墙、盖板、拱圈各检查2处
涵身接头错台
4.3.4圆管涵预制
1）为保证涵管的预制质量，管节按照“工厂化、集约化、专业化”的要求进行预制，并采用离心法工艺制管。
2）涵管预制时采用整体式钢模，模板根据设计涵管直径进行定制。
施工时根据不同直径以及不同涵管配筋要求要分别浇筑、分类堆放，脱模后立即在涵管用后油漆标注所使用的圆管涵桩号、填土高度、浇筑日期等，确保施工时准确无误。
3）管节断面要平整，与轴线垂直，内外侧表面应平直圆滑。
4）管节应按照规定进行抽检压力试验，经测试合格的产品才能用于工程安装。
管节在运输、装卸过程中应采取防碰措施，避免管节损坏。
项目
规定值或允许偏差（mm）
长度
0，-10
内、外直径
壁厚
+10，-5
4.3.5管节安装
1）基础混凝土达到设计强度后，检查基础的中线及标高无误后开始安装管节。
2）管节安装前，根据配置的管节准确定出第一节管节安装的位置。
3）管节安装时，将基础表面的杂物清理干净，并在基础顶面抹一层M7.5的干硬性砂浆，确保管节安装后平整、稳固。
4）安装管节时，相邻管节间不得出现错台，如接头位置不平顺应重新安装。
5）管节安装施工时，由于管节出现晃动，安装时难以就位，可由人工配合进行安装。
6）各段管节设置预拱度、安装后，管内底面应做成平顺圆滑曲线，如存在接缝处有错台，应凿平后用水泥环氧砂浆抹补。
7）管节安装时应从上游开始，每节涵管紧贴于管座上，使涵管受力均匀。
所有管节应按轴线和设计图所示坡度敷设。
轴线
流水面高程
涵身长度
+100，-50
相邻管节错台
4.3.6涵洞预留上拱度
地基为砾石土、卵石土或碎石土，则用砂填充空隙，同时夯实，设上拱度H/80；
地基土为砾砂、粗砂、中砂、细砂或中密粉砂，则表层夯实,设上拱度H/80;
地基土为硬塑状态、半干硬状态的粘性土，设上拱度H/50；
地基土为软弱土，上拱度可适当加大；
基底为岩石，涵顶上端填方高度不足2m时，可不设上拱度；
H:
为轨底高程与涵顶高程之差。
4.4沉降缝施工
本段框架涵采用中埋式橡胶止水带，圆管涵采用背贴式止水带。
4.4.1中埋式橡胶止水带
中埋式橡胶止水布置在涵身、顶底板混凝土结构中部，涵身内侧填塞M10水泥砂浆长140mm，其余部位填充聚乙烯泡沫塑料板。
1）、施工工艺流程：
中埋式止水带施工包括钻钢筋孔、安装及固定钢筋卡、固定止水带等环节其施工工艺流程如下所示：
2）、施工方法及步骤
①、立模，挡头板穿入固定钢筋；
②安置橡胶止水带（一侧弯折）及聚乙烯泡沫塑料板；
③浇筑一侧砼；
④拆模；
⑤拉直止水带另一侧并固定（回填聚乙烯泡沫塑料板）；
⑥立模浇筑另一侧砼；
⑦凿除聚乙烯泡沫塑料板14cm；
⑧填塞M10水泥砂浆（压实抹平）。
3）、止水带施工控制要点
加强混凝土振捣，排除止水带底部气泡和空隙，使止水带和混凝土紧密结合。
止水带埋设位置应准确，其中心应与沉降缝重合。
中埋式止水带应固定在挡头模板上，先安装一端，浇筑混凝土时另一端应用箱型模板保护固定时只能在止水带的允许部位上穿孔打洞，不得损坏止水带本体部分。
固定止水带时，应防止止水带偏移，以免单侧缩短，影响止水效果。
止水带定位时，应使其在界面部位保持平展，不得使橡胶止水带翻滚、扭结，如发现有扭结不展现象应及时进行调正。
止水带的长度应根据施工要求事先向生产厂家定制（一环长），尽量避免接头。
现场施工接头采用冷接法，应采用专用粘结剂，冷接法搭接长度不得小于20cm。
设置止水带接头时，应尽量避开容易成壁后积水的部位，宜留设在起拱线上下。
在浇捣靠近止水带附近的混凝土时，应严格控制浇捣的冲击力，避免力量过大而刺破橡胶止水带，同时还必须充分震捣，保证混凝土与橡胶止水带的紧密结合，施工中如发现有破裂现象应及时修补。
脱模后，若检查发现施工中有走模现象发生，致使止水带过分偏离中心，则应适当凿除或填补部分混凝土，对止水带进行纠偏。
4）、止水带安装检查：
止水带安装的横向位置，用钢卷尺量测内模到止水带的距离，与设计位置相比，偏差不应超过5cm。
止水带安装的纵向位置，通常止水带以沉降缝为中心两边对称，用钢卷尺检查，要求止水带偏离中心不能超过3cm。
用角尺检查止水带与衬砌端头模板是否正交，否则会降低止水带的有效长度。
5）止水带接头的检查：
①检查接头处上下止水带的压茬方向，此方向应以排水畅通、将水外引为正确方向，即上部止水带靠近围岩，下部止水带靠近隧道衬砌。
②接头强度检查：
用手轻撕接头。
③观察接头强度和表面打毛情况，接头外观应平整光洁。
抗拉伸强度不低于母材的80%；
不合格时重新焊接或粘接。
4.4.2背贴式止水带
背贴式止水带布设在涵身外侧，底板下的止水带布设于涵身沉降缝的垫层上，然后浇注混凝土即可，其他部位用膨胀螺栓、钢板条固定于涵节端部框架外缘呈环向布置。
背贴式不得长时间露天曝晒，防止雨淋，勿与污染性强的化学物质接触。
在运输和施工中，防止机械，钢筋损伤外贴式橡胶止水带。
背贴式止水带施工过程中，必须可靠固定，如需在现场连接时，可采用电加热板硫化粘合或冷粘接（橡胶外贴式橡胶止水带如502、哥俩好等专用胶）或焊接（塑料外贴式橡胶止水带）的方法，利用橡胶的高弹性，在各种压力荷载下产生弹性变形，从而起到坚固密封，可以有效地防止构造的漏水，渗水并起到减震缓冲作用。
4.5防水层施工
框架涵顶板采用M10水泥砂浆形成三角形的双向流水坡，坡度为2%；
顶板防水采用防水卷材上覆3cm厚C40细石混凝土，边墙背面防水均采用涂两层聚氨酯防水涂料处理。
沉降缝在边墙范围内外贴50cm宽防水卷材（顶板上拉通铺设）。
涵洞最小分节长度取2m，最大分节长度5m，分节之间设沉降缝。
涵洞在两线中间设沉降缝时，每线下的涵节长度不小于5m。
圆管涵焊管外侧涂两道聚氨酯防水涂料，涂防水涂料处结构面干燥平整，无凹凸不平、蜂窝麻面、浮渣、浮灰和油污等现象，沉降缝处外贴50cm宽防水卷材
4.7涵洞出入口施工（翼墙基础、翼墙、沟床铺砌、垂群、帽石）
4.7.1翼墙基础施工
DK71+896圆管涵翼墙基础采用整体式，本段框架涵洞孔径均大于1.5m，采用分离式基础，分离式基础两侧翼墙间现浇35cm厚C30混凝土流水板，并设宽100cm顶撑。
4.7.2翼墙施工
1）、翼墙模板采用竹脚板拼装，方木支撑加固，为防止模板胀模、跑模，在基础底板上预埋定位钢筋，同时在模板高度中间及1/4处分别设置对拉螺杆，模板顶部利用钢丝反拉，避免翼墙混凝土在浇筑过程中模板出现上浮现象。
2）、相邻模板间采用双面胶带进行封闭，防止因漏浆造成的蜂窝麻面和露骨现象。
3）砼捣固采用插入式振动棒，移动间距不小于振动器作用半径的1.5倍，插入下层砼的深度为50～100mm，振捣时应与模板保证10cm距离，防止撞击模板。
4）、混凝土拆模后及时覆盖洒水养护，设置专人定点洒水，养护时间不少于7天。
4.7.3沟床铺砌、垂群施工
本段涵洞出入口铺砌为现浇混凝土，厚20cm，铺砌底部为10cm厚碎石垫层，基底开挖过程中严格控制开挖深度，不得超挖，开挖完毕后及时整平夯实，垫层铺设完毕后利用小型机具压实。
垫层铺设完毕后，绑扎上下两层钢筋网片，及时浇筑沟床铺砌混凝土。
出入口垂群基坑开挖完毕后与铺砌同时浇筑混凝土。
4.7.4M10浆砌片石施工
本段涵洞出入口锥体及消能台阶采用M10浆砌片石施工。
1）、石料等级应符合图纸规定或监理工程师要求，在使用前根据试验后确定各项物理力学指标值，方可使用。
2）、石料应强韧、密实、坚固与耐久，质地适当细致，色泽均匀，无风化剥落和裂纹及结构缺陷。
且不得含有妨碍砂浆的正常粘结或有损于外露面外观的污泥、油质或其它有害物质。
石料的平面尺寸应符合图纸或规范要求。
3）、砂浆所用水泥、水符合规范要求，严格按试验室砂浆配比配制砂浆，达到规定强度。
4）、在砌筑前每一石块均应用干净水洗净并使其彻底饱和，垫层亦应干净并湿润。
所有石块应座于新拌砂浆之上，在砂浆凝固前，石块固定就位。
如果石块松动或砌缝开裂，应将石块提起，将垫层砂浆与砌缝砂浆清扫干净，然后将石块重铺砌在新砂浆上。
5）、所有石料均应按层砌筑。
6）、先铺砌角隅石及镶面石，然后铺砌帮衬石，然后铺砌腹石，镶面石与角隅石应与帮衬石互相锁合，帮衬石与腹石应互相锁合。
7）、在砂浆凝固前应将外露缝勾好，勾缝深度不小于20mm。
如条件不允许时，应在砂浆未凝固前，将砌缝砂浆括深不小于20mm，为以后勾缝作准备。
8）、所有灰缝应满填砂浆。
勾好缝或灌好浆的砌体在完工后，，在7~14d内应加强养生。
9）、片石砌体应分层砌筑，相对长和短的石块应交错铺在同一层并和帮衬石或腹石交错锁结。
竖
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