鉴湖水庄南区基坑支护及土方开挖专项方案Word文档下载推荐.docx

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8、周边环境调查报告；

9、当地建设行政主管部门有关规定。

二、编制说明

本基坑围护设计方案已通过专家论证，为了将围护设计意图落实到现场的实际施工过程中，提高基坑开挖的安全性和稳定性，减少对周边设施的影响，编制此基坑围护及土方开挖方案。

第二章工程概况及工程特点

一、建设概况

1、工程名称：

2、建设单位：

绍兴县柯岩建设投资有限公司

3、勘察单位：

浙江华汇岩土勘察有限公司

4、设计单位：

华升建设集团浙江建筑设计有限公司

5、施工单位：

6、监理单位：

浙江恒超工程管理有限公司

7、质安监站：

绍兴市柯桥区建设工程安全质量监督站柯岩质监分站

二、工程概况

本工程位于绍兴市柯桥区柯岩街道，南临柯南大道，西邻上市头河，北邻梅墅横江，东邻鉴湖水庄安置小区二期，交通较为便利。

项目总用地面积约43324㎡，总建筑面积约116449㎡，其中地下总建筑面积25410.4㎡，地上为：

1#2#楼2层、3-9#楼5层、10#11#楼17层、12#13#楼24层，地下1层；

框架剪立墙结构。

根据资料，基坑长约240m，宽约155m；

自然地面绝对高程为5.40m，工程±

0.00相当绝对高程6.10m，现自然地面相对高程为-0.70m。

地下结构底板垫层底-6.25m、-6.30m，局部电梯井板垫层底-8.65mm。

基础采用钻孔灌注桩，基坑开挖深度考虑到板垫层底，挖至-6.25m、-6.30m，挖深为5.55m、-5.60m，局部电梯井坑内高差2.4m。

三、工程地质条件

根据本场地岩土工程勘察资料，基坑开挖影响范围内土层分布大致如下：

（1）-1杂填土：

色杂，松散～稍密状，潮湿，以建筑垃圾为主，碎石及粉质粘土次之，为原居民区筑填基础及拆迁堆填，场地南侧农田部位该层缺失，在勘探点AZ1及AZ26南北两侧部位该层厚度较大，为原河道回填，含有较大碎石、块石。

厚度0.20~4.20m。

（1）-2粉质粘土：

灰黄色，软可塑，切面稍有光滑，无摇振反应，干强度及韧性中等。

见铁锰质浸染，局部粉粒含量高，为湖沼相沉积经脱水氧化后的一般粘性土，俗称硬壳层。

厚度0.50~3.00m，该层暗河部位缺失，其余均有分布。

（2）粘质粉土夹粉质粘土：

灰色，饱和，稍密~中密。

稍有光泽，摇振反应中等，干强度及韧性低，局部夹粉质粘土或淤泥质粉质粘土。

厚度0.70~7.30，该层均有分布，在场地东南角该层厚度较大。

（3）淤泥质粉质粘土：

灰色，流塑，局部为淤泥质粘土、淤泥。

切面光滑，摇震反应无，干强度及韧性高。

含星状散状有机质团块，含量在2%~5%，局部顶部为泥炭薄层，系滨海相沉积软土。

厚度8.60~21.50m，均有分布。

（4）粉质粘土：

灰黄色，软可塑，局部硬可塑。

稍有光泽，摇震反应无，干强度及韧性中等。

见铁锰质浸染，层理发育，系河湖相沉积一般粘性土。

厚度1.20~8.50m，该层在西北侧缺失，其余地段均有分布。

地下水条件

勘察期间实测各孔地下水埋深为0.30～1.50m，水位黄海高程为3.91～5.06m，属潜水。

地下水主要赋存于第①-1、第①-2层和第②层中，以大气降水及河流补给为主，以蒸发及河流为主要排泄通道，年变幅1.50m左右。

本场地各土层除表层杂填土外均为弱～微透水性层，其渗透系数见“数理统计表”及“土工试验成果表”。

场地中部以厚层粘土为主，透水性差，系隔水层；

下部⑧-1、⑧-3层圆砾系承压含水层，但由于该两层粉粘粒含量较高，土体粘结性较好，渗透性一般，径流条件不良，承压水主要接受地下径流的补给及排泄，有一定承压水，水量较少，据区域水文地质资料，承压水水位埋深在10.50m左右，承压水据《绍兴县兴田广州本田汽车销售有限公司》的水质分析，判定该场地承压水为氯化钙-镁钠型微咸水，在长期浸水环境下对混凝土结构及钢筋混凝土结构内钢筋具微腐蚀性。

根据地区经验，拟建场地浅部地基土对混凝土结构、钢筋混凝土结构内钢筋及钢结构均具有微腐蚀性。

根据地区施工经验，场地地下水对预制桩无不良影响，对钻孔灌注桩施工在采取优质泥浆护壁的前提下无不良影响。

四、施工现场周边环境

拟建工程位于绍兴县柯南大道以北、规划独山路以南。

南区地下室基坑东侧为鉴湖水庄安置小区二期（已建），基坑开挖边线距用地红线5.0~20.0m，南侧为柯南大道，基坑开挖边线距用地红线30.0m开外，距地下室边线3.0m外为1#、2#、3#商铺（管桩基础）；

西侧为上市头河，基坑开挖边线距用地红线（河岸线）约10.0m；

北侧为梅墅横江，基坑开挖边线距用地红线（河岸线）20.0m开外。

场地地势相对平坦，环境条件尚好。

该场地交通便利。

五、围护结构设计方案

本工程基坑四周均需要做围护，具体围护设计方案如下：

根据设计图文件、工程地质报告及其它有关资料，本工程基坑有以下特点：

1、基坑开挖范围较大，开挖深度较深，基坑围护体系较复杂；

2、基坑平面形状较不规则；

3、开挖深度范围内的底部土层主要为淤泥质粉质粘土层。

4、基坑近距离有已有建筑需保护。

5、本工程为一级基坑。

根据这些特点，在“安全可靠、技术先进、经济合理、施工方便”的原则下，经反复分析和论证比较，并结合类似工程经验，具体提出以下方案：

本工程主要采用围护桩加SMW工法桩、喷砼护坡、压顶梁、砼内支撑支护、松木桩等形式，具体见设计图纸。

坑内高差：

最大开挖深度5.25m、5.30m，（局部坑中坑为7.65m）拟采用水泥搅拌桩加固，具体见设计图纸。

六、施工要求

1、工程工期安排:

1）、该工期按设计要求及现场情况,基坑开挖工程共分为七大阶段14个区块，其开挖顺序为先第一阶段基坑四周围护区块土方开挖→第二阶段基坑1、2区块土方开挖→第三阶段基坑5、6、9、10区块土方开挖→第四阶段基坑3、4、7、8区块土方开挖→第五阶段基坑11、12区块土方开挖→第六阶段基坑临时出土通道、出土口坡道、“坑中坑”土方开挖→第七阶段基坑13、14区块土方开挖。

依据开挖阶段的先后及深度,第一阶段基坑四周围护土方开挖时，相对应的围护体系（SMW工法桩、喷砼护坡、松木桩、压顶梁、砼内支撑支护等围护）施工。

基坑内土方挖至-5.25m、-5.30m（底板垫层底），局部（电梯井）-8.65m，承台、集水井、电梯井等坑中坑部位机械,人工配合修挖,塔吊进行辅助吊装。

2）、根据工程实际情况,本工程大开挖施工工期120天。

本工程位于柯桥城区地段，白天交通拥挤,晚上10时后,政府规定不能施工,由于工期紧,施工条件局限,我方必须与交警、环保、城建部门联系,办理白天车辆通行证。

以延长施工时间。

办好手续后的可施工时间为上午6:

00-晚上10:

00。

施工期间除去其他因素，包括先期围梁基槽，角撑支撑基槽的土方。

施工期间，争取晴天抢着干，快装运多，保证工期能如期完成。

2、土方开挖

1）、土方开挖前，施工单位应根据围护设计图纸及工程结构图纸编制详细、可行的开挖施工组织设计，挖土方案应与业主、围护设计人员协商确定。

2）、挖土机械的通道布置、挖土顺序、土方驳运以及材料的堆放应以避免引起对围护结构的不利影响为原则，挖土应遵循“大基坑，小开挖”分层分块进行的原则。

3）、土方开挖应在围护结构强度达到要求后进行，挖至坑底标高后尽快施工基础底板，基坑垫层及底板亦应分段施工，尽量减少基坑暴露时间，以有效控制围护结构变形。

4）、承台及电梯井等局部深坑应在垫层做好以后，对部分支撑梁下无法采用机械挖土的,采取人工方式进行开挖,塔吊进行辅助吊装。

5）、挖土过程中要特别注意墙体保护，墙边线附近不得通行机械，挖土过程中，如有异常现象要马上暂停作业，及时通知有关各方，待处理好后方可继续开挖。

3、降、排水

该基坑所在场地浅层地基土主要为粘性土、淤泥质土，该土层渗透性较差，涌水量少，施工过程中主要处理好地表及坑内积水。

设计沿基坑开挖边线全周设300×

300排水沟引排地面水，每30m设集水井。

表层杂填土中有渗水时采用φ48钢管击入土中将水引出，坑底离围护边线一定距离设排水沟。

当发现排水沟开裂时应及时修补。

坑内采用集水沟、集水井。

挖土过程中应保持坑内排水。

4、压顶梁施工

基坑四周在其标高为-2.70m处有一道水平混凝土压顶梁（YDL-1、YDL-2、YDL-3），压顶梁梁的断面尺寸为1000×

700、800×

500-1000×

400、1000×

700。

（1）、施工程序：

压顶梁施工程序：

土方挖掘至压顶梁底标高后→测量放线→人工修压顶梁底土方→浇筑垫层→修凿桩头→钢筋绑扎→模板支模→砼浇筑→砼养护。

（2）、压顶梁钢筋施工要点：

a、钢筋采用现场加工的方式，按设计围护施工图在现场加工，送至施工现场的钢筋应附上钢材质保单，经现场检查外观验收后，送检质量检测中心复试合格后方可进行加工制作；

b、绑扎钢筋时，在桩面上定出绑扎控制线，以保证间距尺寸要求。

c、钢筋绑扎后必须进行质量验收，以减少或避免返工，影响施工进度。

（3）、压顶梁模板施工要点：

a、模板采用18㎜厚的木胶合板，外侧用Φ48钢管作对撑，来固定侧向模板。

b、模板拆模时间的控制：

所有外模混凝土浇捣后砼强度须达到1.2Mpa后方可拆模。

（4）、压顶梁砼施工要点：

a、混凝土采用商品混凝土，用一台汽车泵按浇注方向移动进行浇筑；

b、因混凝土断面较大，为避免砼浇捣后出现的蜂窝、麻面等问题，故对压顶梁砼的浇捣应分层下料，采用踏步式向前推进，直至浇筑完毕（压顶梁厚度为400mm，可一次性浇注到位）；

c、对混凝土应浇捣密实，防止出现夹心层。

浇捣时应严格控制振捣密度，防止过振、欠振、漏振等现象的出现；

d、养护采用人工浇水或覆盖麻袋等的方法，养护时间不得少于7天。

（5）、压顶梁砼保证质量的技术措施：

a、砼浇捣由施工管理人员专人负责砼施工全过程，确保砼浇捣顺利进行；

b、严格把好原材料质量关，要达到国家规范规定的标准，确保砼抗压强度达到设计要求；

c、混凝土塌落度应严加控制；

d、按规定要求批量制作砼试块，按R28龄期试压。

同时做好同条件试块，控制挖土时间；

e、项目质量部派人跟班巡回监督检查，发现质量问题，立即督促整改；

f、向商品砼公司及时反馈现场砼实际的塌落度、和易性等质量信息，以有利于控制搅拌站出料质量；

g、按照浇筑技术方案，组织事先技术交底会，使每个操作工人对技术要求、砼下料方法、振捣步骤等做到心中有数；

h、全体施工管理人员实行岗位责任制，做到职责分清，分工明确；

5、砼内支撑的施工

本工程深基坑的四面转角部位设置砼内支撑，内支撑梁截面ZCL1（700×

700）均采用C30砼，与压顶梁进行连接，连接部位压顶梁侧面钢筋需按照设计要求进行加密。

A、支撑梁钢筋施工

⑴钢筋的加工和堆放必须根据需要，先加工再绑扎。

加工与绑扎密切配合，加工好的钢筋分类、编号堆放。

先用的钢筋堆在上面，减少不必要的二次搬运。

加工视施工情况，不得拖延施工进度。

⑵钢筋制作、加工前，应检查钢筋表面洁净，粘着的油污、泥土、浮锈必须清理干净，清理不净坚决不用。

⑶梁主筋焊接采用闪光对焊。

钢筋进场和焊接后必须复试或抽样试验，合格后方可投入施工。

⑷钢筋绑扎必须严格按施工图要求施工。

钢筋绑扎的尺寸、间距，位置必须准确，所有钢筋搭接和锚固长度必须满足设计和施工规范的要求。

钢筋绑扎后，垫好混凝土保护层垫块。

⑸钢筋应作为隐蔽工程验收的重要部分进行认真检查，验收完全合格后方可进行混凝土的浇捣工作。

B、支撑梁模板施工

⑴支撑梁模板采用多层夹板，模板的配备必须满足施工需要。

在施工时，模板要统筹安排，对配好的模板要分类堆放、堆放整齐。

⑵模板接缝应严密，不得漏浆。

⑶在模板支设完成后，必须检查轴线位置是否正确，支撑强度是否满足要求，有无遗漏，以确保砼浇捣时的几何尺寸正确。

尤其注意钢构立柱处的模板密封。

⑷模板拆除：

模板的拆除应办理有关手续，有关负责人员同意后方能进行施工作业。

⑸浇捣砼时，要有专人看管。

时刻观察处理模板可能出现的问题，发现问题及时进行加固、校正清理等，确保模板尺寸万无一失。

砼浇捣前，木模要经浇水湿润。

C、支撑梁砼施工

本工程支撑梁采用商品砼泵送。

砼工程质量保证措施及注意事项：

⑴严格执行混凝土浇捣令制度，浇捣前要进行书面技术交底。

⑵商品混凝土生产厂家的级配必须送项目部及监理公司审核。

⑶浇筑前对模板浇水湿润。

⑷支撑梁浇筑混凝土，由一端开始用“赶浆法”推进，第一层下料慢些，使梁底充分振实后再下第二层料，用“赶浆法”使水泥浆沿梁底包裹石子向前推进，振捣时避免触动钢筋及钢构立柱。

振捣完毕采用二次抹面减少混凝土收缩裂缝。

⑸砼浇筑使用插入式振捣器应快插慢拔，插点要均匀排列逐点移动，不得遗漏，做到均匀振实。

移动间距不大于振捣器作用半径的1.5倍（一般为300～400mm）分层浇筑中振捣上层砼应插入下层砼50mm以上以消除两层间的接缝。

⑹在钢筋搭接密集处，须特别注意浇捣质量，每一振点的延续时间应使砼表面呈现浮浆和不再沉落，在砼浇筑过程中，应经常观察模板、支模架的情况，当发现有变形、移动时，应及时采取措施进行处理

⑺混凝土浇捣后应加以覆盖，并浇水养护。

基底换撑施工

在水平支撑拆除前，确保底板混凝土强度及传力带砼达到设计的100%以上，浇筑底板前必须对水泥土搅拌墙进行清理，不得有土泥杂物等，底板混凝土至围护墙之间浇筑C25砼支撑带，其顶标高与底板面层标高相同。

在机械拆除内支撑前，先进行内力释放的施工，即在每隔一根支撑梁断面，进行混凝土人工凿除，而梁钢筋不截断，由梁钢筋的变形来实现内力释放，避免荷载突然增加造成对结构的破坏。

根据施工部署，合理安排内支撑拆除顺序，先拆次支撑、再拆主支撑。

在支撑梁下方铺垫细砂，降低塌落引起的震动。

对后浇带、楼梯、洞口部位、坡道等的加固处理。

拆除第二道内支撑之前，需要先进行换撑操作。

地下室底板浇筑完毕后立即进行传力带的施工，传力带必须与地下室底板侧面顶实，保持基底的稳定性。

内支撑的拆除施工

内支撑的拆除必须根据施工要求确定，具体步骤为：

地下室底板浇筑完毕（地下室墙板翻边宜不小于500mm）→传力带施工→养护（达到设计规定强度）→拆除内支撑→地下室一层结构施工→养护

拆撑前后加密监测次数，注意观测相邻建筑和地面情况，如发现异常情况应立即停止施工，并会同相关人员进行分析，确定安全后方可继续进行。

本工程的支撑梁采用人工拆除。

⑴本工程基坑支护内支撑梁拆除的前提条件是：

①地下室底板浇捣完成，并达到设计强度的80％。

②换撑砼强度达到80％。

⑵拆除施工的顺序

本工程支撑梁拆除总的顺序原则是，先拆除支撑梁体系中相对不重要（或相对受力较小）的支撑梁，再拆除相对较重要（或相对受力较大）的支撑梁。

⑶拆除前的准备工作

①通过同条件试件强度核对地下室底板的砼强度及换撑是否达到设计要求的80％。

②拆除前由项目部技术负责人先向拆除人员进行技术交底和安全交底。

技术交底主要包括拆除顺序、拆除方法等；

安全交底主要包括拆除时的安全措施、拆除时的应急措施等。

③基坑支撑梁拆除前，应将基坑内的施工操作人员，尽量撤离，仅留下必须的施工人员。

并对这部分人员做好安全交底和应急预案交底。

⑷拆除时使用的设备、方法

①拆除时使用的设备

拆除时主要使用空压机、凿岩钻孔机、风镐、风镐劈裂器、手提式钢筋切割机等机械设备。

②拆除方法

拆除时首先在支撑梁上钻出一个深约30cm的孔，然后插入风镐、劈裂器，再用风镐进行冲击，从而破碎混凝土。

整根梁全部混凝土破碎清理后，再用手提式钢筋切割机切断钢筋。

在梁混凝土未全部拆除前，不得切断钢筋，以免使支撑梁成为纯悬臂结构。

⑸拆除施工措施

①拆除施工时，必须严格按照既定的拆除顺序进行施工。

②拆除时，必须逐根拆除，一根支撑梁未拆除完毕前，不得进行下一根支撑梁的拆除。

③支撑梁的拆除进度安排不得过紧，以便使应力有个缓慢释放的过程，不致于使支护桩的侧压力陡然增加，造成基坑险情。

⑹拆除时监测观察

①拆除时必须通知监测单位到现场进行实时监测。

②拆除时由监测单位根据既定方案对深层土体位移、基坑边沉降。

支撑梁内轴力等项目进行实时监测。

③拆除时还需对基坑边土体的裂缝、沉陷，冠梁、支撑梁的裂缝等情况加强观察。

④拆除过程中，监测单位或其他任何人一但发现有异常情况出现，应立即通知项目部技术负责人，由其做出判断并做出相应处理。

⑤拆除过程中，监测单位或其他任何人一但发现有紧急情况出现，应大声呼唤拆除人员和基坑内的施工人员立即撤离基坑，随即通知项目部，启动应急预案。

⑺拆除时的安全措施

①拆除人员拆除施工时，必须戴好安全帽；

在高空作业时必须系好安全带；

酒后、身体不适者不得进入施工现场进行施工。

②拆除时必须注意用电安全，施工用电系统必须符合国家标准《施工现场临时用电安全技术规范》。

③拆除时如出现较大裂缝或出现支撑梁内轴力陡然加大的情况，应立即停止拆除施工，撤离所有基坑内的施工人员，并对内轴力、裂缝等进行连续观测。

直到内轴力稳定下降及裂缝不再发展时，才可在设计单位及监测单位的许可下重新进行拆除施。

④拆除时如出现较大裂缝或出现支撑梁内轴力超过警戒值的情况，在确定基坑无立即发生垮坍的可能性后，应立即组织人员在基坑内用钢管或原木设置临时加固支撑。

6、喷射砼面层

（1）、其施工工艺流程如下：

开挖基坑→定向放样→打设固定筋→注浆→挂网喷射砼。

（2）、喷射砼施工要点：

a．喷射砼面层厚度为80mm。

b．喷射砼分二层施工，第一层厚度30～40mm，第一层喷射砼施工完成后打设固定筋，绑扎钢筋网片，然后喷射第二层砼面层、注浆；

（注浆量不小于0.012mm³

/米）

c．80厚喷射砼中配φ6.5＠250钢筋网片，喷射砼中双向钢筋网片的搭接长度为200mm；

d．喷射砼按如下配合比进行：

水泥：

砂：

石=1：

2：

2。

粗骨料粒径5—12mm，水灰比控制在0.5左右，宜加入适量速凝剂和减水剂，调节所需的工作度和早强时间。

e．喷射砼面层的顺序要求自下而上，喷头与受喷面距离宜控制在0.8～1.5m范围内，射流方向宜垂直指向喷射面。

（3）养护：

每层土钉注浆完毕后，养护时间不少于3天，即72小时，方可进行下一层支护土方开挖。

7、SMW工法钢板桩施工

钢板桩使用勾机振锤330B施打，长度为17.5m、15.5m，嵌固深度为13.45m、11.4m。

（1）SMW工法采用三轴搅拌桩机，单钻头直径650mm，三轴桩中心距2×

450mm，搅拌桩内插入500×

300×

11×

18型钢。

（2）搅拌桩的垂直度偏差不应大于1/200，以保证型钢插打起拔顺利，保证墙体的防渗性能；

注浆配比除满足抗渗和强度要求外，尚应满足型钢插入顺利等要求。

（3）保证桩体垂直度措施：

在铺设道轨枕木处要整平整实，使道轨枕木在同一水平线上；

桩机就位应对中，偏差不大于20mm，立柱导向架的垂直度偏差不应大于1/250；

在开孔之前用水平尺对机械架进行校对，以确保桩体的垂直度达到要求；

用两台经纬仪对搅拌轴纵横向同时校正，确保搅拌轴垂直；

施工过程中随机对机座四周标高进行复测，确保机械处于水平状态施工，同时用经纬仪经常对用两台经纬仪对搅拌轴纵横向同时校正，确保搅拌轴垂直；

施工过程中随机对机座四周标高进行复测，确保机械处于水平状态施工，同时用经纬仪经常对搅拌轴进行垂直度复测。

（4）保证加固体强度均匀措施：

压浆阶段时，不允许发生断浆和输浆管道堵塞现象；

若发生断桩，则在向下钻进50cm后再喷浆提升。

采用“二喷二搅”施工工艺，第一次喷浆量控制在60％，第二次喷浆量控制在40％；

严禁桩顶漏喷现象发生，确保桩顶水泥土的强度；

搅拌头下沉到设计标高后，开启灰浆泵，将已拌制好的水泥浆压入地基土中，并边喷浆边搅拌约1-2分钟；

控制搅拌机头下沉速度在0.5~1m/min范围内，控制重复搅拌提升速度在1.0-2.0m/min范围内，并保持匀速下沉或替身，以保证加固范围内每一深度均得到充分搅拌；

相邻桩的施工间隔时间不能超过24h，否则喷浆时要适当多喷一些水泥浆，以保证桩间搭接强度；

预搅时，软土应完全搅拌切碎，以利于与水泥浆的均匀搅拌。

（5）型钢的制作与插入起拔：

内插型钢采用H型钢，宜采用整材；

当需要分段焊接时，应采用坡口焊接；

对接焊缝的坡口形式和要求应符合现行国家行业标准《建筑钢结构焊接技术规程》JGJ81-2002的有关规定，焊缝质量等级不应低于二级；

单根型钢中焊接接头不宜超过2个，焊接接头的位置应避免设置在支撑位置或开挖面附近等型钢受力较大处；

相邻型钢的接头竖向位置宜相互错开，错开距离不宜小于1m，且型钢接头距离坑底面不宜小于2m；

为保证型钢表面平整光滑，其表面平整度控制1‰以内；

型钢必须在搅拌桩施工完毕后30min内插入，施工在插入H型钢时，必须做到垂直不斜、插深控制、严防错位、插偏、扭歪；

型钢插入左右定位误差不得大于10mm,垂直度偏差不得大于≤1%，底标高误差不大于±

30mm；

型钢的有效长度误差不大于±

10mm;

型钢拔出，减摩剂至关重要，型钢表面应进行除锈，并在干燥条件下涂抹减摩剂，搬运过程中应防止碰撞和强力擦挤，且搅拌桩顶制作压顶梁前，事先用牛皮纸将型钢包裹好进行隔离，以利拔桩；

型钢回收采用2台液压千斤顶组成的起拔器夹持型钢顶升，使其松动，然后采用振动锤，利用振动方式或履带式吊车强力起拔，将H型钢拔出；

采用边拔型钢边进行注浆充填空隙的方法进行施工。

（6）水泥搅棒桩的施工顺序采用单侧挤压方式。

（7）型钢回收应在地下结构及地下室外墙与水泥搅棒桩之间的回填施工完成后进行。

钢板桩的安全措施：

1、钢板桩施工期间，禁止人员在钢板桩吊运范围内，以免钢板桩掉下或触碰伤人。

2、土方开挖期间，在基坑边设立安全护栏，挂安全警示牌。

钢板桩拨出方案：

拔桩时会产生一定振动，如拔桩再带土过多引起土体位移、地面沉降，给已施工的地下结构带来危害，影响邻近建筑物、道路和地下管线的正常使用。

拔除钢板桩采用振动锤与起重机共同拔除。

振动锤产生强迫振动，破坏板桩与周围土体间的粘结力，依靠附加的起吊力克服拔桩阻力将桩拔出。

拔桩时，先用振动锤将锁口振活以减小与土的粘结，然后边振边拔。

较难拔的桩，可选用柴油锤先振打，然后再与振动锤交替进行振打和振拔。

为及时回填桩孔，当将桩拔至比基础底板略高时，暂停引拔，用振动锤振动几分钟让土孔填实。

（1）拔桩施工具备：

沉桩平面布置竣工图；

沉桩记录；

地下管线恢复竣工图及桩位附近原有管线分布图。

（2）拔桩前拆除、改移高空障碍物，平整夯实作业场地。

修筑临时运输道路，架设动力及照明线路，清除桩头附近堆土，检修机械设备，拟定施工方案。

（3）拔桩选用振动拔桩机、吊