地铁抗滑桩施工方案轨道交通地铁车站Word文档格式.docx
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C，极端最高31.2°
（1969年5月18日），极端最低-7.8°
C（1983年12月29日），最热7月份平均气温19.8°
C。
最冷的1月平均气温7.7°
C，平均日照2448.7h，无霜期227d，平均风速2.2m/s，常年风向西南风偏多，最大风速19m/s。
据流域内各水文站资料统计分析，滇池流域多年平均降水量1003.5mm，降雨年内分配不均，干季（11月-次年4月）占全年雨量的15%左右，其中最小月占85%左右，其中7、8月又集中了全年降雨量的40%左右连续最大四个（6-9月）降雨量占全年降雨量的60%左右。
第三章施工准备
一、施工现场准备
为使路基段抗滑桩能顺利施工，并有足够的施工空间展开施工，及时进行以下工作：
1、理地表渣土、杂物，划定作业操作空间，整平场地，核实高程，测量放线；
2、土方调运设备、出碴运输设备等进场并验收完毕；
3、规划碴土临时堆放场地，清整碴土出运通道。
二、技术准备
1、核查地质资料，结合设计参数。
2、平整场地，清除障碍物，标记处理场地范围内地下构造物及管线。
3、测量放线，定出控制轴线、打桩场地边线并标识。
4、施工前进行成桩工艺试验，以检验设备、工艺是否适宜，确定选用的技术参数是否满足设计要求。
三、组织管理准备
1、成立基坑开挖支护专项工作领导小组，明确成员职责并落实到人。
2、现场设专职指挥员、安全员、质检员，专人负责现场指挥，风险排除和质量检验。
3、成立应急组织机构，建立沟通联络通道，做好应急物资储备。
四、材料供应
本着“高效、优质、低成本”的原则，对工程质量、安全和造价有直接影响的，构成工程实体的工程主要物资，由项目物资部门选择合格的供应商，并及时上报监理和业主单位，让监理和业主审核该供应商是否具备物资，在监理和业主确认后，经行采购物资。
五、施工人员及设备准备
主要施工设备计划表
序号
设备名称
规格型号
单位
数量
备注
1
卷扬机
JK0.5-JK5
台
7
2
空压机
ZW-0.055/10
3
搅拌机
JZC250
4
电焊机
ZX7-125
5
钢筋调直机
GT3/8
6
钢筋切割机
KS-D65
钢筋弯曲机
WQ-8
第四章抗滑桩施工
一、施工工艺
施工工艺流程图见图1所示。
图1人工挖孔施工工艺流程
为防止塌孔和保证施工安全及成孔质量,人工挖孔采用跳孔法施工，总体施工顺序按照Ⅰ→Ⅱ的施工顺序进行，同时施工的两孔之间必须间隔一个孔位，同时施工的两桩间距为7.5m，其施工顺序如图2所示。
图2人工挖孔总体施工顺序图
二、人工挖孔桩施工
1、场地平整及修整
施工场地内覆土较厚，地形较有起伏，最大高程差为20m，且桩位靠近7204国道，7204国道高于桩顶18m，在靠7204国道一侧先按1:
1.75进行修坡，然后将桩位处平整至1942.6后进行锚固桩施工。
2、测量放线、定桩位
依据测量控制桩点及设计图纸放样定出桩孔中心平面位置，同时以桩中心为交点纵向、横向埋设护桩，经监理工程师核验无误后方可进行施工。
同时在施工过程中要经常进行复核，对测量控制桩点、水准点及护桩加以特殊保护，一旦桩点被破坏应及时恢复。
3、开挖锁口及桩身
锁扣尺寸上型桩尺寸外放20cm，锁扣必须高于原地面20cm；
桩身开挖尺寸在设计桩尺寸+2倍护壁砼厚度，尺寸偏差不大于3cm。
挖土由人工从上到下逐层用镐、鍬进行，遇坚硬土层用锤、钎破碎，
挖土次序为先挖中间部分后周边，所开挖出的土方及时运走，孔口周边2m范围内不得堆土。
孔每节开挖深度根据设计要求为1.0m为一节。
第一节开挖深度为地面下1.2m。
锁口施工及配筋图见图3、图4。
图3锁口施工图
图4锁口钢筋图
4、成孔检查
根据孔边埋设的十字护桩，采用吊线锤方法检查孔位、孔径及垂直度。
每节开挖及拆模后必须进行检查校核。
孔位中心偏差不得大于10mm，孔径误差不大于3cm。
5、护壁施工
护壁采用环向钢筋钢筋+纵向钢筋+模筑混凝土的支护形式
a、护壁环向钢筋采用φ10@500钢筋，环向布置φ10@300长1.1m坚向连接筋，绑扎固定竖向及环向钢筋，竖向钢筋搭接长度单面焊不小于10d（即10cm），即每节预留搭接长度不小于10cm。
b、支护壁模板，为了护壁砼入模方便，护壁形式采用上小下大的喇叭错台状护壁。
护壁模板采用自制加工的竹胶板，模板面板厚度为15mm。
孔下组装成型，各模板间用木楔子固定，用方木加固定位，上中下设三道对干支撑，横向间距为60cm。
对称加固杆件两头用顶托顶紧，防止涨模或爆模。
支撑加固示意图见图5，护壁形式见图6。
图5支撑加固示意图
图6护壁形式示意图
c、浇筑护壁砼，护壁采用C15混凝土掺早强剂（水泥量的2%），浇筑时应分层对称浇筑，以免模板发生偏移，用竹杆或钢筋棍插捣密实。
第一节护壁砼高出地面20cm，高出地面部分壁两侧厚加大至20cm。
浇筑下一节护壁时，应注意与上一节护壁砼之间应结合牢固，下节护壁砼与上一节搭接不小于10cm。
d、第一节护壁施工完成后，将地面十字护桩刻画在井圈上，并进行复核。
6、架设起吊机具
为方便后继探孔出碴土作业，在第二节探孔开挖前在井口架设出碴土的提升设备，提升设备采用辘轳或人工绞架，安装提升设备时，安装在锁扣直角处，直角处搭设工字钢防止使吊桶辘轳或人工绞架调入桩内，架设时支架应安装牢固防倾覆，发生意外。
7、拆模、开挖下一节、循环施工
护壁模板的拆除应在浇筑完成24小时后进行，开挖下一节，循环施工，直至设计标高。
8、遇障碍物处理
人工挖孔过程中可能遇到地下未探明管线，障碍物等。
a、遇地下未探明管线
开挖过程中遇到未探明地下管线，应立即停止施工，向值班技术人员和相关领导反映。
及时向监理、业主及相关产权单位报告，共同研究处理办法。
b、遇旧设施管沟、旧基础等
开挖过程中如遇旧管沟、旧基础时，立即暂停施工，及时报告经理部，待妥善处理后方可继续施工。
三、人工挖孔桩钢筋绑扎
1、施工概况
抗滑桩钢筋笼总长为15.8米，采用在锚固桩孔内绑扎安装的方法施工。
钢筋笼由HRB335Φ18、HRB335Φ16、HRB400Φ28、HRB400Φ16三种不同种类的钢筋组成。
单桩所需材料见下表。
2、抗滑桩钢筋笼施工
由于每根锚固桩的钢筋笼截面是2.5m*2.75m的矩形截面，四面钢筋的分布及规格不一致，配筋率相差较大，钢筋笼长16m，钢筋笼上4m与下12m的断面形式不统一，故此该锚固桩钢筋笼制作采用在锚固桩孔内绑扎制作的方法施工。
钢筋笼的钢筋布置见附图所示。
（1）孔内制作钢筋笼工艺流程
钢筋笼制作之前，要按规范要求将钢筋分批取样送检，并进行焊接拉伸试验，合格后按下列工艺
流程制作、安装。
按设计（或计算）尺寸下料一主筋对焊一箍筋加工一分布筋加工一半成品钢筋运输一孔内下部分箍筋一逐根安放主筋一固定主筋一穿剩余箍筋一均匀分布、绑扎箍筋一钢筋笼验收
a.按设计尺寸下料
根据技术交底及设计图纸中钢筋笼的长度和箍筋、分布筋的几何尺寸下料，将不同种类、型号、
用途的钢筋，根据设计（或经计算）尺寸要求截开。
将加工好的半成品按照不同的尺寸、规格分类堆码整齐。
b.主筋对焊
主筋加工单根螺纹钢长度不够时，需采用对焊方式进行连结，使其长度与满足配料长度的要求，但要注意控制同一截面焊点不超过50％。
焊好的钢筋，焊口两端必须在一中心线上，没有裂纹等。
连续闪光对焊钢筋上限直径
焊机容量（KV.A）
钢筋级别
钢筋直径（㎜）
160
Ⅰ级
Ⅱ级
Ⅲ级
25
22
20
100
18
16
闪光对焊主要技术参数表
钢筋闪光对焊质量管理点设置
c.主筋搭接焊
为了保证HRB400Φ28的焊接质量，需采用孔内搭接焊，同一截面内焊接接头数量必须保证在50%以下，相邻接头错开35d且不小于50cm，孔内焊接时，在接头下3m处鼓风，焊接长度为10d。
本施工段选用焊条为E43焊条焊缝厚度不小于0.3d，宽度不小于0.8d，搭接长度不小于10d（d为钢筋直径）；
d.焊接质量要求如下：
a>
.焊条的牌号应符合设计和规范要求，焊条的药皮应无裂缝、气孔、凹凸不平等缺陷，并不得有肉眼看得出的偏心度；
焊接过程中，电弧应燃烧稳定，药皮熔化均匀，无成块脱落现象；
b>
.焊条必须根据焊条说明书的要求烘干后才能使用，焊条必须有出厂合格证；
c>
.操作者应在接头清渣后逐个检查焊件的外观质量及尺寸偏差，其检查结果应符合下列要求：
钢筋电孤焊接头尺寸偏差及缺陷允许值
名称
单位
接头形式
搭接焊钢筋
接头处弯折角
°
接头处钢筋轴线的位置
mm
0.1d
焊缝厚度
+0.05d
焊缝宽度
+0.1d
焊缝长度
-0.3d
横向咬边深度
0.5
在长2d焊缝表面
上的气孔及夹渣
个
面积
mm2
注：
d为钢筋直径（mm）
d>
.焊接表面平整，不得有较大的凹陷、焊瘤；
e>
.接头处不得有裂纹；
咬边深度、气孔、夹渣的数量和大小，以及接头尺寸偏差；
f>
.搭接线应与钢筋接触良好，不得随意乱搭，防止打弧；
g>
.焊接过程中及时清渣，焊缝表面光滑平整，焊缝美观，加强焊缝应平缓过渡，弧光应填满；
h>
.焊接时，引弧应在垫板、帮条或形成焊缝的部位进行，不得烧伤主筋；
i>
.进一步加大搭接焊弯起角度的控制精度确保钢筋轴线重合；
j>
.焊接过程中应及时清碴，焊缝表面应光滑，焊缝余高应平缓过渡，弧坑应填满；
k>
.严格控制电焊机电流，不得使钢筋烧伤和咬边；
l>
.对焊缝外观检查不符合要求的，应采取修整或焊补措施。
e.箍筋、分布筋加工
锚固桩上型部位箍筋由HRB400Φ16的半封闭箍筋和HRB335Φ16全封闭箍筋相套外箍主筋，下型部位由HRB335Φ16全封闭的箍筋外套主筋。
见下图所示
锚固桩背面设置HRB335Φ16的横向分布筋，分布间距由桩底至桩顶按15cm、20cm、46cm*25cm
20cm*20cm分布。
见附图所示。
几种箍筋的加工规格及尺寸
分布筋的大样图
钢筋标准弯钩图
f.孔内按置箍筋
待锚固桩孔洞根据技术交底及施工图纸挖好后，报现场技术员验孔，符合技术要求后报监理工程师，监理工程师同意后，在已合格的孔内按置一定数量的箍筋，箍筋数量不宜过多，只在桩底部位范围内起固定主筋的作用。
g.按置主筋
将已加工好的主筋逐根下入孔内。
孔外可3人一组，1人在前扶住对正孔口，1人在中部托住，1人在尾部用一定高度的叉杆撑起，缓慢放人孔内。
同时，孔内1～2人负责接纳，安放在标记好的位置，并在靠桩内设置箍筋，固定主筋，内箍筋每隔五米设置一个。
绑扎时要控制好钢筋笼的标高。
.
N5分布筋傍边的主筋，待外侧钢筋笼绑扎好后，先绑扎分布筋，在根据设计间距绑扎主筋。
主筋绑扎时固定主筋的内箍布置示意图
h.穿剩余箍筋，均匀分布、绑扎箍筋
主筋固定好后，开始从钢筋笼上口根据剩余箍筋数量逐一穿箍筋，传下去后，逐一按照设计间距与主筋绑扎固定。
外侧箍筋及主筋施工完成后，从下往上按设计尺寸均匀绑扎锚固桩背侧分布筋，绑扎完成后，逐根穿背侧主筋，并均匀绑扎固定。
（2）钢筋笼绑扎完成后验收标准
钢筋笼制作允许偏差表
项目
数值
允许偏差（mm）
检验方法
主筋间距
见附图
±
10
用尺量
箍筋间距
钢筋笼直径
分布筋
钢筋笼整体长度
30
3、抗滑桩砼施工
锚固桩砼浇注前，在需要拆除护壁的桩身部分，桩身与护壁之间铺设宝丽板隔离措施，以利拆除及使桩身平整美观。
在铺设宝丽板时要求铺设平整，接头对齐。
根据设计图纸要求,锚固桩身采用C35商品砼混凝土。
混凝土罐车运输至施工现场，根据现场条件,用吊车吊送悬停在桩顶，挂减速窜筒下料，用插入式振捣器振捣，一次性浇筑完成，在混凝土施工中符合下列要求。
（1）浇筑混凝土前，将孔底石渣等清理干净。
对各项安全设施、钢筋和电器线路进行检查，并做好记录，符合设计要求后方可浇筑。
（2）拌制混凝土用的各项材料及拌和物的质量应经过检验。
（3）混凝土采用配料机配料，各种均衡器应保持准确。
（4）混凝土的运输能力应适应混凝土凝结速度和浇筑速度的需要，使浇筑工作不间断并使混凝土运到浇筑地点时仍然保持均匀性和规定的坍落度。
（5）从孔顶直接向孔内内倾卸混凝土，减速窜筒底端口离混凝土面高度不超过2m，防止混凝土发生离析。
（6）在出料口下面，混凝土堆积高度不超过1m。
（7）混凝土的浇筑应连续进行，如因故必须间断时，其间断时间应小于前层混凝土的初凝或能重塑的时间。
（8）混凝土浇筑时，混凝土的分层厚度不应超过30cm。
振动采用插入式振动器振捣，振动器要垂直插入先浇混凝土内一定深度（一般控制在5～10cm），以保证新老混凝土能良好的结合。
每一处振动完毕后应边振动边徐徐提出振动棒，避免碰撞钢筋。
（9）混凝土振捣密实的标志是混凝土停止下沉、不冒气泡、泛浆、表面平坦。
（10）混凝土浇筑完后，混凝土桩顶面收平，用土工布覆盖并派专人洒水保持湿润，以达到保湿养生的效果。
养护时间至少延续7天。
（11）振捣人员和拌和人员必须固定，不能随意更换。
（12）桩顶面在初凝后、终凝前需进行混凝土收光处理。
四、A型板施工
1、施工工艺流程图
挡板施工工艺流程图
2、模板施工
（1）操作要点
a.拼装前检查模板面是否平整光滑，有无凹凸变形，残存灰渣；
b.模板的搭设必须准确掌握构件的几何尺寸及角度，模板上端设置厚度、标高控制线，控制板厚度在允许误差范围内。
c.模板应具有足够的强度、刚度及稳定性，能可靠地承受浇砼的重量、侧压力以及施工荷载。
浇筑前应检查加固支撑扣件是否拧紧。
d.模板的安装误差应严格控制在允许范围内，超过允许值必须校正，未经校正，无有关人员签字的浇注通知单和监理签定审核单不得浇注。
挡板背面图
挡板侧面图1-1剖面图
2-2剖面图
现浇结构模板安装的允许偏差及检验方法
项目
允许偏差/mm
检验方法
对角线
钢尺检查
底模上表面标高
水准仪或拉线、钢尺检查
截面内部尺寸
柱、墙、梁
+4，-5
层高垂直度
不大于5m
经纬仪或吊线、钢尺检查
表面平整度
2m靠尺和塞尺检查
（2）安装前准备
首先检查模板面是否平整光滑，有无凹凸变形，残存灰渣，特别是模板接缝处的混凝土应清楚干净；
模板面均匀刷脱模剂，不得漏刷；
底模安装锚固时要保证底座水平，易于控制挡板混凝土水平面的收面工作，检查底模和侧摸、底模和端摸、端摸和侧摸顶摸和端摸连结面有无因碰撞造成的不符合使用要求的缺陷和变形，最后检查端摸与侧摸、端摸与底模、底模与侧摸之间结合部分，见空隙封堵密实。
（3）模板安装
a.所有结构支模前均应由专人进行配板设计和画出配板放样图及编号，余留量由缝模调整。
b.安装前首先将侧摸与底模通过螺栓联接固定，然后调入钢筋，并将螺栓联结紧固，最后进行检查，对模板精确调整、加固，完成模板的安装。
c.模板底口及其支撑均应落在实处底口缝口扎好，不得有“虚”脚出现，防止漏浆，安拆均设
专人负责指挥。
d.拆模
模板拆出要预先制定好拆模顺序，根据施工现场当地的施工气温情况，掌握好混凝土达到凝结的时间，当混凝土达到水化热产生较高的时后，强度达到12N／mm2（20℃以上气温时8小时），并将模板与所浇筑的混凝土脱离，及时浇水养护，防止混凝土出现水化热过高间生龟斑裂纹，影响砼的后期强度质量。
拆模时不得用铁锤铁撬撬振动模板，损伤混凝土初始强度。
还要保护模板边角和混凝土几何形态，拆下的模板要及时清理，清理残渣时，严禁用铁铲、钢纤撬拔模板造成变形或破坏。
e.质量检验标准
模板安装过程中及安装完成后对模板的安装质量进行全面检查，所有的尺寸都要符合要求。
3、钢筋施工
本工程钢筋均在现场加工制作，施工场区内设钢筋加工厂，负责各桩区的全部钢筋的加工制作及现场安装绑扎。
每块挡板钢筋规格及用量表
板型
钢筋
编号
种类
直径
（mm）
长度
（m）
根数
（根）
总长度
每米重量
（Kg/m）
总重量
A
N9
HRB400级
2.42
9.68
3.853
37.3
N10
HRB335级
8
2.21
8.84
0.395
3.49
N11
0.81
16.2
0.617
9.99
N12
1.16
3.48
2.15
合计C35级混凝土0.25m³
HRB335级钢筋15.63Kg
HRB400级钢筋37.3Kg
（1）钢筋调直
盘条采用电动传送平台牵引，到位后卷扬机单控冷拉调直。
a.调直工艺：
由实验室测定钢筋伸长率，并计算钢筋冷拉理论伸长值，据此控制冷拉；
b.施工步骤：
将钢筋一段固定→另一端固定在冷拉小车上→开动卷扬机→冷拉钢筋至规定伸长值→放松并切断钢筋。
c.钢筋调直后的质量标准
钢筋调直后外表不得有裂纹、擦伤、缩颈及皱皮现象，调直后的钢筋其抗拉强度、弯曲性能均满足设计要求。
（2）钢筋切断
a.切断工艺
采用槽钢固定在台架上，槽口内加横挡板作为定尺工具，控制下料长度，采用切断机下料。
b.施工步骤
核对下料钢筋的品种、数量、尺寸、规格并计算下料长度；
在钢筋下料模具上进行下料；
下料时先下长料，后下短料。
钢筋下料每次切割根数：
直径6～10mm的6根。
c.钢筋切断质量标准
下料尺寸准确，手里钢筋顺长度方向允许误差±
10mm，钢筋不得有马蹄形切口、皱皮、油污或弯起现象；
下好料的钢筋分类堆放整齐并标识清楚。
（3）钢筋弯曲
a.弯曲工艺
采用钢筋弯曲机弯制成型，在工作平台上按1:
1比例放大样，根据大样图控制成型质量。
弯曲前，先核对钢筋的品种、数量、尺寸、规格，准确无误后，按工作平台上已放好的大样操作；
钢筋弯曲根数超过3根时，要用卡具卡死以保证尺寸准确。
c.钢筋弯曲质量标准
热轧带肋钢筋的末端做135°
弯钩，其弯曲直径不得小于钢筋直径的5倍，钩端应按设计要求留有直线段，直线段长度见施工图。
（4）成型钢筋存放
对于检验合格的半成品，制作专门的钢筋存放牌价，根据不同规格、型号分类存放，标识牌上表明每种成型钢筋规格、型号、使用部位、检验防止混淆、错用。
每班作业完成后做到工料清，不留垃圾。
（5）钢筋绑扎质量要求
a.钢筋的交叉点用扎丝绑扎结实，不得有松扣、漏绑；
必要时也可以用点焊焊牢；
b.绑扎用的扎丝应沿同一方向向里弯，不得伸向保护层内；
c.绑扎成形后应保证顺直、美观；
浇筑混凝土前，仔细检查钢筋保护层垫块的位置、数量及其紧固程度，严格执行“三检”制度，以提高钢筋保护层厚度尺寸及准确性。
绑扎垫块和钢筋的扎丝头不得深入保护层内。
保护层垫块的尺寸保证钢筋混凝土保护层厚度的准确性，采用标准的与挡板同强度的细石混凝土垫块，其形状有利于钢筋的定位，绑扎稳固。
4、混凝土施工
a.开始浇筑前要配备充足的人员；
b.浇筑时布料要有序，各工位要互相配合衔接紧密；
c.振捣时间以混凝土不再翻出气泡来控制，不得平拉，并防止过振、漏振；
d.浇注振捣混凝土时震动器不能直接碰到板面及钢筋，避免钢筋移位，同时振捣时间棒距必须要按规范规定，要适时，防止漏泵，振动过量变形，由此产生离析。
e.控制混凝土养护的温度指标及养护时间。
（2）施工工艺
a.混凝土运输
商品混凝土运输至挡板预制场后即开始灌注，半筒低速转动，控制混凝土运至浇筑地点后不分层、不离析、不发生变化。
b.混凝土浇筑
浇筑前模板温度控制在5～35℃，混凝土入摸时的温度控制为5～35℃。
浇筑从一端开始到另一端结束，沿挡板长度方向顺序布料，
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