《三相异步电动机工艺技术内容》Word文件下载.docx
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若发现绝缘脱落，应进行局部绝缘修复和刷漆。
1．4拆下轴承应浸在柴油或汽油中（煤油更好）予以清洗，清除轴承架与钢珠间残留的油脂和赃物，再用清洁的柴（汽）油清洗一遍，如油隙大、表面粗糙和颜色（发蓝）时应更换新轴承。
1．5用欧兆表测量绕组的绝缘电阻，以判断绕组绝缘是否受潮或绕组有无短路现象。
若有应作作相应处理。
1．6检查定子、转子铁芯是否磨损和变形，若发现有磨损处或发亮点、变色处则说明定子、转子相磨檫，应使用锉刀或刮刀将其刮底，如果铁芯式轴变形予以修复。
1．7进行以上各项检查和修理后，在对电动机进行装配，对装配后的电动机进行各项修理后的检查、测试，只有检测合格，电动机才可以投入运行。
（2）、中修项目
1．1拆卸电动机，清除个别线圈的缺陷。
1．2更换损坏的键槽和绝缘套管。
1．3检查电动机风扇的紧固情况并进行修理。
1．4更换轴承衬垫。
1．5修整转子的轴颈，测量定子、转子间的气隙。
1．6清洗轴承并加润滑油。
1．7修理和研磨集电环，检修刷柄和换向器。
1。
8装配电动机检查定子、转子和带负载运行情况。
（3）、小修项目
1．1查实电动机外壳，清除运行中积聚的污垢。
1．2紧固端子板的引出线和连接线。
1．3测量电动机的绝缘电阻，测量后要重新接好线，拧紧接线头螺栓。
1．4检查端盖、接地线是否紧固可靠。
1．5拆下轴承盖检查润滑油是否脏污干涸，及时加补或更换，处理完毕注意装好端盖和拧紧螺栓。
2电动机判定标准（修理电机前的检查）
1、1调查情况：
向操作监护人员了解运行情况（控制与保养），了解使用和维修情况，如电动机是否曾长期闲置未用，是否按期进行大、中、小修，有无检修记录资料等。
1、2外部检查包括机械和电气两个方面
1．2．1机座端盖有无裂纹，转轴转动是否灵活，风道是否堵塞。
1．2．2绕组绝缘是否完好，接线方式是否符合铭牌规定，绕组首末端是否正确。
1．2．3测量绕组绝缘电阻和直流电阻，这是判断绕组绝缘是否损坏，绕组有无断路和接地故障的可靠方法。
1．2．4通过上述检查，如果未发现问题，可进行匝间耐压和交直流耐压合格后运行1－2h进行手背触摸铁芯部位和轴承端盖，若发现烫手过热现象，则应立即停车。
1．3内部检查
1．3．1经过上述检查确认电动机内部存在故障，如绕组损坏三分之一时，其它的绕组绝缘和电气指标能达到技术工艺要求时，可以部分修复，否则全部绕组大修（证明短路）；
缺相绕组烧坏是有对称规律（一相烧坏是三角形接法，一相好是行星接法，三相全部烧坏则是电动机长期过载或启动时大或短时间频繁启动造成；
“蹦烧”局部烧坏是绝缘老化后启动时大电流通过烧坏。
）
1．3．2定子、转子有无相檫痕迹，是否轴承严重磨损，是轴或端盖上轴承位过松造成，有应做相应处理。
1．3．3转子的笼条是否断路，看是定子、转子相磨檫造成还是绕组质量不佳。
二。
拆卸规程
（一）．拆卸要求
电动机解体时对电机接缝处作不同标记，用迭拆的方法从风扇端开始。
拆下风罩放到指定位置（便于其他电机解体），用拉马取下风叶和端盖，小零件放入接线盒并一同放入风罩内。
中高小于160的转子放到风罩上，大于160中高的他放并作标记（不包括160）。
1。
端盖拆卸：
（1）用顶丝将端盖从定子机座止口中均匀顶出，如果没有拆端盖的顶丝孔当止口配合较松时可将扁凿插入端盖与机座配合缝隙内，用榔头沿端盖圆周均匀敲打或用撬棍撬出，不的用力过猛以免打碎端盖的“突耳”或碰伤止口配合面。
（2）绕线式电动机先拆前端盖拆卸前端盖时先将电刷提起，绑牢并作好刷架位置标记（3）拆卸较重的端盖时，用吊车或其他起重工具将端盖吊好，然后进行拆卸。
（4）其他特种或老式电动机应按具体结构来确定端盖的拆卸步骤。
2。
轴承拆卸：
1。
（1）用拉具拆卸如拉马
（2）没有拉具用铜棒拆卸时应在轴承内圈对称轮流敲打反复进行，严禁用手锤直接敲打（3）没有铜棒用铁板拆卸时卡住轴承内圈，使转子悬空，轴上垫上厚木敲打取下。
下面要有松软物以免拆下轴承时摔坏转子。
必须指出，无论采用以上那种方法，都不可强敲硬拆，如果轴承配合过紧，难以拆卸，可用100摄氏度的机油浇涨轴承轴要用湿石棉布包好降温拆下。
以上实用于拆卸在转子上的好轴承。
2。
轴承在端盖上时用铜棒对称均匀敲打出来。
3。
绕组拆除：
拆除前先对原绕组记录数据，极数。
绕组形式。
并绕跟数。
并联路数。
极距。
导线直径。
线圈的周长。
绕组间的连接方式。
如拆线后就难以查明或无法查明。
此外有些电机只有三根引出线，其内部并头，内部连接方式也应详细记录。
2拆除绕组后铁芯扇张现象不应超出下表范围。
定子铁芯长度
〈100
101-200
〉200
铁芯齿部扇张允许值
3mm
4mm
5mm00
（二）．铁芯清理
1．在电动机的长期运行中，由于绕组经常处于热状态，槽内绝缘物被绝缘漆粘附在槽壁上，使槽内的有效面积而造成绕组重绕后嵌线困难，所以拆除旧绕组后，应彻底清除槽内残存的绝缘材料和杂物。
清理时应注意以下几点：
（1）要干净、彻底清除槽内所有的残留物，尤其是铁芯槽细长的绕线转子，更应彻底清除干净。
否则，会影响导条外包绝缘厚度，并且对电动机的绝缘质量也哟很大影响。
（2）清除过程中，必要时可用丙酮和甲苯混合机浸泡，或用烧红的铁条通入槽内将残余绝缘和残漆烧焦，使其脱落。
但不许用喷灯烧烤，以免铁芯炭化和变形而失去导磁性能。
（3）用砂纸和锉刀清除槽口毛刺时，应避免损伤铁芯，同时也不许将槽口挫大。
对于槽口不齐的冲片，可先用手锤将以垫软金属或绝缘板的不齐冲片敲齐，然后清理槽口毛刺。
（4）铁芯的通风沟不得堵塞，应畅通无阻。
铁芯和机座上的油泥和污垢，如果用简单方法不易清除干净，可用中性洗涤溶液彻底清洗，清洗后要先进行烘干处理。
（5）如果齿端板开焊或损坏，应予以修复。
对于铁齿和铁芯的烧结铁瘤，要先清除，然后进行铁损耗试验，合格后在喷绝缘漆保护。
（6）经过清理的铁芯，要求内外整洁，铁芯冲片整齐，槽口无毛刺，齿端板和绝缘端板应完整，机座内外表面、槽内、转子支架和转轴等均无锈迹、油垢和脏物。
2．定子铁芯槽内如果有砂粒、铁屑、毛刺等，就会损坏槽底绝缘材料。
所以，放置槽底绝缘材料以前，应清理槽口。
通常，槽口毛刺，可用较细的圆锉刀将其搓掉。
槽内的砂粒、铁屑等，可用皮老虎吹除。
三。
重绕指标
（一）.绕线：
绕线前应先检查所用绝缘导线绕线是否合格，然后进行试模即用调好的绕线模绕一圈（或若干匝），嵌入相应槽中，检查端部是否过长，嵌线是否困难等。
只有确认嵌线合适，才可正式绕制线圈。
绕制线圈应遵守以下原则：
（1）绕线时对线材的拉力和拉细极限不能大于下表范围。
（2）重绕的线圈，每相串联的匝数不应小于原有的线圈匝数。
（3）重绕的线圈每相的总面积不应小于原有线圈的总面积（即从重绕的线圈所有并联的导线总截面）（4）线圈绕成后，要测量每相绕组（或极想相组的线圈）的直流电阻和检查线圈匝数。
考虑到工艺上的因素电阻允许有一定误差，但误差值不应超过计算值的+-4%
圆铜导线绕线拉力数值表
圆铜线直径/mm
0.6
0.6-0.9
1.0-1.2
1.3-1.4
1.5-1.6
1.7-1.8
1.9-2.0
拉力/N
20
30
60
90
130
170
190
注：
圆铜导线绕线拉力主控制在22-32N范围内，绕线时圆铜线拉细极限值不应超过规定：
圆铜导线直径∮1.5mm以上为0.05mm，∮0.61-1.5mm为0.01mm，
∮0.4-0.6mm为0.005mm.。
（二）、嵌线注意事项、满足要求
1、嵌线注意事项
（1）嵌线前，要仔细锉去铁芯槽内的毛刺，用汽油檫去污垢，用木槌或小手锤轻轻敲直弯曲的槽齿，并压缩空气吹扫脏物。
（2）嵌线前槽中应有引槽纸，以便线圈顺利地入槽而避免与槽口铁芯相刮。
嵌线完应将引槽纸剪平，并包缠住槽中导线，然后打入槽楔紧固。
如果槽内无引槽纸，可裁制两片比铁芯长20-30mm、宽50-60mm的临时引槽线，嵌线前将其插在槽内，嵌完线抽出移至另一槽继续用。
（3）嵌线时要随时注意槽绝缘纸，避免发生轴向或左右扭动位移，以防止线圈在槽中某部位（多半在槽口）失去槽绝缘而发生接地故障，更不允许有线匝掉进槽绝缘纸与铁芯的夹缝中。
（4）应防止线圈与铁芯或与机座任何部位相磨檫。
嵌线前可沿定子内圆柱面铺一张聚酯薄膜纸板，以防电磁线绝缘层被铁芯刮破。
若发现电磁线漆皮被刮破，应及时进行绝缘隔离（一般是涂上绝缘清漆并粘上一层聚酯薄膜）。
（5）嵌线时应尽量避免匝间相绞嵌入槽中。
线圈完全入槽后，其端部线匝应平顺，过度要圆滑，线匝不得有小弯、急弯，更不得有扭绞现象。
（6）线圈组若含有两个或多个线圈，每个线圈应顺着绕向依次嵌入槽中，不可将个别线圈或部分线圈反嵌。
（7）嵌完前一个线圈后，应用手按或用手锤垫以木棒将线圈两端部敲出马鞍形，为后一个线圈的上边顺利入槽留出空间。
整形时不可用力过猛，以免压破槽口绝缘而造成绕组接地。
每嵌完一个线圈组，应垫以相间绝缘纸。
2、嵌线应满足的要求
（1）绕组的槽距、连接方式、引出线和出线孔位置必须正确。
（2）绝缘良好，即绝缘材料的质量和结构尺寸都符合要求。
在嵌线过程中，槽口、通风沟边缘对地绝缘最易受到机械损伤而被电压击穿，鼻端易受扭伤而发生匝间短路，嵌线时应予以特别注意，嵌线后应仔细检查。
（3）绕组两端尺寸（特别是端伸部的长度和内径）须符合规定。
尺寸过小，会造成装配困难；
尺寸过大会造成绕组与挡风板或端盖等零部件的绝缘距离不够而出现爬电或飞弧现象，并且还可能影响通风冷却效果，造成绕组温度过高，缩短绕组使用寿命。
（4）绕组端部必须支撑牢固，槽内必须用槽楔固定好，以防止绕组受电磁力作用而发生位移，使绝缘损坏。
槽楔应排列整齐，不许突出铁芯。
（5）接头应焊接良好。
焊接部位不应因焊接不良而发热或出现脱焊断裂等现象。
（6）嵌线过程中，应严防铁屑、铜末或焊渣等混入绕组，以免损伤绕组绝缘。
（三）割纸、绝缘标准
电动机座号JO2
中心高
槽绝缘结构及总厚度
槽绝缘均伸出铁芯两端长度/mm
DMDM
DMD+M
DMD
1-3号
80-112
0.25（0.22）
0.25（0.2+0.05）
0.25
6-7
4-5号
132-160
0.30（0.27）
0.30（0.25+0.05）
7-10
6-9号
180-280
0.35（0.42）
0.35（0.3+0.05）
12.15
相间绝缘材料和厚度与槽绝缘相同，对于双层绕组的层间绝缘所用的也一样与槽厚相同。
在表中的字母代表如下：
1．MDM代表复合绝缘材料
2．表示聚酯纤维无纺布。
3．M表示6020聚酯薄膜。
（四）接线
1、对电动机绕组的连接线和引出线的工艺要求
（1）定子绕组三相引出线应在出线盒附近，以使引出线最短。
6极以上电动机的并联支路数超过极对数时，应连成一个圆环并接，引出线根数随原始记录或要求而定。
（2）对于多路并联的分数槽绕组，各并联支路内的线圈数应相等。
引出线的标志应符合国家标准的规定，引出线长短应一致，绝缘等级应符合要求，符号应标志清楚，引出线截面应与电流相适应（一般按4A/mm2选择引出线截面）。
（3）转子的三相引出线焊接点和两级绕组的引出线焊接点应呈120°
圆周均匀布置。
线圈连接和焊接前，应除掉接线头上的漆膜并砂光，扁铜线头、并头套、铜楔、接线鼻等应挂好锡。
（4）如果引出线直径为1.35mm及以下，并有两根或一根并绕，以及引出线截面为8mm2及以下，则可并绞连接。
如果引出线直径为1.5mm及以下，并有4根及以下并绕，以及引出线截面为16mm2及以下，则可实行对绞连接。
如果引出线直径在1.5mm以上，并有4根及以上并绕，以及引出线截面在16mm2以上，或者导线为扁铜线，则可辅助绑扎连接。
如果引出线截面在25mm2以上，则应分两股绑扎连接。
采用并头套连接时，并头套长度应为20-25mm。
接线鼻应包合并打紧，中间部位应轧压紧坑，线鼻距引出线绝缘应为5-10mm。
（5）焊接应严实牢固，焊接部位的表面应光洁，连接面不应小于导线截面，并头套的开口或进锡孔应朝上，下层端线的弯曲应朝下。
（6）引出线的绝缘包扎按交流电动机绕组的绝缘规范进行，包扎应紧密，无空隙。
转子并头套绝缘应包扎整齐，方向一致。
2、绕组引出线虽然位于电动机外部，其工作温度比铁芯和绕组的温度低，但它往往与铁芯和绕组一起浸漆和烘干。
因此，选用引出线时，其耐热等级与配套电机的耐热等级应一致，并且要求绝缘电阻高而稳定。
对于6KW电动机的引出线，要求它能够耐电晕和表面高电阻。
此外，引出线的安装位置一般都比较狭小，安装时会受到刮、挤、弯折等机械外力，因此还要求它具有一定的机械强度。
J系列电动机常用引出线的品种和用途如表2-1所示。
电动机引出线的截面一般应根据电动机的额定电流来选择（表2-2）
表2-1J系列电动机常用引出线的品种和用途
产品名称
型号
工作电压（V）
配套产品耐热等级
规格（mm2）
用途
橡皮绝缘丁腈护套引出线
JBQ
500
B
0.2-120
用于电动机、电器作引出线，可用于湿热地区
1140
0.5-120
丁腈聚氯乙烯复合物绝缘引出线
JBF
0.03-50
JBF型一般用于小型电动机、中小型电器，其它电动机采用JBQ型
6KV橡皮绝缘氯丁护套引出线
JBHF
6000
6-120
6KV、B级绝缘电动机机作引出线用
氯磺化聚乙烯绝缘引出线
JBYH
同JBQ型，但有良好的耐臭氧、耐寒和耐熔剂性能，耐热性能优于上述几个品种
乙丙橡皮绝缘引出线
JFEH
≤6000
F
0.75-240
用于F级的电动机、电器作引出线，电性能优良，可用于湿热地区
硅橡胶绝缘引出线
JHXG
H
用于H级绝缘的电动机、电器作引出线
型号中第一字母“J”表示系列代号，第二个字母表示配套产品的耐热等级，第三、第四个字母表示产品的绝缘材料和特性（如“Q”表示丁腈护套，“F”表示丁腈聚氯乙烯复合物绝缘，“HF”表示非燃性护套，“YH”表示氯磺化聚乙烯绝缘，“EH”表示乙丙橡皮护套，“XG”表示硅橡胶绝缘）。
表2-2电动机引出线截面
额定电流（A）
引出线截面积（mm2）
<
6
1.0
21-30
4.0
61-90
16
151-190
50
6-10
1.5
31-45
6.0
91-120
25
191-240
70
11-20
2.5
46-60
10
121-150
35
241-290
3、绕组端部接线检查和试验
通常，在各级相组之间的跨接线和各相的引出线接线前，应将它们进行合理排列。
当这些连线的接头焊接完毕、包好绝缘、套上套管后，应使用蜡线或纱带将其牢固地绑扎在绕组端部的顶上。
有些二级电动机的绕组端部伸出铁芯很长，与端盖很接近，可将连接线排列在绕组外侧。
由于电动机运行中的电磁振动和机械振动都很大，在没有引出线的另一端绕组端部也应使用蜡线或纱带扎紧，以使其成为一个整体，从而进一步提高绕组质量。
绕组端部接线，是指将每相的极相组（或单只线圈）按绕组连接图串联或并联成多路，将引出线按要求长度引至机座穿线处并套上绝缘套管。
完成绕组端部接线后，一般应进行以下检查和试验：
（1）检查外形尺寸和导线绝缘是否符合要求。
（2）用电桥测量三相直流电阻是否符合要求，三相电阻与其平均值之差一般不应超过2％。
（3）用欧兆表测量绝缘电阻，其值一般不应低于1兆欧。
（4）进行相对地、相与相之间的耐压试验。
浸漆前耐压试验值应符合要求，无击穿现象。
（5）进行三相电流平衡试验。
定子绕组串联电流表，施加低电压，并逐步升高电压，使定子电流接近额定值，读取三个电流表的数值。
三相中任何一相的电流值，一般不应超过三相平均值的10％。
否则，则表明绕组存在故障或接线错误，应进行返修。
4、绕组端部进行整形的目的和注意事项
通常，在电动机的大修中重绕绕组完毕，将三相绕组接成△形或Y形，就应对绕组的两个端部进行整形（俗称敲喇叭口）。
整形的目的是使绕组两端部严实、整齐，以便于浸漆和烘干成一体。
整形后要求定子铁芯两端绕组呈喇叭口形，绕组外部不碰机壳，绕组上端不碰端盖，绕组内部不与转子和转子内风扇相碰。
绕组整形的步骤、方法和注意事项如下：
（1）整形前应测量每相绕组对机壳和各相绕组之间的绝缘电阻。
测量结果，如果发现某相与机壳短路，则可能是槽口处的绝缘纸破裂或导线与机壳相碰；
如果发现相与相之间发生短路，则可能是相与相之间的导线绝缘层损坏或受潮，相间绝缘纸未垫好。
此时可调换绝缘材料，进行适当处理，消除上述故障，然后再次进行检查。
如果确认整个绕组与机壳之间、相与相之间的绝缘均良好，就可开始整形。
（2）整形时将电动机的定子垂直置于垫在地面的纸板上（或将定子外壳垫起来），操作人员站在定子旁边，将垫板（垫板可自行制作，但厚薄要适宜）插入绕组与机壳之间，左手拿着打板（打板置于垫板处绕组里面，挨着绕组），右手用榔头敲打打板的平面进行整形，也就是间接敲打绕组，使之既薄又紧贴在一起。
（3）将一处整形后，把垫板往左或往右移动一个或两个垫板的距离，继续用榔头敲打打板（此时要注意绕组外面的垫板应垫的紧密接触绕组）。
整形时如果发现垫板太薄，可在垫板与机壳之间垫些杂物。
打板与垫板在绕组里面必须处于同一位置。
如果打板离垫板太远，敲打打板时打空，则会导致绕组变形，损坏槽绝缘纸而造成短路故障。
（4）一边整形，一边检查相间绝缘纸是否垫好。
如果未垫好或者经整形绝缘纸移位，则应垫好绝缘纸再进行整形。
（5）整形从某处开始向左或向右转一周，将一端整形后用万用表测量绕组对机壳的绝缘电阻。
如果发现短路故障，则表明该端整形后，槽绝缘纸破裂，导线与铁芯相碰，应查明故障部位，重行垫好绝缘纸，直到测量绝缘电阻合格为止，然后将定子翻过来，对另一端进行整形。
另一端整形后，也应测量绕组对机壳的绝缘电阻。
如果发现短路故障，也应予以排除。
（6）对整形的要求是将绕组两端的端部整出原来形状。
通常，极数多的比极数少的易整形，双层绕组比单层绕组易整形，链式绕组比交叉式绕组易整形，交叉式绕组比同心式绕组易整形。
为了将绕组整出原来形状，必须使重绕的线圈与原线圈同样大小。
为此，拆卸旧绕组时，应仔细测量线圈尺寸，绕线时按原线圈尺寸绕制线圈。
此外，嵌线时，应测量绕组端部的高度，如开始嵌线时若发现绕组端部比原绕组的端部高出许多，或者低得太多，则表明线圈比原线圈过大或过小。
如果线圈过大，既浪费导线又容易与端盖相碰而发生短路故障；
如果线圈太小，则整形时最易使端部绝缘纸破裂，造成绕组与地短路。
一旦发现上述现象，应将线圈拆下来，重新绕制。
（7）为了防止线头振动而造成短路故障，绕组整形后，应在多根引出线上都套上套管，并且只有确认绕组绝缘良好，方可在下一步进行浸漆和烘干处理。
5、为了便于焊接，保证焊接性能，绕组导线接头焊接前应进行以下清理：
①用专用工具刮净表面的绝缘；
②用砂纸打磨接头表面的氧化物和线径较小的漆包线接头，或者用化学药剂予以清理；
③为了是接头不继续氧化，使钎焊容易进行，在接头上预先搪锡。
导线接头在钎焊前，必须扎紧或固定。
接头扎紧方式有以下三种：
（1）连接线为3根及以下并绕者，可实行并绞。
（2）连接线为4根及以上并绕者，可实行对绞。
（3）接引出线电缆时，根据实际情况可实行并接或对接。
交接和并接长
度视导线粗细而定，一般为15-45mm。
四、浸漆烘干工艺
典型的浸漆烘干工艺如下所示：
预烘→第一次浸漆→第一次烘干→第二次浸漆→第二次烘干
今介绍Y系列浸1032绝缘漆的烘干工艺如下：
1、预烘
电动机浸漆前应先进行预烘。
预烘的目的是使绕组在浸漆前将绕组内潮气和挥发物驱除，并使电动机具有较适当的温度，是绝缘漆容易浸透。
预烘时，温度要逐渐增加，一般升温速度不大于20～30℃/小时。
预烘时间随电动机尺寸大小而定，Y系列，80～160机座，需5～7小时，Y系列，180～280机座，需9～11小时。
预烘时每隔一小时左右测量绝缘电阻一次，当绕组绝缘电阻值大于20兆欧，且其值在3小时内基本保持稳定，变化不大于10％时，可认为预烘已完成，可以浸漆。
2、第一次浸漆
电动机浸漆前的温度为50～70℃，温度过高，绝缘漆溶剂易挥发；
温度过低，绝缘漆流动性差，渗透性不好，且易吸入潮气。
第一次浸漆的时间大于15分钟，直到不冒气泡为止。
3、第一次烘干
第一阶段是低温阶段，温度控制在60～80℃，约烘3～4小时，第二阶段是高温阶段，温度控制在130±
5℃左右，烘干12～18小时，目的是要在绕组表面形成坚固的漆膜。
烘干过程中每隔1小时就要用兆欧表测量一次绕组对地绝缘电阻，通常要求其值在6兆欧以上，且在三小时内绝缘电阻基本稳定，第一次烘干才算结束。
在实际操作中，由于烘干设备和方法不同，烘干的温度和时间都会有所不同，需由具体情况决定。
总之，应使绕组对地绝缘电阻稳定而且合格为准。
4、第二次浸漆
烘干结束后，等绕组冷却到50～70℃，再进行第二次浸漆。
第二次浸漆的目的是增加漆膜厚度，提高绕组防潮能力。
漆的粘度要比第一次浸漆时的粘度要高些，在20℃用4号粘度计时粘度为30～38秒。
浸漆时间可短些，7～8分钟即可，时间过长反而会损伤第一次浸漆已形成的漆膜。
5、第二次烘干
第二
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