下面层试验段技术交底最终Word格式.docx
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5.7接缝处置6
六前后场质量控制6
6.1后场控制6
6.2前场控制7
七路面质量检测7
附件：
9
一试验段目的
1．验证透层油乳化沥青洒布量、封层沥青及碎石的洒布量
2．验证沥青混合料施工配合比
3．确定混合料的松铺系数
4．确定工、料、机的施工组织、施工方案
主要包括以下几点：
（1）混合料摊铺方法和适用机械；
（2）压实机械的选择与组合，压实的顺序、速度；
（3）拌和、运输、摊铺和碾压机械的协调和配合；
（4）确定拌和机的操作工艺，考察计算机打印装置的可信度；
建立钻孔法与核子密度仪检测路面密度的对比关系；
确定利用无核密度仪检测离析的控制方法；
检测试验段的渗水系数；
确定合适宜的工作长度。
二试验段施工位置及时间
试验段施工位置及时间的安排见下表。
表1施工安排
序号
施工时间
试验段桩号及部位
施工项目
长度
1
2014年6月21日
K125+620～K126+120左幅
透层
540
2
碎石封层
3
2014年7月21日
下面层
三施工前准备
（1）仔细复核导线点和水准点，放出道路的中线和建筑红线。
（2）清理下承层，对上基层的污染进行清理。
（3）做好各种标准以及原材料试验。
（4）检修拌合楼、车辆等机械设备，保证性能良好。
（5）仔细调查沿线管线和构筑物，施工前加以保护和避让措施。
做好明显标记。
（6）提前做好运输车辆的线路规划，放置路线指示牌，可请求有关部门配合管制。
四AC-25C沥青混合料生产配比
4.1原材料检测
水泥采用重龙山P.C32.5水泥，矿粉采用潼南塘坝矿粉，沥青采用四川禾森东海油牌70#A级道路石油沥青，抗剥落剂采用重庆海木AMRⅡ型抗剥落剂，碎石由遂宁提供的砾石加工破碎而成，经检测原材料的各项指标符合要求。
4.2生产配合比确定
根据沥青拌合楼分档出的热白料的筛分数据进行生产配合比级配曲线的调节，以尽量接近目标配合比的级配曲线为原则。
试验确定生产配比的最佳油石比为4.1%，粉胶比1.5，符合0.6～1.6的要求，有效沥青膜厚度7.54μm，其他各项技术指标中均满足设计及《公路沥青路面施工技术规范》（JTGF40-2004）的要求。
生产配合比的具体掺配比例见下表。
表2生产配合比
材料规格
22-33mm
10-22mm
6-10mm
3-6mm
0-3mm
矿粉
水泥
油石比
抗剥落剂
掺配比例（%）
19
29
21
6
4.1
0.2
注：
其中抗剥落剂的掺配量为沥青用量的百分比——内掺法
五施工工艺组织
5.1喷洒透层油
（1）首先检查上基层是否无缺陷，平整、洁净，并经监理工程师验收合格。
如有缺陷早修补，并经验收合格。
（2）喷洒透层油之前，将上基层用洒水车洒水清洗干净，晒干后检查是否有未处治的污染，若有及时清除。
（3）在K125+660～K126+120段左幅喷洒透层油（乳化沥青），洒布宽度15.0m，洒布量按0.8kg/m2，其中乳化沥青中沥青含量为43%。
（4）观察破乳后表面效果，并切开局部透层或钻芯，量测渗透深度。
5.2撒铺碎石封层
（1）撒铺碎石封层前检查喷洒透层油的上基层是否有污染，若有污染及时上报并处治。
（2）下面层试验段铺筑前一天，在K125+620～K126+160段左幅使用同步碎石封层车撒铺碎石封层，初定基质沥青洒布量为1.6kg/m2，碎石（5-10mm）洒布量为5.0kg/m2，根据现场情况适时作出调整。
撒铺碎石封层后，封闭交通避免污染。
5.3沥青混合料的拌合
（1）热拌沥青混合料用无锡锡通QLB-5000型拌和楼，设立在LMⅡ标文化料场，拌和楼配备防止矿粉飞扬散失的密封性能及除尘设备，并设有拌和温度检测仪，沥青拌合楼距工地试验室仅500m，拌和站设置在空旷、干燥、运输条件良好，有良好的排水、消防和安全设施。
（2）沥青拌合站运行前，检定各种传感器，每种规格的集料、填料和沥青分别按试验室提供配合比进行配料。
（3）沥青采用导热油炉加热，对于下面层AC—25C型沥青材料加热温度控制在155～165℃范围内，矿料加热温度控制在165～175℃，沥青与矿料的加热温度调节到能使拌和的沥青混凝土出厂温度控制在145～165℃，混合料超过195℃废弃。
（4）设定拌和每锅混合料重量4.0吨，每锅料拌和时间为48～55s秒，投料顺序为骨料-矿粉（干拌8秒）-沥青。
拌和楼机手必须严格按照配比通知单生产沥青混合料。
（5）根据生产产量，调整控制好冷、热料仓的匹配关系。
（6）沥青拌合站生产过程中，拌和楼控制室要逐盘打印沥青及各种矿料的用量和温度，并定时对拌和楼的计量和测温进行校核；
操作人员可根据计量、溢料等情况，及时地调整配料皮带的转速，但不能擅自调整操控系统内输入的数据。
（7）后场检测人员实时目测每车料的质量，一旦发现花白料、焦料及离析现象就立即停止拌和，找出原因并予以处理，对不合格的沥青混合料坚决不允许上路摊铺。
5.4沥青混合料的运输
（1）初步拟定15辆25吨自卸汽车运输沥青混合料，并备有后备车辆不少于2辆，尽量保证拌和机拌制的沥青混合料及时运送到摊铺现场，并在摊铺机前保持有5车沥青混合料待卸。
保证摊铺机连续均匀不间断地进行施工作业。
如有变动及时调整。
（2）运输车辆在接料前，检查其性能完好，装料前车厢干净，车厢底板及内侧面洁净，无杂物，并涂刷有一薄层防止沥青粘结的隔离剂，但不能在底板留存余液。
从拌和机向运料车上装料时，有专人指挥车辆，采用“前→后→中”装料。
装料完成后应立即将混合料运送到铺筑现场。
运输车辆编号运输，为了保温和防污染，车上的混合料用帆布覆盖。
（3）在施工料车进出口处设置进出口标志，运料车缓慢倒入施工现场。
（4）连续摊铺过程中，运料车应在摊铺机前10--30cm处停住，不得撞击摊铺机。
卸料过程中运料车应挂空挡，靠摊铺机推动前进。
（5）沥青混合料到场后有专人测量温度，并且进行记录。
到施工现场的温度不低于145℃，若低于145℃禁止卸料。
5.5沥青混合料摊铺
试验段沥青混合料采用顺行车方向摊铺，施工前先由第三辆、第四辆车先行卸料，第一车、第二车随后卸料，以保证摊铺料温的稳定。
（1）在沥青下面层摊铺前，前场人员将下封层表面污染、杂物和浮屑等清除干净。
（2）沥青下面层的摊铺采用两台ABG摊铺机成梯队作业进行联合摊铺，两台摊铺机宽度采用6.5m，8.5m组装，相邻两幅的摊铺应有20--30cm左右宽度的摊铺重叠，相邻两台摊铺机相距10—20m，且不得造成前面摊铺的混合料冷却。
（3）为确保厚度、平整度，下面层采用钢丝绳引导高程，暂定沥青混凝土松铺系数为1.2，碾压完成后根据测量记录横断面的高程，计算出松铺系数。
（4）沥青混凝土在摊铺前，调平熨平板并提前1h预热熨平板并不低于100℃。
按计算好的松铺厚度调整好摊铺机熨平板高度，按设计要求调整好熨平板横坡，并用合适的木块支垫，其厚度与松铺厚度相等。
（5）在摊铺过程中及时调整摊铺宽度，避免路缘石内侧沥青混合料不足和过量现象.
（6）摊铺过程中摊铺机不能随意变换速度或中途停顿,即要保证均匀,连续不间断的摊铺。
（7）机械摊铺过程中，尽量少用人工修整，但当出现以下情况时，如断面不符合要求、局部缺料、局部混合料明显离析、摊铺机后有明显拖痕、表面明显不平整等，在施工人员专门指导下认真修整，局部换料，仔细修补，同已铺混合料接顺，不留明显印迹和差异。
如属摊铺机本身原因，导致严重缺陷，应立即停止摊铺，进行维修。
（8）注意摊铺机接料斗的操作程序，以减少粗细料的离析。
摊铺机集料斗应在刮板尚未露出，尚有约10cm厚的热料时收拢，而且做到料斗两翼才恢复原位，下一辆料车即开始卸料，做到连续供料，并避免粗集料中。
5.6沥青混合料碾压
（1）碾压紧跟摊铺机进行并保持其连续性。
碾压过程按初压、复压、终压三个阶段进行：
初压：
在施工时，用双轮压路机轻振进行初压速度1.5～2km/h，初压温度不低于130℃。
复压：
用一台胶轮压路机碾压3遍，速度3km/h。
终压：
终压紧跟复压连续进行。
用一台振动压路机静压至无轮迹，速度4km/h，终压温度不低于70℃。
表3碾压方案过程中的检测项目
检测项目
初压
13t钢轮压路机（1遍）
/
复压
26t轮胎压路机（3遍）
第三遍开始无核密度仪检测压实度
终压
13t钢轮压路机（至无轮迹）
无核密度仪检测压实度
图1碾压方案示意图
据现场压实度检测的实际情况，碾压方案参照技术交底方案进行适当调整。
（2）压路机驱动轮面向摊铺机进行碾压，由路边向路中心碾压，相邻碾压带应重叠1/3～1/2轮宽，最后碾压路中心部分，压完全幅为一遍。
对操作手加强操作规范培训，不允许压路机在未成型沥青路面上转向、掉头、紧急刹车和停在已压实但温度高于70℃的路面上。
振动压路机倒车时先停止振动，在向另一方向正常运动后再开始振动，避免混合料拥包。
（3）压路机碾压过程中有沥青混合料沾轮现象时，可向碾压轮洒少量清水或加洗衣粉的水，严禁洒柴油。
轮胎压路机可不洒水，或连续碾压一段时间轮胎已发热后停止再向轮胎洒水。
（4）在整个碾压过程中，压路机应严格遵循“紧跟、慢压、匀速、少水、高频、低幅（或高幅）”的原则，即紧跟在摊铺机后面，采取高频率、低振幅（或高振幅）的方式慢速碾压。
（5）施工现场设有检测小组，量测每车混合料温度、摊铺厚度、平整度等，随时研究改进工作，使各项指标符合要求，确保工程正常进行。
5.7接缝处置
（1）纵缝
1）纵缝热接缝处理：
采用两台摊铺机进行联合摊铺，纵向接缝为热接缝。
摊铺时两台摊铺机中间距离保持在10m以内，将已铺路面留下20cm宽暂不碾压作为后续部分的基准面，用小滑靴控制第二台摊铺机的厚度，确保两幅顶面相平，最后压实中间剩下来的一窄条混合料。
2）纵缝冷接缝处理：
在服务区或互通立交处的加宽段或特殊原因而产生纵向冷接缝时采用以下方法处理。
在沥青料未冷却前采用镐将接缝边部切齐，清除松动的石子颗粒，切齐面要保证粗糙，增加与后续工作面的嵌和。
后续工作面摊铺时，接缝处涂刷乳化沥青，并使沥青料搭接到已铺路面10cm，碾压前多余沥青料用推耙推除。
压路机在已压实路面上对接缝进行碾压，先压入新铺结构层15cm，最后对新铺结构层压实，对接缝处出现的离析及时用细料进行找补。
（2）横缝
所有横缝一律采用平接缝，平接缝应做到紧密粘结，充分压实，连接平顺。
在施工结束时，摊铺机在接近端部前约1M处将熨平板稍稍抬起驶离现场，用人工将端部混合料铲齐后再碾压，然后用3M直尺检查平整度，趁尚未冷透时垂直刨除端部层厚不足的部分，使下次施工时成直角连接。
碾压时用钢筒式压路机先进行横向碾压，最后进行正常纵向碾压。
六前后场质量控制
6.1后场控制
（1）紧密前后场联系，实时调整出料速度，及时处理前场反馈的情况，保证施工顺利进行
（2）质检人员在料车装料过程中经常进行目测及温度检测。
如发现花白料和温度超过195℃的混和料应予以废弃。
（3）出厂时需要对每一辆运输车进行测温，在料车靠近料车底部（距离车厢地板20cm处）开个小孔，先用钢钎或其他硬物插捣到一定深度，再放置温度计，经过一段时间后工作人员读数，记录温度、车牌号及时间。
（4）沥青混合料的取样与测试是后场质量控制最重要的两项工作。
取样和测试程序及要求按JTG-2011和施工技术规范进行。
（5）拌合站出料前,必须对混合骨料的级配测定1次。
（6）每隔4小时从拌合站取出的样品进行沥青含量、级配、马歇尔稳定性、孔隙率、含水量的测定。
6.2前场控制
（1）沥青混合料到施工现场的温度检测及记录方法与出厂的方法相同，进场温度要严格把控，低于145℃的沥青混合料严禁使用。
（2）在摊铺中，将插入式温度计插入刚摊铺好的混合料内，经过一段时间后进行读数作为摊铺温度。
（3）使用以标定的红外线枪式温度计检测碾压温度，精确到每一遍碾压之后的温度，
（4）现场工程师根据现场情况指定点测水准标高。
（5）在纵向接缝处测错位，间距由现场工程师确定。
（6）用3m直尺参照中线进行平行或垂直测量平整度。
测点由现场工程师确定
（7）用无核密度仪进行压实度检验，以确定压实工艺及判定离析。
具体方案见附件。
（8）翌日对每1000m2的混合物摊铺层通过取芯至少进行1次沥青含量、级配、密度、孔隙率的测定。
七路面质量检测
（1）按照规范要求，对每条接缝检测评定。
（2）采用现场取芯尺量的方法检测路面厚度，结合压实度检验的取芯进行检测。
（3）按照规范要求，试验段（约8100m2）钻取3组芯样，进行压实度检验。
（4）按照规范要求，采用连续平整度仪检测路面的平整度，试验段全线连续进行检测。
（5）采用尺量的方法检测摊铺宽度，检测每个断面。
（6）使用水准仪进行每个断面的高程检测。
（7）按照规范要求，试验段（540m）采用渗水试验仪检测3个点，每点测3处取平均值进行渗水系数检测。
无核密度仪检测压实度及离析方案
为更好反应试验段的铺筑效果，采用无核密度仪对试验段进行快速检测，以确定机械组合、碾压遍数及控制离析。
1碾压过程的压实度检测
为确定碾压工艺，使用PQI对碾压过程进行的密度实时检测，自碾压第三遍开始对碾压的下面层进行压实度检测（选取路表较为均匀的位置），依次每碾压一遍过后对其固定部位进行压实度检测，直至压实度不再发生变化，找出密度随碾压遍数的变化线，从而确定整个标段机械的最佳组合方式和碾压遍数。
2离析判别检测
将500m试验段划分成网格型，以每隔2m的横断面为一个检测断面，检测点的位置为每个车道的轮迹点（以大型车为参考对象）以及硬路肩的中线部位和纵向接缝与横断面的交叉点，每个断面共8个检测点。
具体的检测部位见下表。
每个横断面的检测部位
4
5
7
8（纵向接缝）
与路缘石的距离（cm）
153
372
573
747
903
1122
1273
按实际施工
以检测路段PQI平均值作为本次试验段检测的期望密度值。
3无核密度仪的标定
翌日选取当天碾压后无核密度仪检测的点，间距在25～30m左右且检测点呈折线分布，保证覆盖整个横断面宽度，抽取16～20个检测点进行钻芯取样检测密度，采用斜率调节法进行PQI标定试验，以便使测定的数据与真实数据相对一致。
4人员配备
分工
测量、划线
检测
人员
设备
皮尺或钢尺、粉笔、油漆
无核密度仪
升级会员 