钢筋混凝土施工方案Word格式文档下载.docx
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2.4机具准备
现场需用机械设备表
序号
名称
型号
数量（台）
1
电焊机
BX3-500-2
4
2
砂轮切割机
符合标准的
3
钢筋切断机
GQ50
钢筋弯曲机
5
车泵
6
混凝土罐车
8m3
10
7
振动棒
ZX-50
22
8
平板振动器
HB-11
11
9
电锯
电刨
2.5材料准备
1、钢筋
钢筋原材由项目物资部分期分批采购，直接在现场钢筋加工棚加工。
成型钢筋利用塔吊配合手推车进行水平及垂直运输。
现场钢筋材料堆场及钢筋加工场地位置见平面布置图。
2、混凝土
本工程采用商品混凝土，搅拌站采用成都市磊泰商品混凝土有限公司，往返运距40Km。
3、周转材料需用量计划
名称
需用量
15mm素面木胶合板
1872m2）
50×
100木方
190m3
100×
50m3
Φ48钢管
180t
u托
8600个
三、钢筋工程
本工程全部钢筋均采用HPB235热轧I级光圆钢筋、HRB335II级螺纹钢筋及CRB550冷轧带肋钢筋。
施工过程中强调过程控制，对钢筋分项施工的全过程进行全面检查，检查的重点在于：
进场检验、钢筋加工、钢筋绑扎、锚固、接头、抗震规定、钢筋到位、保护层、审图把关等方面。
3.1进场检验
钢筋进入加工厂时，要按批进行验收，每一混合批验收重量不超过60吨。
检查分两步进行：
1）外观检查：
每批钢筋抽取5%进行检查，钢筋表面不得有裂纹，结疤和折叠，表面凸块不得超过横肋高度，每1m的弯曲度不大于4mm。
交货时随机抽取10根（长6m）称重，其重量偏差不得超过允许偏差。
2）试验检查：
每批钢筋中任选两根，每根上截取两个试件进行拉伸试验和冷弯试验。
如有一项试验结果不符合要求，则从同一批中另取双倍数量试件重新作各项试验，如仍有一个试件不合格，则该批钢筋判定为不合格，退回厂家，以确保用于工程的钢筋均为优质钢筋。
3.2钢筋加工
（1）钢筋除锈
先制定防锈措施，钢筋堆放场地应硬化找坡（或铺碎石）做好防雨、排水措施，钢筋下垫木方（不能及时使用的钢筋应进行覆盖）。
钢筋一旦生锈处理方法如下：
表面生有老锈的钢筋禁止使用，钢筋表面生有水锈的在下料前先除锈，将钢筋表面的油渍、漆渍及浮皮、铁锈等清除干净，以免影响其与混凝土的粘结效果。
（2）钢筋调直
采用卷扬机调直钢筋，其调直冷拉率：
HPB235钢筋不宜大于4%，冷拉过程应通过计算严格控制冷拉力值，严禁超拉。
经过调直工艺后，钢筋应平直，无局部曲折。
HRB335（II级）钢筋不得进行冷拉。
（3）钢筋切断
钢筋切断时根据其直径、钢筋级别及钢筋端头加工形式等因素确定分别使用砂轮切割机和钢筋切断机下料，切断时要将同规格钢筋根据不同长度长短搭配，统筹排料，先下长料，后下短料，减少短头，减少损耗。
断料时长料不得使用短尺丈量，防止产生累积误差，工作台上应标出尺寸刻度线并设置控制断料尺寸用的挡板，切断过程中，如发现钢筋有劈裂、缩头或严重弯头等必须切除，硬度与钢种不符时，必须及时通知技术人员。
钢筋断口有马蹄形或起弯现象时，必须重新切断。
（4）钢筋弯曲成型
4.1受力钢筋
HPB235级钢筋末端应作180°
弯钩，其弯弧内直径不应小于钢筋直径的2.5倍，弯钩的弯后平直部分长度不应小于钢筋直径的3倍；
HRB335级钢筋末端需作135°
弯折时，弯弧内直径不应小于钢筋直径的4倍，弯钩的弯后平直部分长度应符合设计要求；
钢筋作不大于90°
的弯折时，弯折处的弯弧内直径不应小于钢筋直径的5倍；
4.2箍筋、拉钩
梁、柱封闭箍筋及剪力墙拉筋作135°
弯折，弯折的弯后平直部分长度不应小于10d，且不小于75mm；
拉钩要求同箍筋，在现场绑扎后手工弯成135°
弯钩仍需保证平直段10d。
要求加工厂在每种箍筋加工前，先做一样品，尺寸、弯曲直径等检查合格后，再成批加工。
4.3弯曲成型采用钢筋弯曲机和手动弯曲工具配合进行，弯曲后钢筋平面上不得有翘曲不平现象，弯曲点处不得有裂纹。
HRB335级钢筋不能反复弯折，只能一次成型。
4.4楼板马凳筋
楼板马凳采用混凝土垫块，间距1000mm布置，马凳的形式详见下图。
4.5钢筋加工的允许偏差
钢筋加工的允许偏差表
项目
允许偏差（mm）
受力钢筋顺长度方向全长的净尺寸
±
弯起钢筋的弯折位置
20
箍筋内净尺寸
3.3成型钢筋检查及验收
I级钢筋末端的180°
弯钩，其圆弧弯曲直径不应小于钢筋直径的2.5倍，钢筋平直段长度不应小于钢筋直径的3倍，箍筋135°
弯钩弯曲直径不小于钢筋直径的4倍，平直段长度为10倍钢筋直径。
II级钢筋末端的90°
弯钩弯曲直径不小于钢筋直径的4倍。
3.4钢筋的贮存及运输
根据工程进度计划及现场实际情况将加工成型的钢筋分期、分批运抵操作面。
现场设专用钢筋堆放场，场地平整，铺设垫木，防止钢筋变形，成型钢筋按规格、使用部位整齐码放，挂牌标识，作到整洁清楚，一目了然，方便使用。
1钢筋绑扎
钢筋绑扎前，钢筋作业人员、现场工长、技术员、质量检查员应全面熟悉图纸，并对照图纸及配料单检查钢筋品种、规格、尺寸及使用部位，全部符合要求后，才进行钢筋的绑扎施工。
2钢筋的锚固和搭接
钢筋的连接采用搭接连接。
圈、过梁以及构造柱内箍筋均为矩形封闭式双肢箍。
梁、构造柱中矩形封闭箍（端头）均弯折不小于135°
的角度，形成弯钩。
（1）圈梁和构造柱的锚固长度：
35d。
（2）圈梁和构造柱的搭接长度：
钢筋为I级HPB235时按图籍西南03G601，构造柱按总说明第（五）5条为50d；
圈梁按总说明第（六）•5条为45d；
钢筋为II级HRB335时按图籍04G329-3，构造柱为60d，圈梁为54d。
（3）其余钢筋的锚固长度按下表：
受拉钢筋抗震锚固长度（LaE）表
钢筋类型
混凝土强度等级
C20
C25
C30
C35
≥C40
一、二
级抗震
三级
抗震
HPB235级
36d
33d
31d
28d
27d
25d
23d
21d
HRB335级
d≤25
44d
41d
38d
35d
34d
29d
26d
d>
25
49d
45d
42d
39d
32d
d——钢筋直径
注：
（3）、1.在任何情况下，受拉钢筋的锚固长度不得小于250mm。
（3）、2.HPB235钢筋为受拉时,其末端应弯成180度弯钩，弯钩平直段长度不小于3d。
（3）、3.本表引自03G101-1。
（4）其余钢筋搭接长度按下表：
钢筋搭接长度表
纵向受拉钢筋绑扎搭接长度Lle,Ll
1.当不同直径的钢筋搭接时，其Lle,Ll值按较小直径计算。
2.在任何情况下Ll不得小于300mm。
3.式中ξ为搭接长度修正系数。
非抗震
LlE=ξLaE
Ll=ξLa
本表引自03G101-1
纵向受拉钢筋搭接长度修正系数ξ
纵向钢筋搭接街头面积百分率（%）
≤25
50
100
ξ
1.2
1.4
1.6
ξ1.21.41.6
（5）、受力筋保护层厚度
部位或构件
保护层厚度
地圈梁
30mm
0.000以上梁、圈梁
25mm
柱
构造柱
楼梯板、现浇板
15mm
3.5现场钢筋安装要点
3.5.1构造柱钢筋的绑扎
构造柱竖筋4Φ12-14，箍筋φ6@200，在构造柱上、下1/6处加密为φ6@100，构造柱埋置深度为室外自然地面下500mm，外墙构造柱从基础伸起。
（1）施工顺序
弹线→修整底层伸出的构造柱搭接筋→立主筋→穿箍筋，并进行绑扎→加砂浆保护层垫块
（2）操作要点
①构造柱钢筋绑扎前，修整底层伸出的构造柱搭接筋，并按照柱箍间距尺寸画好箍筋分档线，并按实际个数套好钢筋，然后再进行绑扎。
②构造柱的竖向受力钢筋，绑扎前必须作除锈、调直处理。
钢筋末端应作弯钩。
底层构造柱的竖向受力钢筋与基础圈梁（或混凝土底脚）的锚固长度不应小于35倍竖向钢筋直径，并保证钢筋位置正确。
绑扎构造柱时，竖向受力筋要吊正后再绑，并且模板支设完毕后要在模板上口用垫块将钢筋垫正，以免构造柱钢筋移位。
③构造柱的竖向受力钢筋需接长时，采用绑扎接头，其搭接长度为35倍钢筋的直径，在绑扎接头区段内的箍筋间距按加密区处理。
④构造柱钢筋必须与各层纵横墙的圈梁钢筋绑扎连接,形成一个封闭框架。
⑤在砌大马牙槎时，沿墙高每50cm埋设两根φ6水平拉结钢筋，与构造柱钢筋绑扎连接。
⑥砌完墙后，对构造柱钢筋进行修整，以保证钢筋位置及间距准确。
（3）圈梁钢筋
圈梁钢筋为2-4φ10，箍筋φ6@200。
1工艺流程
画钢筋位置线→放箍筋→穿圈梁受力筋→绑扎箍筋
2操作要点
①按设计图纸要求间距，放箍筋后穿受力钢筋。
箍筋搭接处应沿受力钢筋互相错开。
②圈梁与构造柱钢筋交叉处，圈梁钢筋宜放在构造柱受力钢筋内侧。
圈梁钢筋在构造柱部位搭接时，其搭接倍数或锚入长度要符合设计要求。
③圈梁钢筋应相互交圈，在内墙交接处、墙大角转角处的锚固长度均符合设计要求。
④楼梯间及洞口等部位的圈梁钢筋被切断时，要搭接补强，标高不同的高低圈梁钢筋，按设计要求搭接。
⑤钢筋绑扎完后，加水泥砂浆垫块，以控制受力钢筋的保护层。
（4）顶板钢筋
楼板钢筋大部分为φR8@200，板面分布筋为φ6@200。
（4）、1工艺流程
支板底模→在底模上划钢筋分档线→绑楼板下铁钢筋→垫马凳，绑楼板上铁
（4）、2操作要点
①绑板钢筋时用尺杆划线，绑扎时随时找平调直，防止板筋不顺直，位置不准。
②顶板模板支好后，在顶板上按图纸间距要求弹出顶板钢筋线。
按照“先铺短向，后铺长向”的顺序绑扎顶板下铁钢筋。
③在绑扎上铁的同时架设φ10间距1000mm的钢筋马凳。
④钢筋绑扎成型后派专人看守，禁止直接在钢筋上面行走，并派专人负责检修。
四、模板工程
4.1模板方案选择
条基模板
侧模选用55系列钢模板。
梁板模板
采用15mm厚素面木胶合板，顶板搁栅采用50mm×
100mm木方，间距300mm；
托梁采用2φ48钢管或100mm×
100mm，间距1200mm；
支撑采用Φ48钢管脚手架，顶部采用可调U托。
配制2层。
圈梁
硬架支模，配置1层55钢模
15mm厚素面木胶合板，钢管穿墙对拉抱箍，配置1层
楼梯
楼梯踏步模板采用15mm厚素面木胶合板制作，配置2层
4.2梁板模板
梁板模板采用：
Φ48钢管脚手架支撑+木龙骨+木胶合板的支模方案。
梁板模板全部采用15mm厚素面木胶合板。
顶板次楞采用50mm×
100mm木方，间距300mm，主楞采用2φ48钢管或100mm×
100mm木方，间距1200mm，支撑采用Φ48钢管脚手架，顶部采用可调U托，立杆间距1200mm×
1200mm，横杆步距1500mm。
（详见附图）
梁模板采用50mm×
100mm木方纵肋，间距200mm，托梁采用2Φ48钢管，间距1200mm，支撑采用Φ48钢管脚手架，顶部采用可调U托，立杆间距1200mm×
梁板模板及支撑系统配置2层。
（1）梁板模板安装工艺流程
弹线→搭设梁架满堂脚手架→调整标高→铺梁底模模板→安装梁侧模→安装龙骨→铺顶板模板→校正标高→预检→梁、板钢筋绑扎
（2）梁板模板施工要点
（3）在竖向结构构件上抄好标高后，根据楼板厚度、模板厚、木方厚调整好搁放木方的水平钢管，然后铺模板。
（4）严格控制梁板模板的起拱率，梁跨度L≥4m板，支模时跨中起拱2L/1000。
（5）梁模板的定位前，先复查柱中心是否准确，无误后可利用弹在墙侧面的中线或轴线作为梁定位控制线，梁底模的标高按弹在墙上的标高线进行控制。
（6）模板安装按梁侧模包底模、顶板模压梁侧模。
（7）模板接缝要求加工严密，表面错缝平整。
4.3圈梁模板
（1）圈梁高180mm，宽同墙厚，采用55系列组合钢模，现场拼装。
地圈梁模板支设见附图。
（2）钢筋绑扎完后，在墙上的预留洞内穿入Φ6.5钢筋封闭环箍，调整伸出砖墙两侧的长度尽量一致。
（3）将“L”形木方插入钢筋封闭环箍，用木楔临时固定（不要完全卡紧）。
（4）安装圈梁两侧50钢模板，用木楔调整好模板标高，最后将“L”形木方两侧木楔挤紧。
（5）圈梁模板必须与所在砖墙面严密贴紧，支撑牢靠，砖墙顶面采用加海棉条，以防漏浆。
（6）圈梁硬架支模具体做法如图。
4.4构造柱模板
（1）在逐层安装模板之前，必须根据构造柱轴线校正竖向钢筋位置和垂直度。
箍筋间距应准确，并分别与构造柱的竖筋和圈梁的纵筋相垂直，绑扎牢靠。
在各层砖墙砌好后，分层支设。
（2）为防止浇筑混凝土时模板膨胀，影响外墙平整，用木模板贴在外墙面上，并每隔600mm设两根Φ48钢管拉杆，拉杆采用木楔固定。
拉条穿过砖墙的洞要预留，留洞位置要求距地面15cm开始，每隔600mm以内留一道，洞的平面位置在构造柱大马槎以外一丁头砖处。
（3）构造柱模板必须与所在砖墙面严密贴紧，支撑牢靠，板缝采用加海棉条进行密封，以防漏浆。
（4）构造柱模板支设见图。
构造柱模板支设立面图
转角构造柱模板支设图
丁字墙构造柱模板支设图
4.5模板拆除
（1）圈梁、构造柱模板拆除必须当混凝土强度能保证构件不变形，其表面及棱角不因拆除模板而受损坏，并能满足同条件拆模试块试压强度常温施工不低于1.2Mpa。
（2）顶板模板拆除要待楼板混凝土强度达到设计强度100%后方可拆除楼板模板及木方。
但支撑架立杆必须保留两层，并经项目总工同意后，方可拆除支撑。
板底模板拆除须同条件混凝土养护试块强度达到100%时方可进行。
4.6模板的维护与修理
（1）保持模板本身的整洁及设备配套零件的齐全。
（2）坚持模板每次使用后清理板面，涂刷脱模剂。
（3）材料应按编号分类堆放整齐。
（4）模板组装完后，应转运至专用堆放场地放置。
（5）工作面已安装完毕的楼面模板，不得做临时堆料和作业平台，以保证支撑的稳定，防止平面模板标高和平整产生偏差。
（6）拆除模板的清理及涂刷脱模剂应在模板堆放场地进行，严禁在施工楼层上进行，以免污染楼面。
（7）木胶合板拆除后及时清理，并对板棱角进行检查，发现模板边有毛刺掉角现象，要进行切割、刨光、封漆或还真的处理；
板面起毛、剥层的应进行调整更换。
五、混凝土工程
本工程混凝土条基采用300厚C15混凝土条基，圈梁、构造柱混凝土为C25。
5.1施工区段划分
考虑到本工程为单体工程，占地面积小，单体楼工程较小；
工程采用每层分段平行施工。
5.2混凝土的运输
（1）运输时间的控制
为保证连续浇筑，应要求商品混凝土搅拌站根据每次浇筑混凝土量和时间确定车数及每车间隔时间，保证施工现场停留一辆混凝土罐车，最大间隔时间不得超过40min。
由于工程施工区段多，因此现场的组织协调成为混凝土浇筑的一个控制重点。
为保证各区段施工流水的顺利进行和混凝土浇筑的连续性必须做到以下几点：
（2）协调各区段施工进度，安排好混凝土的浇筑时间，尽量控制各楼座当天要浇筑的混凝土能够连续进行；
（3）浇筑前落实好混凝土搅拌站的混凝土供应、车辆、现场组织协调、浇筑路线等情况；
尤其当现场出现多区段同时浇筑混凝土的情况时，各区段要明确专人负责混凝土罐车的协调指挥。
必须事先安排好混凝土罐车的行车路线，保证混凝土罐车运输的连续性。
（4）预拌混凝土运输车台数的选择
当混凝土车泵连续作业时，混凝土车泵所需配备的混凝土搅拌运输车台数，可按下列计算：
N1=Q1*（60L1/S0+T1）/60V1
式中N1——混凝土搅拌运输车台数（台）；
Q1——每台混凝土泵的实际平均输出量（m3/h），本工程取40m3/h；
V1——每台混凝土搅拌运输车容量（m3），本工程取8m3；
S0——混凝土搅拌运输车平均行车速度（km/h），本工程按20km/h；
L1——混凝土搅拌运输车往返距离（km），本工程采用成都市磊泰商品混凝土有限公司，因此往返距离40km计算；
T1——每台混凝土搅拌运输车总计停歇时间（min），本工程取15min。
计算N1=12辆
5.3现场混凝土输送方式的选择
（1）混凝土泵采用48m臂长汽车泵，利用建筑物两楼之间的空间进行混凝土的输送，混凝土汽车泵停车位置详见附图。
（2）混凝土浇筑方式的选择
本工程采用梁板、构造柱整浇的方式，现场采用汽车泵与塔吊联合作业。
（3）在运输过程中,应控制混凝土运至浇筑地点后，不离析、不分层、组成成分不发生变化，并能保证施工所必需的塌落度。
运送混凝土的容器和管道，应不吸水、不漏浆，并保证卸料及输送通畅。
混凝土应以最少的转载次数和最短的时间，从搅拌地点运至浇筑地点。
混凝土从搅拌机卸出后到浇筑完毕的延续时间对掺有外加剂拌制的混凝土，其延续时间应按试验确定。
（4）每次浇筑混凝土均应进行开盘鉴定（不同配合比应分别进行开盘鉴定），其工作性应满足设计配合比的要求。
商品混凝土进入现场后要对其验收，验收内容包括和易性、坍落度、配合比及技术资料。
如发现混凝土拌合物出现坍落度过小、过大、离析或分层现象，则将混凝土退回搅拌站。
严禁随意向混凝土中加水来调节坍落度。
5.4混凝土浇筑
（1）浇筑前准备工作
（2）机具准备及检查：
混凝土输送泵泵管、卡具、串筒、料斗、振动器等机具设备按需要准备充足，并做好发生故障时的修理准备，现场应有备用振动器和备用泵。
（3）浇筑混凝土前对该部位的模板、钢筋、预埋管、预埋件、预留洞等进行全面细致的检查，并做好隐检验收记录，办理好土建与水电等其它专业的会签手续。
（4）混凝土浇筑要点
（4）.1.在开盘前需由项目技术负责人对施工工长、班组长及作业人员进行现场技术交底；
一般部位的现场交底由工长主持。
交底内容要包括主要施工方法、技术要点、过程控制、质量标准、注意事项以及成品保护等。
技术交底要全面且要有针对性、可操作性。
（4）.2.条基混凝土浇筑
本工程混凝土条基厚300mm，宽900mm、700mm、1200mm不等，每栋楼一次浇筑完。
为防止混凝土结构产生温差及收缩裂缝，将采取如下的技术措施，保证混凝土质量。
①优化配合比，控制原材料质量，确定最优配合比，同时严格控制混凝土原材料的质量。
②选用PO32.5号普通硅酸盐水泥，掺高效减水剂、复合膨胀剂、磨细粉煤灰。
③选用适宜的粗细骨料：
5-20mm碎石，中粗砂细度模数2.6-3.2，含泥量及其他技术要求符合相应质量标准。
为保证施工，混凝土拌和物的初凝时间应控制在6～8小时，混凝土的塌落度控制在14～16cm。
④混凝土采取斜面分层、循序渐进的浇筑方法。
在浇筑上层混凝土时，对下层混凝土均匀振捣一次后，立即浇筑上层混凝土，在振捣上层混凝土时，将振动棒再插入下层混凝土5cm深振捣，每点振捣时间一般以20s为宜。
（5）楼板混凝土浇筑
①混凝土输送泵管布设，要用铁马凳架设抬高，严禁直接架设在顶板钢筋上，同时铺设混凝土浇筑时的操作面、需用木脚手板搭在铁马凳铺设而成，浇筑混凝土时，严禁踩踏钢筋，操作面可随浇随拆随铺，能保证施工使用即可。
②混凝土浇筑要连续进行，避免泵送中断。
③浇筑板的混凝土虚铺厚度略大于板厚，用平板振动器垂直浇筑方向来回振捣，振捣完毕后用木抹子抹平，施工缝处或有预埋件及插筋处用木抹找平。
④施工缝位置处混凝土施工缝表面与梁轴线或板面垂直，施工缝处用木模挡牢。
⑤施工缝处待已浇筑混凝土的抗压强度不小于1.2Mpa时，才允许继续浇筑；
在继续浇筑混凝土前，施工缝混凝土表面应凿毛，剔除浮动石子，用水冲干净后，先浇一层5cm的水泥浆，然后继续浇筑混凝土；
应细致操作振实，使新旧混凝土紧密结合。
⑥浇筑过程中要保证混凝土保护层厚度及钢筋位置的正确性，不得踩踏钢筋，移动预埋件和预留孔洞的原来位置，如发现偏差和位移，应及时校正。
⑦每次混凝土泵送结束后，需立即将残留在混凝土缸和管中的混凝土清理和冲洗干净，冲洗完的水要先经沉淀池，沉淀后方可进入下水道，严禁冲洗用水直接注入下水道。
（6）构造柱混凝土浇筑
在浇筑构造柱混凝土前，必须将砖墙和模板浇水湿润，并将模板内的砂浆残块、砖渣等杂物清理干净。
为便于清理，可事先在砌墙时，在各层构造柱底部（圈梁面上）留出二皮砖高的洞口，杂物清除后立即用砖砌封闭洞口。
浇筑构造柱的混凝土，其坍落度一般以50～70mm为宜，以保证浇筑密实。
构造柱的混凝土浇筑分段进行，每段高度不大于2m，或每个楼层分二次浇筑。
浇捣构造柱混凝土时，宜用插入式振动器，分层捣实。
振捣棒随振随拔，每次振捣层的厚度不得超过振捣棒有效长度的1.25倍，一般为200mm左右。
振捣时，振捣棒避
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