注塑成型缺陷及解决方法Word下载.docx

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图5-2流道过细而凝固

7.模具排气不良。

应检查有无冷料穴，或其位置是否正确，对于型腔较深的模具，应在欠注部位增设排气沟槽或排气孔，在合理面上，可开设0.02-0.04mm，宽度为5-10mm的排气槽，排气孔应设置在型腔的最终充填处。

使用水分及易挥发物含量超标的原料时也会产生大量气体，导致模具排气不良，此时应对原料进行干燥及清除易挥发物。

此外，在模具系统的工艺操作方面，可通过提高模具温度，降低注射速度、减小浇注系统流动阻力，以及减小合模力，加大模具间隙等辅助措施改善排气不良。

图5-3困气产生背压阻料

8.模具温度太低。

开机前必须将模具预热至工艺要求的温度。

刚开机时，应适当节制模具内冷却剂的通过量。

若模具温度升不上去，应检查模具冷却系统设计是否合理。

9.熔料温度太低。

在适当的成型范围内，料温与充模长度接近于正比例关系，低温熔料的流动性能下降，式的充模长度减短。

应注意将料筒加热到仪表温度后还需恒温一段时间才能开机。

如果为了防止熔料分解不得不采取低温注射时，可适当延长注射循环时间，克服欠注。

10.喷嘴温度太低。

在开模时应使喷嘴与模具分离。

减少模温对喷嘴温度的影响，使喷嘴处的温度保持在工艺要求的范围内。

11.注射压力或保压不足。

注射压力与充模长度接近于正比例关系，注射压力太小，充模长度短，型腔充填不满。

对此，可通过减慢射料杆前进速度，适当延长注射时间等办法来提高注射压力。

12.注射速度太慢。

注射速度与充模速度直接相关。

如果注射速度太慢，熔料充模缓慢，而低速流动的熔体很容易冷却，使其流动性能进一步下降产生欠注。

对此，应适当提高注射速度。

13.塑件结构设计不合理。

当塑件厚度与长度不成比例，形体十分复杂且成型面积很大时，熔体很容易在塑件薄壁部位的入口处流动受阻，使型腔很难充满。

因此，在设计塑件的形体结构时，应注意塑件厚度与熔料极限充模长度有关。

在注射成型时，塑件的厚度应采用1-3mm，大型塑件为3-6mm。

通常，塑件厚度超过8mm或小于0.5mm都对注塑成型不利，设计时应避免采用这样的厚度。

图5-4制件复杂或流路过长而凝固

第二节飞边

当塑料熔料被迫从分型面挤压出模具型腔产生薄片时便形成了飞边，薄片过大时叫做披风。

图5-5制品飞边示意图

1.合模力不足。

应检查增压器是否增压过量，同时应验核塑件投影面积与成型压力的乘积是否超出了设备的合模力。

成型压力为模具内的平均压力，常规情况下以40Mpa计算。

如果计算结果为合模力小于乘积。

则表明合模力不足或者注射定位压力太高。

应降低注射压力或减小注料口截面积，也可缩短保压及增压时间，减小射料杆行程，或考虑减少型腔数及改用合模吨位大的注塑机。

2.料温太高。

应适当降低料筒、喷嘴及模具温度，缩短注射周期。

对于聚酰胺等粘度较低的熔料，如果仅靠改变成型条件来解决溢料飞边缺陷是很困难的。

应在适当降低料温的同时，尽量精密加工及研修模具，减小模具间隙。

3.模具缺陷。

模具缺陷时产生溢料飞边的主要原因。

必须认真检查模具，应重新验核分型面，使东模预定模对中，并检查分型面是否贴合，型腔及模具型芯部分的滑动件磨损间隙是否超差，分型面上有无粘附物或落入异物，模板间是否平行，有无弯曲变形，模板的开距有无按模具厚度调节到正确的位置，锁模块表面是否损伤，拉杆有无变形不均，排气槽孔是否太大太深。

4.工艺条件控制不当。

如果注射速度太快，注射时间过长，注射压力在模腔中分布不均，充模速率不均衡，以及加料量过多，润滑剂使用过量都会导致移料飞边，操作时应针对具体情况采取相应的措施。

第三节熔接痕

在塑料熔料填充型腔时，如果两股或更多的熔料在相遇时前沿部分已经冷却，使他们不能完全融合，便在汇合处产生线性凹槽，形成熔接痕。

图5-6熔接痕形成示意图

1.料温太低。

低温熔料的分流汇合性能较差，容易形成熔接痕。

如果塑件的内外表面在同一部位产生熔接细纹时，往往是由于料温太低引起的熔接不良。

对此，可适当提高料筒及喷嘴的温度，或者延长注射周期，促使料温上升。

同时，应节制模具内冷却剂的通过量，适当提高模具温度。

一般情况下，塑件熔接痕处的强度较差，如果对模具中产生熔接痕的相应部位进行局部加热，提高成型件熔接部位的的局部温度，往往可以提高塑件熔接处的强度。

如果由于特殊需要，必须采用低温成型工艺时，可适当提高注射速度及注射压力，从而改善熔料的汇合性能。

也可在原料配方中适当增用少量润滑剂，提高熔料的流动性能。

2.模具缺陷。

应尽量采用分流少的浇口形式并合理选择浇口位置选择浇口位置，尽量避免充模速率不一致及充模料流中断。

在可能的条件下，应选用一点进胶。

为了防止低温熔料注入模腔产生熔接痕，可在提高模具温度的同时，在模具内设制冷料穴。

图5-7改变浇口位置对熔接痕的影响

浇口位置

熔接痕

3.模具排气不良。

首先应检查模具排气孔是否被熔料的固化物或其它物体阻塞，浇口处有无异物。

如果阻塞物清除后仍出现炭化点，应在模具汇料点处增加排气孔，也可通过重新定位浇口，或适当降低合模力，增大排气间隙来加速汇料合流。

在工艺操作方面，也可采取降低料温及模具温度，缩短高压注射时间，降低注射压力等辅助措施。

4.脱模剂使用不当。

在注塑成型中，一般只在螺纹等不易脱模的部位才均匀地涂用少量脱模剂，原则上应尽量减少脱模剂的用量。

5.塑件结构设计不合理。

如果塑件壁厚设计的太薄或厚薄悬殊以及嵌件太多，都会引起熔接不良。

在设计塑件形体结构时，应确保塑件的最薄部位必须大于成型时允许的最小壁厚。

此外，应尽量减少嵌件的使用且壁厚尽可能趋于一致。

图5-8壁厚对熔接痕的影响

6．熔接角度太小。

不同的塑料都有自己的极限熔接角度。

两股料流汇合时如果汇合角度小于极限熔接角度，就会出现熔接痕，如果大于极限熔接角度，熔接痕便消失。

极限熔接角度值一般在135度左右。

7．其它原因。

当使用的原料水分或易挥发物含量太高，模具中的油渍未清除干净，模腔中有冷料或熔料内的纤维填料分布不良，模具冷却系统设计不合理，熔料固化太快，嵌件温度太低，喷嘴孔太小，注射机塑化能力不够，柱塞或注射机料筒中压力损失大，都会导致不同程度的熔接不良。

对此，在操作过程中，应针对不同情况，分别采取原料预干燥，定期清理模具，改变模具冷却水道设计，控制冷却水的流量，提高嵌件温度，换用较大孔径的喷嘴，改用较大规格的注射机等措施予以解决。

第四节气穴

在塑料熔料填充型腔时，多股熔料前沿包裹形成的空穴或者熔料填充末端由于气体无法排出导致填充不完全叫气穴。

图5-9气穴形成示意图

1.模具缺陷。

浇口位置应设置在塑件的后壁处；

直接浇口产生真空孔的现象比较突出，应尽量避免选用，如果浇口形式无法改变的情况下，可通过延长保压时间，加大供料量，减小浇口锥度等方法进行调节；

缩短和加宽细长狭窄的流道，消除流道中的贮气死角，排除模具排气不良的故障；

塑件形体上应尽量避免有特厚部分或厚薄悬殊太大。

2.成型条件控制不当。

适当降低注射速度；

可通过调节调节注射和保压时间，改善冷却条件，控制加料量等方法一般情况下，应将熔料温度控制得略微低一些，模具温度控制得稍微高一些。

第五节翘曲变形

由于产品内部收缩不一致导致内应力不同引起变形。

图5-10制品变形示意图

1.分子取向不均衡。

为了尽量减少由于分子取向差异产生的翘曲变形，应创造条件减少流动取向及缓和取向应力的松弛，最有效的方法是降低熔料温度和模具温度，在采用这一方法时，最好与塑件的热处理结合起来，否则，减小分子取向差异的效果往往是短暂的。

热处理的方法是：

塑件脱模后将其置于较高温度下保持一定时间再缓冷至室温，即可大量消除塑件内的取向应力。

2.冷却不当。

设计塑件结构时，各部位的断面厚度应尽量一致。

塑件在模具内必须保持足够的冷却定型时间。

对于模具冷却系统的设计，必须注意将冷却管道设置在温度容易升高、热量比较集中的部位，对于那些比较冷却的部位，应尽量进行缓冷，是塑件各部分的冷却均衡。

产品向高温部分收缩

图5-11制品随模温变化图

3.模具浇注系统设计不合理。

在确定浇口位置时，不要使熔料直接冲击型芯，应使型芯两侧受力均匀；

对于面积较大的矩形扁平塑件，当采用分子取向及收缩大的树脂原料时，应采用薄膜式浇口或多点式浇口，尽量不要采用恻浇口；

对于环型浇塑件，应采用盘型浇口或轮辐式浇口，尽量不要采用恻浇口或针浇口；

对于壳型塑件，应采用直浇口，尽量不要采用恻浇口。

4.模具脱模及排气系统设计不合理。

在模具设计方面，应合理设计脱模斜度，顶杆位置和数量，提高模具的强度和定位精度；

对于中小型模具，可根据翘曲规律来设计和制作反翘模具。

在模具操作方面，应适当减慢顶出速度或顶出行程。

5.工艺操作不当。

应针对具体情况，分别调整对应的工艺参数。

第六节缩痕

产品壁厚不均匀引起表面收缩不均匀从而产生缩痕。

图5-12缩痕示意图

1.成型条件控制不当。

适当提高注射压力及注射速度，增加溶料的压缩密度，延长注射和保压时间，补偿熔体的收缩，增加注射缓冲量。

但保压不能太高，否则会引起凸痕。

如果凹陷和缩痕发生在浇口附近时，可以通过延长保压时间来解决；

当塑件在壁厚处产生凹陷时，应适当延长塑件在模内的冷却时间；

如果嵌件周围由于熔体局部收缩引起凹陷及缩痕，这主要是由于嵌件的温度太低造成的，应设法提高嵌件的温度；

如果由于供料不足引起塑件表面凹陷，应增加供料量。

此外，塑件在模内的冷却必须充分。

结合具体情况，适当扩大浇口及流道截面，浇口位置尽量设置在对称处，进料口应设置在塑件厚壁的部位。

如果凹陷和缩痕发生在远离浇口处，一般是由于模具结构中某一部位熔料流动不畅，妨碍压力传递。

对此，应适当扩大模具浇注系统的结构尺寸，最好让流道延伸到产生凹陷的部位。

对于壁厚塑件，应优先采用翼式浇口。

3.原料不符合成型要求。

对于表面要求比较高的塑件，应尽量采用低收缩率的树脂，也可在原料中增加适量润滑剂。

4.塑件形体结构设计不合理。

设计塑件形体结构时，壁厚应尽量一致。

若塑件的壁厚差异较大，可通过调整浇注系统的结构参数或改变壁厚分布来解决。

图5-13改变壁厚减小缩痕

第七节流痕

成型制品表面的线状痕迹，此痕迹显示了熔料流动的方向。

图5-14流痕示意图

1.熔料流动不良导致塑件表面产生以浇口为中心的年轮状波流痕。

可分别采取提高模具及喷嘴温度，提高注射速率和充模速度，增加注射压力及保压和增压时间。

也可在浇口处设置加热器增加浇口部位的局部温度。

还可适当扩大浇口及流道面积，而浇口和流道截面最好采用圆形，这种截面能够获得最佳充模。

但是如果在塑件的薄弱区域设置浇口，应采用正方形截面。

此外，注料口底部及分流道端部应设置较大的冷料穴，料温对熔料流动性能影响越大，越要注意冷料穴尺寸的大小，冷料穴的位置必须设置在熔料沿注料口流动方向的端部。

图5-15流痕形成示意图

2.熔料在流道中流动不畅导致塑件表面产生螺旋状波流痕。

当熔料从流道狭小的截面流入较大截面的型腔或模具流道狭窄、光洁度很差时，料流很容易形成湍流，导致塑件表面形成螺旋状波流恨。

对此，可适当降低注射速度或对注射速度采取慢、快、慢分级控制。

模具的浇口应设置在厚壁部位或直接在壁侧设置浇口，浇口形式最好采用柄式、扇形或膜片式。

也可适当扩大流道及浇口截面，减小料流阻力。

3.挥发性气体导致塑件表面产生云雾状波流痕。

当采用ABS或其它共聚型树脂原料时，若加工温度较高，树脂及润滑剂产生的挥发性气体会使塑件表面产生云雾状波流痕。

对此，应适当降低模具及机筒温度，改善模具的排气条件，降低料温及充模速率，适当扩大浇口截面，还应考虑更换润滑剂品种或减少其用量。

第八节条纹

成型制品表面沿着流动方向形成的喷溅状线条，也叫银丝或水花。

5-16条纹示意图

1.熔料塑化不良。

适当提高料筒温度和延长成型周期，尽量采用内加热式注料口或加大冷料井及加长流道。

2．熔料中含有易挥发物。

主要种类有降解银丝和水气银丝。

原材料选用及处理：

对于降解银丝，尽量选用粒径均匀的树脂；

对于水气银丝，必须充分干燥原料。

工艺操作：

对于降解银丝，应降低料筒及喷嘴温度，缩短熔料在料筒中的滞留时间，也可降低螺杆转速及前进速度，缩短增压时间；

对于水气银丝，应调高背压，降低螺杆转速。

模具设计和操作：

对于降解银丝，应加大浇口、主流道及分流道截面，扩大冷料井，改善模具的排气条件；

对于水气银丝，应增加模具排气孔或采用真空排气装置，并检查模具冷却水道是否渗漏，防止模具表面过冷结霜及表面潮湿。

第九节裂纹

成型制品表面开裂形成裂缝叫做裂纹。

图5-17裂缝示意图

1.残余应力太高。

在模具设计和制作方面，可以采用压力损失最小，而且可以承受较高注射压力的直接浇口，可将正向浇口改为多个针形点浇口或侧浇口，并减小浇口直径。

设计侧浇口时，可采用成型后可将破裂部分除去的凸片式浇口。

在工艺操作方面，通过降低注射压力来减少残余应力是一种最简便的方法，因为注射压力与残余应力呈正比例关系。

应适当提高料筒及模具温度，减小熔料与模具的温度，控制模内型胚的冷却时间和速度，使取向分子连有较长的恢复时间。

图5-18残余应力示意图

2.外力导致残余应力集中。

一般情况下，这类故障总是发生在顶杆的周围。

出现这类故障后，应认真检查和校调顶出装置，顶杆应设置在脱模阻力最大部位，如凸台、加强筋等处。

如果设置的顶杆数由于推顶面积受到条件限制不可能扩大时，可采用小面积多顶杆的方法。

如果模具型腔脱模斜度不够，塑件表面也会出现擦伤形成褶皱花纹。

3．成型原料与金属嵌件的热膨胀系数存在差异。

对于金属嵌件应进行预热，特别是当塑件表面的裂纹发生在刚开机时，大部分是由于嵌件温度太低造成的。

另外，在嵌件材质的选用方面，应尽量采用线膨胀系数接近树脂特性的材料。

在选用成型原料时，也应尽可能采用高分子量的树脂，如果必须使用低分子量的成型原料时，嵌件周围的塑料厚度应设计的厚一些。

4.原料选用不当或不纯净。

实践表明，低粘度疏松型树脂不容易产生裂纹。

因此，在生产过程中，应结合具体情况选择合适的成型原料。

在操作过程中，要特别注意不要把聚乙烯和聚丙烯等树脂混在一起使用，这样很容易产生裂纹。

在成型过程中，脱模剂对于熔料来说也是一种异物，如用量不当也会引起裂纹，应尽量减少其用量。

图5-19制品设计不合理导致变形

5.塑件结构设计不良。

塑件形体结构中的尖角及缺口处最容易产生应力集中，导致塑件表面产生裂纹及破裂。

因此，塑件形体结构中的外角及内角都应尽可能采用最大半径做成圆弧。

试验表明，最佳过度圆弧半径为圆弧半径与转角处壁厚的比值为1:

1.7。

6.模具上的裂纹复映到塑件表面上。

在注射成型过程中，由于模具受到注射压力反复的作用，型腔中具有锐角的棱边部位会产生疲劳裂纹，尤其在冷却孔附近特别容易产生裂纹。

当模具型腔表面上的裂纹复映到塑件表面上时，塑件表面上的裂纹总是以同一形状在同一部位连续出现。

出现这种裂纹时，应立即检查裂纹对应的形腔表面有无相同的裂纹。

如果是由于复映作用产生裂纹，应以机械加工的方法修复模具。