流化床锅炉检修规程Word格式文档下载.docx
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11125.2㎜
炉膛深度（前后水冷壁中心线间距离）
5638.8㎜
锅炉宽度
24200㎜
锅炉深度
25250㎜
三、锅炉本体部分的检修规程
1.检修周期
1.1.检修周期可视锅炉的运行情况、根据设备特点、技术状况、部件使用寿命周期和各项监督检测信息，确定锅炉机组检修间隔、项目和停用时间，并上报部门审批。
1.2.锅炉检修间隔应根据设备技术状况，在一般规定检修间隔的基础上合理延长。
设备的技术状况不允许继续工作时，则应尽快安排检修，并做好防止事故的措施。
提倡在技术设备、诊断技术、设备可靠性管理信息的基础上，逐步由设备计划检修方式向设备状态检修方式过渡。
1.3.设备检修项目可分为一般检修项目（标准项目、常修项目）和特殊项目（非标准项目），特殊项目是根据设备状况和技术改造计划确定。
1.4.检修前的准备
1.4.1.锅炉机组检修开工前必须进行下列准备工作
1.4.1.1.制定施工组织措施、安全措施和技术措施，重大特殊项目的上述措施必须通过生产技术处批准。
1.4.1.2.落实物资（包括材料、备品配件、用品、安全用具、施工机具等）和检修施工场地。
1.4.1.3.落实检修项目和准备好检修技术记录。
1.4.1.4.制定大修计划网络图和施工进度表。
1.4.1.5.落实检修项目，确定项目负责人。
1.4.1.6.锅炉检修开工前，应对锅炉进行有关试验、分析、诊断，确定影响运行的问题，并在检修中解决。
1.4.1.7.设备检修必须建立完善的质量保证体系和质量监督体系。
1.4.2.检修施工
1.4.2.1.检修施工过程中，应按现场工艺要求和质量标准进行检修工作。
1.4.2.2.检修应严格执行拟定的技术措施。
1.4.2.3.检修过程中，应做好技术资料的记录、整理、归类等文档工作。
1.4.2.4.检修所用的设备和材料的保管应符合有关规定。
1.4.3.检修质量要求
1.4.3.1.应严格执行对设备检修的质量要求。
1.4.3.2.主要材料和备品、备件应进行检验，达到技术标准后方可使用。
1.4.3.3.设备解体后应进行全面检查和必要的检测工作，与以前的技术记录和技术资料进行对照比较，掌握设备的技术状况。
1.4.3.4.对设备进行检修，符合标准后进行回装。
1.4.3.5.做好质量检查、验收与分步试运。
1.4.4.检修总结
1.4.4.1.做好检修总结，和时上报。
2.汽包检修
2.1.检修内容
2.1.1.小修项目
2.1.1.1.水压试验时检查汽包、人孔有无泄漏，对流管束焊口有无泄漏。
2.1.1.2.检查膨胀指示器。
2.1.1.3.检查修复保温。
2.1.1.4.检修水位计。
2.1.1.5.处理汽包本体的漏点。
2.1.2.大修项目
2.1.2.1.包括小修项目
2.1.2.2.检查清理汽包内部的杂物。
2.1.2.3.检查清理给水、加药、排污、压力表、取样管等管道内的污物。
2.1.2.4.检查汽包内部各紧固件的连接固定情况。
2.1.2.5.各部焊缝理化检验。
2.1.2.6.检查支吊架。
2.1.2.7.检查汽水分离器或更换。
2.1.2.8.修整、调整、固定汽水分离器。
2.1.2.9.校准水位计。
2.1.2.10.检查修整人孔门密封垫，更换垫片。
2.1.2.11.检查测量汽包弯曲度。
2.1.2.12.更换汽包。
2.1.3.准备工作
2.1.3.1.准备好工器具、材料、照明、通风设备。
2.1.3.2.由工艺人员负责检查、确认汽包的安全解列和悬挂禁动牌。
2.1.3.3.进入汽包必须穿无纽扣、无袋工作服。
2.1.3.4.进入汽包前事先将各个下降管管口封盖。
2.1.4.汽包的结构特性
2.1.4.1.汽包的内径为1600㎜，筒身直段长度7米（不包括球形封头）壳体厚度为90㎜，材质为P355GH（19Mn6），人孔数为两个。
2.1.4.2.汽包的内部安装了52只卧式汽水离器，分为两排平行布置，上部干燥箱“W”型立式波形干燥箱共20只。
2.1.4.3.给水管单端引入锅筒，用三通接出两根沿锅筒长度的多孔管分配水。
2.1.4.4.连续排污管为多孔管，在锅筒中部用三通汇成单根后由一端引出。
2.1.4.5.为了防止φ406×
26.2的2根集中下降管和φ273×
20的两根分散下降管漩流抽气和大量水流下降造成水位波动，在大直径下降管口设置十字挡板，检修拆卸汽包零件时应采用可靠的方法将装有十字挡板的管孔包扎遮盖好，以免零件和工具落入管孔内。
2.1.4.6.要考虑汽包材料的焊接性能，不允许在汽包上直接焊接，如不慎引弧，应立即用磨光机磨光，以免发生裂纹。
另外，锅炉汽包上水时，水温和上水时间应严格按照操作规程执行，以减少汽包的热应力。
2.1.5.汽包检修和质量标准
2.1.5.1.汽包各部件的拆卸与检查
（1）.用专用扳手拆下人孔螺母并作好记号。
（2）.接设通风机进行冷却和置换。
（3）.汽包内部温度低于40℃时方可进入工作。
（4）.汽包内部照明应用24V以下的安全行灯。
（5）.进入汽包前先办理有限空间作业票证、安全作业票证等相关票证。
（6）.通知相关管理部门的人员到场共同进行检查汽包的结垢、腐蚀、内件的完好情况，并作好纪录。
（7）.进入汽包的人员人数、工器具数量等物品要作好记录，检修完后要进行清点，避免杂物遗留。
（8）.检查汽包内部装置连接是否可靠、无变形。
（9）.对拆卸的内件要作好标记，按顺序拆装。
（10）.仔细检查汽包内部有无腐蚀、裂纹、起皮等缺陷。
（11）.检查汽包外部保温并进行修补。
（12）.检查汽包支吊架。
2.1.5.2.汽包各部件的检修
（1）.裂纹多发生在管孔和封头弯曲地带的周围方向，呈环形，若管孔周围呈蓝黑色，可能汽包壁金属发生苛性脆化，亦可能存在细微裂纹。
处理方法：
采用电焊补焊，焊补方法如下：
a、在裂纹的两端处钻阶梯小孔或直孔（裂纹不深时）如下图：
b、沿裂纹打V形或U形坡口，当裂纹深度接通汽包壁厚或已贯穿时，坡口修成X形或双U形，如下图，图中各尺寸见表。
汽包壁厚㎜
C㎜
P㎜
R㎜
a
90
2-3
1.5-3.0
6-10
650±
50
c、两侧的汽包壁应打磨光洁，宽度大于10㎜。
d、的焊条材料应与汽包壁母材相同，按制造厂规定，焊前应对焊接区和周围的汽包壁进行预热，焊接后应对焊缝和周围进行高温回火处理。
e、相叠的两道焊缝的焊接方向应相反，较长的焊缝应采用分段变向焊接。
f、裂纹深度超过15㎜时，具体处理方案应有有关部门决定。
（2）.多发生在汽水分界面处，可采用电焊补焊，补焊方法与处理裂纹的方法基本相同。
（3）.管口泄漏多因管子焊口的焊缝存在缺陷造成，处理方法参照处理裂纹的方法。
（4）.检查消除人孔门盖和锅炉汽包密封面处为径向沟槽；
更换密封垫片；
紧固人孔螺栓。
（5）.检查消除影响膨胀指示器指针自由伸缩的障碍物；
消除汽包活动支座处的障碍物。
（6）.汽包弯曲与水平
a．统一汽包周围的长度方向的绝热保温材料，使其敷设均匀。
b．正确执行开、停炉操作规程，严格按照升温、降温时间和幅度。
c．对锅炉进行超负荷试验时，汽包温度不得超过汽包材料的蠕变温度。
d．最大弯曲度允许值为15㎜，纵向水平误差和横向水平误差
不小于2㎜。
（7）.记录停炉前后膨胀指示器位置和数据，与上一次的记录数据进行对照，若有差异可以从下述方面查找原因并进行处理。
a.膨胀指示器自由收缩受阻；
b.汽包悬挂梁变形或失去水平；
c.汽包严重变形。
（8）.打开汽包人孔，使汽包内的温度冷却到40℃以下，方可进入汽包工作。
堵（盖）好汽包下部管口，以防工具、杂物等落入管内。
（9）.检查内部腐蚀、结垢情况，测量腐蚀坑深度和面积，取样分析结垢成分，采取措施消除。
（10）.拆除汽包内汽水分离器，对汽包内壁进行除垢、除锈。
（11）.检修汽水分离器装置，除垢、除锈，对破坏不锈钢丝网的要和时更换，对汽水短路处进行补焊，对焊口开裂、变形的部件进行补焊和校正。
（12）.检查、处理焊缝管子，焊口和封头弯曲部位的缺陷。
（13）.检查、处理（更换）脱焊、变形、损坏的内部支架。
（14）.清理并疏通加药管、连续排污多孔管、水位计连通管、给水分配多孔管。
（15）.检查、处理人孔门结合面的腐蚀坑或凹坑，深度超过0.3㎜，宽度超过0.7㎜，长度达到径向结合面的1/2时应进行研磨。
（16）.检查汽包悬挂吊杆有无损伤。
（17）.测量记录汽包的水平误差，如超过规定需处理。
（18）.回装汽水分离器，不锈钢丝网，干燥箱等内部装置。
（19）.取出堵（盖）管口的全部堵（盖）头。
（20）.关闭人孔门。
（21）.检修保温层。
（22）.水压试验严密不漏。
（23）.点火升至0.3-0.5Mpa时热紧螺栓，紧力均匀。
2.1.5.3.汽包的检修质量要求
（1）.停炉前后膨胀指示器的指示记录完全，膨胀方向和膨胀值符合要求。
冷态时膨胀指示器指针在初期位置位，刻度清晰。
（2）.水平误差符合规范，最大弯曲允许值为15㎜。
（3）.保温层完整。
（4）.锈蚀物、结垢物全部清除。
（5）.内部支架无脱焊、变形、螺帽无松动、连接固定牢固、腐蚀深度不超过原壁厚的10％。
（6）.全部焊缝、管孔周围和封头弯曲部位的缺陷已全部处理，并检验合格。
（7）.全部内部装置和汽包内壁的锈、垢清除干净。
（8）.加药管、连续排污管、水位计连通管、给水分配多孔管畅通并完成，其中连续排污管应设置不低于正常水位的位置，并且保持水平。
（9）.汽水分离器完好齐全、不锈钢丝网完好、焊口无脱焊、变形、固定牢靠、无汽水短路等缺陷。
（10）.安全阀、对空排气阀管座和焊缝无缺陷，连接法兰完好。
（11）.人孔门螺栓、螺母符合技术规范要求，人孔门开关灵活。
（12）.人孔面结合应光滑平整，无明显的径向沟痕和麻点。
（13）.经金属和化学监督检验合格。
（14）.全部仪表、安全保护装置校验合格，能投运。
（15）.水压试验合格，锅炉升压至0.5MPa时再紧固人孔门螺栓。
2.1.5.4.质量验收
3.5.1.车间组织相关职能部门技术人员进行全面的验收。
3.5.2.检查检修记录是否齐全、准确。
3.5.3.检查汽包内件的组装情况。
3.5.4.检查内部的清理情况。
3.5.5.验收合格后相关人员进行签字确认。
2.1.5.5.常见故障与处理
序号
故障现象
故障原因
消除办法
1
人孔结合面渗漏
1、密封垫老化、损坏
2、结合面接触过小
3、结合面损坏
1、更换垫片
2、修复结合面
3、修复结合面
2
蒸汽品质长期超标或水位波动过大
1、汽水分离器脱落、歪斜、堵塞
1、固定、修整、清理
3.水冷壁检修
3.1.炉膛水冷壁的简要结构：
由φ51×
5材质为20g的管子，扁钢焊接而成的水冷壁布置在炉膛四周，使炉墙结构简化，有利于锅炉采用悬吊结构。
炉膛水冷壁均由吊杆悬挂与顶板上，整个炉膛从结构上分为上、下部分，下部纵向剖面由前后墙水冷壁与水平面相交，角度为810而成为梯形，燃烧主要在下燃烧室，即水冷壁下部组件，在炉膛的前后墙还布置有成排的二次风口，上层单侧为6个，下层单侧为5个，可以灵活调节上下两层二次风量，炉膛的下部前墙分别设置了四个给煤口和两个石灰石给料口。
为了防止受热面管子磨损，在下部密相区的水冷壁，炉膛上部烟气出口附近的后墙两侧墙、顶棚和炉膛开孔区域、炉膛内层受热面、倾斜和转弯段等处均敷设有耐火材料，其厚度均为距管子外表面25㎜。
耐磨材料均为采用焊接在水冷壁上的销钉固定。
水冷壁为自然循环系统，前后、左右侧墙的水冷壁分别分成四个单独的回路，循环系统如下：
给水在省煤器中被加热并送往汽包，在汽包中与炉水进行混合，然后经两根φ406.4×
26.2的集中下降管、两根φ273×
20的分散下降管和24根φ133×
10的下水连接管将锅水送至各个回路。
下水连接管两侧墙各布置有4根，前后墙各布置有8根。
5.1.检修内容
3.2.1.小修项目
3.2.1.1.清理积灰。
3.2.1.2.给煤口、人孔附近浇铸料、管段检查。
3.2.1.3.消除运行过程中的漏点、缺陷。
3.2.1.4.检查膨胀指示器并作好记录。
3.2.1.5.水压试验。
3.2.2.大修项目
3.2.2.1.包括小修项目。
3.2.2.2.水冷壁割管检查内部状况，下联箱割除封头检查内部状况。
3.2.2.3.检查水冷壁、下降管和其支吊架受力情况，检查校正膨胀指示器。
3.2.2.4.检查鳍片密封性。
3.2.2.5.人孔门检修。
3.2.2.6.更换损坏的联箱。
3.2.2.7.化学清洗。
3.2.2.8.处理大量泄漏的焊口，更换磨损严重的管段。
3.2.2.9.超水压试验。
3.3.准备工作
3.3.1.准备好材料、工具、照明、备好搭脚手架用的材料。
3.3.2.进入炉膛前先检查上部是否有要掉落的浇铸料，如有先清理后进入。
3.3.3.安装充足的照明，电源符合安全要求。
3.3.4.脚手架搭建完毕后，经检查验收合格后，方可进入进行检修作业工作。
3.4.水冷壁检修步骤和方法
3.4.1.清除管子上的浮灰。
3.4.2.在炉膛内部搭脚手架。
3.4.3.用管径样板宏观检查管子的胀粗，用测厚仪测量管子的壁厚。
3.4.4.重点检查浇铸料与管子的接口处和炉膛四角的管子。
3.4.5.检查处理变形损坏的管子，若管壁磨损面积小于10㎝2，深度不超过2㎜，可用J507焊条进行堵焊；
若管壁磨损深度超过2㎜，或磨损面积大于10㎝2，根据现场情况进行堵焊或换管；
若管子胀粗超过2.1㎜（原管子直径为51㎜），应更换管子。
3.4.6.检查处理水冷壁鳍片裂纹和烧开裂纹的密封板。
3.4.7.更换有严重缺陷的管段，或进行金属化学监督取样检查的管段，更换方法如下：
a、割管有浇铸料的管段，除去浇铸料，将相邻水冷壁管子间的稽片焊接部分割开，然后割断上管口，用铅丝将去掉管段栓牢，再割下管口，割管的位置应距起弯点120㎜以上，直管段两相邻焊缝中心距离不小于150㎜。
b、磨坡口和配管：
采用V形坡口形式，对接管子端面应与管子中心线垂直，其倾斜偏差不大于0.6㎜，对接焊的管子内壁应保持平齐，错口值应小于0.6㎜。
c、焊接前，将焊口两侧各10㎜以上的管子内外壁打磨干净，露出金属光泽，确认无裂纹、夹层等缺陷。
d、焊接时用氩弧焊打底，焊丝J50Φ2.5，电焊填充盖面，焊条J507。
e、更换完后，恢复鳍片密封。
a、重新焊接销钉，浇铸耐磨材料。
3.5.水冷壁检修质量要求
3.5.1.脚手架搭设牢固，能承受可预见工作物件和工作人员的重量，围栏要高于1米，且便于工作人员出入炉膛和攀登作业。
3.5.2.清理管壁上的浮灰，敲击管子时不落灰。
3.5.3.测量管子内径和壁厚时，应将被测量管子打磨呈现金属光泽，且测量记录完整齐全。
3.5.4.磨损、粗胀的管子已全部处理，管子粗胀的原因已查清，并采取相应的措施。
3.5.5.管道胀粗直径超过原管3.5%以上的应更换，对于局部胀粗的管段，虽未超标但有明显的金属过热现象的也应更换。
3.5.6.管壁磨损或局部磨蚀深度不得超过原壁厚的10%，对局部超标的可进行堆焊或更换管段。
3.5.7.新管施工焊口须100％探伤，焊口合格率为100％。
3.5.8.新更换的管子管子表面无裂纹、撞伤。
管子表面光洁，无腐蚀。
管子壁厚负公差应小于壁厚的10％。
弯管表面无拉伤。
弯管弯曲部分实测壁厚应大于直管的理论计算壁厚。
弯管的不圆度应小于6％，通球试验合格，试验球的直径应为管子内径的85％。
合金钢管子硬度无超标，合金元素正确。
鳍片焊缝无咬边。
新管内无铁锈等杂质。
3.5.9.新更换的管子材质为20G，有质量证明资料、化学成份和机械性能试验报告。
3.5.10.任何一根水冷壁向炉内凸出不超过30㎜，管子间距均匀。
3.5.11.管道更换时应符合以下要求：
A）管子割开后应将管子割口两侧鳍片多割去20mm。
B）管子割开后应立即在开口处进行封堵并贴上封条。
C）相邻两根或两根以上的非鳍片管子更换，切割部位应上下交错。
D）管子切割应采用机械切割，特殊部位而需采用割炬切割的，则应在开口处消除热影响区。
采用割炬切割时，在割开以后应无熔渣掉入水冷壁管内。
E）切割点开口应平整，且与管子轴线保持垂直。
F）确保下联箱内无杂物。
G）更换大面积水冷壁，应在更换后对下联箱进行清理。
3.5.12.耐磨浇铸料要缓慢烘干。
3.5.13.水压试验合格。
4.6.质量验收
3.6.1.车间组织相关职能部门技术人员进行全面的验收。
3.6.2.检查检修记录是否齐全、准确。
3.6.3.检查处理过个焊接质量。
3.6.4.检查膨胀系统。
3.6.5.验收合格后相关人员进行签字确认。
3.7.水冷壁的常见故障和处理方法：
3.7.1.磨损和碰伤：
磨损多发生在密相区，烟道出口，炉膛四角，耐磨材料与水冷壁接口处，炉膛开口处和水冷风室，耐火材料脱落等部位。
处理方法：
更换或补焊被磨损或碰伤的管子；
在水冷壁管易磨损的部位刷高度耐磨涂层，重新浇铸耐磨材料
3.7.2.弯曲变形：
由于水冷壁管热膨胀受阻，固定装置损坏、局部管子外壁结焦、运行中严重缺水使管子过热、管子内壁结垢等原因会造成管子弯曲变形。
a、消除管子上的焦块。
b、消除阻碍管子和联箱自由膨胀的异物。
c、少量弯曲不大的管子，可现场就地校正。
方法是将管子弯曲部位的凸出部分朝一面，沿长度方向加热至800℃左右，让其自然冷却，弯曲的管子数量较多时，应割下到炉外校正。
d、已胀粗或鼓包的管子，应割管进行内部检查和金相分析，查明胀粗或鼓包的原因，决定处理方法，胀粗超过原管直径的3.5％的管子必须割除换管。
e、水冷壁管泄漏或爆管，应查明原因，如磨损，局部过热，结垢堵管，管材缺陷，焊接缺陷等，再确定处理方法。
3.7.3.集箱裂纹：
处理方法与处理汽包方法相似。
3.7.4.胀粗：
联箱冷态直径胀粗值如超标（碳钢允许值为原直径的3.5％，合金钢允许值为原直径的2.5％）应对联箱进行金相分析检查，依据检查结果确定处理方法。
3.7.5.结垢：
对结垢物取样分析，确定其来源和产生原因，采取针对措施清除。
4.旋风分离器的检修
4.1.旋风分离器的简要结构：
旋风分离器进口烟道由汽冷膜式管子包覆而成，内敷耐磨材料，上下集箱各一个，旋风分离器进口烟道共有36根管子，单侧18根，管子为φ57×
6，材质为20G。
旋风分离器上半部分为圆柱形，下半部分为锥形，烟气出口为圆筒形钢板件，形成一个端部敞开的圆柱体，长度几乎伸至旋风分离器圆柱体一半位置，细颗粒和烟气先旋转下流至圆柱体的底部，而后向上流动离开分离器进入尾部竖井烟道，大颗粒落入直接与J阀回料器相连的立管，返回炉膛继续燃烧。
旋风分离器采用膜式包墙过热器结构，其顶部与底部均与环形集箱相连，墙壁管子在顶部向内弯曲，使其与烟气出口圆筒之间形成密封结构。
旋风分离器由φ42×
6的管子组成，其材质为20G，上下环形集箱规格为φ273×
36，材质为20G，旋风分离器内表面敷设防磨材料，其厚度距离管子外表面25,旋风分离器中心筒规格为φ2539mm，由高温、高强度、耐腐蚀、耐磨损的RA-253MA钢板卷制而成。
4.2.检修内容
4.2.1.小修项目
4.2.1.1.检查修整外部保温。
4.2.1.2.检查处理外部泄漏部位。
4.2.1.3.检查吊杆、膨胀指示器并记录。
4.2.1.4.更换风管和小风帽。
4.2.1.5.旋风筒和进出口烟道的修补。
4.2.1.6.返料器清理积灰，疏通风管和其它杂物。
4.2.1.7.返料器风室的检查和清理。
4.2.1.8.水压试验。
4.2.2.大修项目
4.2.2.1.包括小修项目
4.2.2.2.内部搭设检查、检修平台，检查旋风筒、浇铸料、风帽等部位的磨损、损坏情况。
4.2.2.3.检查、测量管子的磨损、胀粗、变形。
4.2.2.4.更换超标的管段。
4.2.2.5.检查联箱内部腐蚀、结垢情况。
4.2.2.6.中心筒磨损的更换。
4.2.2.7.旋风筒内部、进出口烟道耐磨材料的检查和衬里修补。
4.2.2.8.旋风筒和进出口烟道堵漏，完善耐磨衬里。
4.2.2.9.旋风筒内部、进出口烟道耐磨材料重新浇铸。
4.2.2.10.返料器内部耐磨材料重新浇铸。
4.3.准备工作
4.3.1.准备好材料、工具、照明、备好搭脚手架用的材料。
4.3.2.安装充足的照明。
4.3.3.脚手架搭建完毕后，经检查验收合格后，方可进入进行检修作业工作。
4.4.旋风分离器的检修步骤和方法
4.4.1.停炉后，分离器内部温度低于50℃以下，打开人孔门，在分离器内部搭设脚手架。
4.4.2.检查分离器耐磨材料是否脱落，测量中心筒磨损情况，如果耐磨材料脱落要进行修补，中心筒磨损严重，用耐磨损的RA-253MA钢板进行修补。
4.4.3.返料器清理积灰，疏通管和其杂物。
4.4.4.返料器风室检查风帽小孔是否堵塞。
4.5.旋风分离器检修质量标准
4.5.1.旋风筒内部防磨衬里和进出口内壁表面光滑，不漏风。
4.5.2.耐磨材料要牢固。
4.5.3.返料器风帽无变形，风孔无堵塞，其内部无积灰、杂物、本体不漏风。
4.5.4.料位计完好，不漏风
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