QVALQAQP020座式充电器质量总要求Word下载.docx
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6.8.碰撞试验7
6.9.长时间运行7
6.10.输入、输出特性测试7
6.10.1.输出特性7
6.10.2.过冲7
6.10.3.输出纹波7
6.10.4.短路保护7
6.10.5.过压保护8
6.11.环境试验8
6.11.1.湿热8
6.11.2.低温试验8
6.11.3.高温试验8
7.检验分类8
7.1.检验分类8
7.1.1.例行检验8
7.1.2.交收检验8
7.2.例行检验8
7.2.1.检查批的确定8
7.2.2.抽样方法8
7.2.3.检验项目9
7.2.4.不合格分类9
7.2.5.判定规则9
7.3.交收检验9
7.3.1.检查批的确定9
7.3.2.抽样方法9
7.3.3.不合格分类10
7.3.4.判定规则10
8.标志10
8.1.产品上的标识10
8.2.外包装箱标志10
9.包装、运输、贮存10
9.1.包装10
9.2.运输11
9.3.贮存11
1.目的
规范公司采购的各型号座式充电器的质量标准和总要求。
2.适用范围
本要求适用于XXXX手机座式充电器组件。
3.编写依据
GB/T191-2000包装储运图示标志
GB1002-1996家用和类似用途单项插头插座型式、基本参数和尺寸
GB2423.1-2001电工电子产品环境试验第2部分：
试验方法试验A：
低温
GB/T2423.2-2001电工电子产品环境试验第2部分：
试验方法试验B：
高温
GB/T2423.8-1995电工电子产品环境试验第2部分：
试验方法试验Ed：
自由跌落
GB/T2423.9-2001电工电子产品基本环境试验规程试验Cb：
设备用恒定湿热试验方法
GB/T2423.10-1995电工电子产品环境试验第2部分：
试验方法试验Fc：
和导则振动（正弦）
GB4943-2001信息技术设备安全
4.外形尺寸及主要参数
XXXX座式充电器（简称座充）外形及主要参数见图1。
（供应商提供）
图1外形尺寸及主要参数图（例子）
5.质量要求
5.1.充电器正常工作条件及存贮条件
充电器应能在下列条件下正常工作。
a）环境工作温度：
-10℃～+55℃（和手机的工作温度一致即可）。
b）贮运温度：
-20℃～+65℃
c）工作相对湿度：
5%～93%。
d）大气压力：
70kPa～106kPa。
5.2.外观要求
a）充电器表面应无划伤、流痕、毛刺、裂痕，无明显缩痕、拖花等成型缺陷及其他机械损伤，皮纹应均匀一致；
特殊情况下的限度标准见下表
表1
序号
不良项目
I测量面
II测量面
11
点缺陷
有颜色对比的点缺陷
D≤0.40mm（S≤0.13mm2）,N≤1
当D≤0.50mm（S≤0.20mm2），N≤1；
当D≤0.35mm（S≤0.10mm2）,N≤2且DS≥15mm
无颜色对比的点缺陷
当D≤0.50mm（S≤0.20mm2）,N≤1；
当D≤0.50mm（S≤0.20mm2）,N≤2；
当D≤0.40mm（S≤0.13mm2）,N≤2且DS≥15mm
注：
如果当点的直径≤0.20且DS≥2mm时可以忽略不计。
续表
2
硬划痕（碰伤）
D≤0.40mm，（S≤0.13mm2），N≤1
D≤0.50mm（S≤0.20mm2），N≤1
L≤0.5mm，W≤0.3mm，N≤1（S≤0.15mm2）
L≤0.7mm，W≤0.3mm，N≤1（S≤0.21mm2）
3
细划痕
L≤5mm,W≤0.1mm，N≤1
（S≤0.5mm2）
L≤5mm，W≤0.1mm，N≤2，且DS≥15mm
4
纤维状毛絮
L≤5mm,W≤0.2mm，N≤1
（S≤1.0mm2）
L≤5mm,W≤0.2mm，N≤2且DS≥15mm
毛刺
H≤0.30mm且不影响装配
H≤0.50mm且不影响装配
顶白/顶凸
不允许
5
积漆
参照限度样品
6
缩水
7
多喷
8
桔纹
9
阴影
10
色差
参照上下限度样品或△E≤1时合格
11
光泽不良
参照上下限度样品或在标准光泽的±
10度公差范围内合格
12
手印（不可擦除）
13
透底
14
剥落
点缺陷包括异色点、杂质、麻点、鱼眼等呈现点形状的缺陷。
b）座式充电器标贴应字迹清晰，粘贴牢固。
c）上下盖装饰线宽度小于0.35mm，段差小于0.2mm；
d）有清晰的型号和安全认证等标志，详见VALOR提供的型号标贴文档；
e）摇晃座充，座充内部应无晃动感；
f）要求座充插槽既可适应手机充电，也可适应同型号的标准电池、加厚电池充电，并保证手机及电池充电触点与座充的弹片在充电时，能可靠接触。
g）座充指示灯高度差要求控制在±
0.2mm以内。
5.3.机械性能质量要求
5.3.1.对金属镀层的要求
插头外露金属部分及接触簧片，按6.2—6.3试验或经折弯90°
后，不得出现锈蚀和镀层脱落；
5.3.2.插座、弹片与座充机体连接的可靠性要求
充电器电源输入、输出插头及充电器机体与连接线应连接可靠，经6.5试验无损坏、无移位或松脱，各项环境、电性能检测在规格内。
5.3.3.跌落性能要求
按6.6试验后，充电器插脚无晃动，内部结构应无松脱、损坏，外观应无破损，可正常充电，各项电性能检测在规格内。
5.3.4.振动性能要求
按6.7试验后，充电器的结构应无松脱、损坏，可正常充电，各项电性能检测在规格内。
5.3.5.碰撞性能要求
按6.8试验后，充电器的结构应无松脱、损坏，可正常充电，各项电性能检测在规格内。
5.4.电性质量要求
5.4.1.长时间运行
座充的连续工作时间应能不少于16h，外壳温度应小于65℃。
5.4.2.座充的输入电压和电流
XXX座充采用XXX旅行充电器（或适配器）供电。
XXX旅行充电器（适配器）的输出即为XXX座充的输入,其中XXX旅行充电器（或适配器）输出特性为：
表2座充输出特性（应依据供应商质量或技术资料）（例如）
恒压输出
（V）
恒流输出
（mA）
输出电压范围
满充检测电流
输出电流范围
纹波和噪声
（mVpp）
4.2±
0.1
500±
50
0~4.3
25±
5
0~550
<
100
旅行充电器额定输出电压为4.2V，额定输出电流是500mA。
旅充（适配器）的相关性能详见《XXX旅行充电器（适配器）质量总要求》。
5.4.3.座充输出电压和电流
座充包括前槽和后槽充电输出，前槽供手机充电，后槽直接对电池充电。
（若只有一个槽，则只写一个槽的指标）。
前槽输出特性如下表3所示，后槽输出特性如下表4所示。
表3座充前槽输出（应依据供应商质量或技术资料）（例如）
座充前槽额定输出电压为4.2V，额定输出电流是500mA。
（依据供应商质量资料）
表4座充后槽输出（应依据供应商质量或技术资料）（例如）
+4.2±
座充后槽额定输出电压为4.2V，额定输出电流是500mA。
5.4.3.1.座充充电方式
当前槽手机与后槽电池同时接在充电器上时，前槽手机优先充电，后槽不充电；
当前槽充满后，自动转入后槽充电。
若只有后槽电池在充电，则直接对后槽电池充电。
先对电池充电时，后插入手机，应该可以检测到手机，并优先对手机充电。
5.4.3.2.座充电池和手机输出特性
5.4.3.2.1.充电器的前槽输出特性：
在电池电压低于4.2V±
0.1V时，采用恒流充电，充电电流500mA±
50mA。
当电池电压达到4.2V±
0.1V时，采用恒压充电。
充电电流减小。
当充电电流减小到25mA±
5mA时，充电结束。
充电器空载输出要求在4.20V±
0.1V之间。
充电器的纹波要求控制在100mVpp以下，充电瞬态冲击电压要求控制在4.4V以下。
5.4.3.2.2.充电器的后槽输出特性：
当充电电流减小到25mA±
5.4.3.2.3.关于信号线输出电压
参见5.8接口要求表6。
5.4.4.过冲
座充过冲输出电压应不超过4.4V（也可依据供应商质量或技术资料）。
5.4.5.短路保护
座充在负载持续短路时应不致损坏，短路时座充输出为0。
无论是在加电前、加电后负载短路的情况下。
当负载短路被去除后，座充应恢复到正常输出。
输出端短路1h不应损坏充电座（也可依据供应商质量或技术资料）。
5.4.6.过压保护
当由于座充内部故障而引起过压时，电路应具备保护电路，座充输出电压不超过4.4V。
（也可依据供应商质量或技术资料）
5.5.安全性能要求
座充的安全性能应能满足CCEE规定要求。
符合GB4943-2001《信息技术设备（包括电器事务设备）的安全》规定的要求。
5.6.环境要求
工作环境要求见5.1,存贮温度：
-20℃～+65℃，存贮湿度：
5%～95%。
5.6.1.湿热试验
工作温度40℃±
2℃
相对湿度90%～95%
试验持续时间48h
恢复时间4h
5.6.2.低温试验
贮存温度-40℃±
试验持续时间8h
恢复时间2h
5.6.3.高温试验
贮存温度85℃±
5.7.可靠性要求
MTBF>
30000h。
采用定时结尾MTBF验证试验方案考核。
连续试验时间500h，抽样被测件10台，试验项目和顺序见下表：
表5可靠性试验项目顺序表
项目
要求
时间（h）
常温测量及检查
电性能4.4
低温运行
-20，通电
4
高温运行
+55，通电
低温储存
-30
16
高温储存
+65
常温储存
+25
1.5
室温
0.5
湿热
+40，95%
24
低温储存（加速因子取2）
-40
高温储存（加速因子取4）
+85
共计
4天
91
下一循环
共3个循环，试验结束后，进行常温测量及外观检查，基本电性能5.3，5.4，超标或明显变形，即判断为失效，失效数大于规定RQL值，即判定拒收。
5.8.接口要求
依据供应商质量或技术资料。
表6座充与手机连接管脚说明
管脚
说明
21,22PIN
正极输出VBAT＋
12,19PIN
负极输出VBAT－
2PIN
满充检测输出。
高电平：
2V～4.3V，表示已充满；
低电平：
0～0.2V，表示正充电
1PIN
手机存在的状态输入。
3～4.3V，表示手机存在；
其他：
空载
座充与电池连接插座（后槽）的外形及尺寸见图1。
管脚使用镀金金属弹片连接。
管脚定义说明见下表7。
表7座充与电池连接管脚说明
说明
1
正极输出
ID检测输入
负极输出
5.9.人机界面要求
座充与旅充、手机、电池的接插部位，应便于操作者插拔操作。
确保操作者不会接触高压，以及确保接插后连接可靠，
从电源输入端看，左边灯对应插手机的槽，右边灯对应插电池的槽。
指示灯对应状态如表8说明，指示灯在转换过程中不应该出现闪烁现象。
表8状态指示灯说明
指示灯
状态
灭
红灯亮
充电或待处理
绿灯亮
充满
6.试验方法
6.1.试验条件
除另外有规定外，本标准的检验均应在下列条件下进行：
温度：
+15℃～+35℃
相对湿度：
45%～75%
气压：
86kPa～106kPa
6.2.外观测试
外观测试通过目测以及游标卡尺测试尺寸，外观要求必须符合5.2规定。
6.3.镀层附着力的测试
用附着力350g/cm2～400g/cm2的胶纸（3M600胶带或类似物）牢牢粘住测试样本（长×
宽）为（10mm×
2mm）的表面，抓住胶纸两端，在垂直方向迅速扯下胶纸，同一位置12次相同试验。
6.4.镀层耐腐蚀性的测试
在35℃±
2℃的密闭环境中，湿度>
85％，PH值在6.5-7.2范围内，用5％±
1％的NaCl溶液连续48h盐水喷雾后，检查产品表面无锈蚀、及镀层剥落等不良，且功能正常。
6.5.插拔测试
用插头与插座进行2000次插拔试验，手机和电池与座充配合2000次，检查插座与座充机体结构连接及电连接功能，检查金属接触弹片与座充机体结构连接及电连接可靠性、功能性。
6.6.跌落试验
无包装充电器放置于水平的支撑板上，使充电器从1200mm高处跌落到20mm厚木质台上，每面各二次，最不利的方向试验二次。
6.7.振动试验
将充电器按正常的使用位置固定在振动台上，按如下条件测试：
振幅0.35mm
扫描频率范围10Hz、50Hz、10Hz
扫描速率近似每分钟一倍频。
持续时间三个互相垂直的方向各振动30min
6.8.碰撞试验
脉冲持续时间16ms
每分钟碰撞次数40～80
加速度100m/s2
总次数1000±
6.9.长时间运行
试验应在5.1和5.4.2规定的条件下进行，输出接电子负载，工作在满载附近。
连续工作16h后测试其输出特性，应满足5.4.3。
6.10.输入、输出特性测试
图2输入、输出测试连接图
如图2示，在额定的输入输出条件下，输出接电子负载，分别在CC和CV模式下测试手机侧和电池侧的输出伏安特性，应满足5.4.3。
6.10.1.输出特性
在5.4.2的输入条件下，测试负载-输出特性应满足5.4.3规定。
6.10.2.过冲
在5.4.2输入条件下,用示波器测试应满足5.4.4的要求。
6.10.3.输出纹波
在5.4.2输入条件下，用示波器测试应该满足5.4.3规定。
6.10.4.短路保护
在5.4.2输入条件下,短路负载<
0.5ohm时应满足5.4.5规定。
6.10.5.过压保护
当由于座充内部故障而引起过压时，电路应具备保护电路。
过压保护功能由厂家保证，具体规定见5.4.6。
6.11.环境试验
6.11.1.湿热
产品不包装，按5.6.1条做试验，恢复后应满足5.4要求。
6.11.2.低温试验
按5.6.2条做试验，恢复后应满足5.4。
6.11.3.高温试验
按5.6.3条做试验，恢复后应满足5.4。
7.检验分类
7.1.检验分类
检验分为例行检验、交收检验。
7.1.1.例行检验
当产品遇有下列情况之一时，应进行例行检验：
（可按以下几种情况说明）
—新产品的试制定型鉴定；
—产品的设计、工艺、生产设备、管理等方面有较大改进变而影响到产品的性能；
—产品连续生产一年以上时；
—产品停产半年以上又恢复生产时；
—出厂检验结果与上次例行检验有较大差异时；
—国家质量监督机构提出要求时。
7.1.2.交收检验
是指供应商将其出厂检验合格的批量产品交付其客户验收时进行的检验。
7.2.例行检验
7.2.1.检查批的确定
经过供应商出厂检验合格的提交客户验收的批量产品。
例行检验的样本应从供应商提供的经逐批检验合格的某个或若个批中抽取。
抽取样本的方法要保证锁得到的样本能代表检验产品生产周期的实际技术水平。
检查批的形成应符合GB/T2829-2002中5.9条的规定。
7.2.2.抽样方法
抽样方案采用GB/T2829周期检验技术抽样程序及抽样表中判别水平II的一次抽样方案，RQL值一般取：
a）A类缺陷：
Rc=0,Re=1（无论批量大小）
b）B类缺陷：
RQL=65
c）C类缺陷：
RQL=80检验项目
样本应从本周期制造的并经批检查合格的某个批或若干批中抽取，以保证所得到的样本代表本周期的制造水平。
产品质量以不合格质量水平（RQL）表示。
试验结果以缺陷数作为判别数。
7.2.3.检验项目
例行检验项目如表9所示。
7.2.4.不合格分类
按产品质量特性不符合的严重程度分为：
A类不合格（致命缺陷）；
B类不合格（严重缺陷）；
C类不合格（一般缺陷）。
每个检验项目对应的不合格分类如表9所示。
7.2.5.判定规则
当要求检验的所有检验项目均满足产品标准规定时，则判鉴定该产品检验合格。
如果任何一个检验项目不符合规定的要求，则按照该不符合检验项目判定该产品不合格。
如果例行检验不合格，并且不合格原因有下列情况之一时，允许在纠正不合格原因后重新进行例行检验：
a）设备故障或操作错误；
b）不合格的根源立即纠正；
c）造成例行检验不合格的产品能经过筛选剔除或可修复。
如果不合格的原因不在此范围内，应暂停逐批检验，经过逐批检验已出厂或入库的批，原则上全部退回供货方或供需双方协商解决，并且暂停正常的批量生产。
供应商应对不合格品、不合格批量以及不合格项目进行分析，找出不合格原因并采取纠正措施，并向客户提供分析、纠正、改善措施报告。
如果对用户的使用有影响，应对生产和已出厂的产品采取相应的补救措施。
主管质量部门应调查不合格的原因，并报上级主管质量部门。
在采取纠正措施后的产品进行的例行试验合格后方可重新批量生产。
例行试验的产品如果判定为合格，样本合格（如有不合格项，经修复后合格）且未再进行其它破坏性试验项目，该样本可以继续使用，但应进行相应的使用跟踪，以确定产品的使用可靠性水平（MTBF）。
7.3.交收检验
7.3.1.检查批的确定
检查批可以按计划生产单号形成一批，也可以由同型号，同等级，同种类（规格、类别等），生产条件或生产时间基本相同的产品形成每个检查批，不同型号、等级、种类（规格、类别等），不同生产条件的产品不能形成同个检查批，应当分成两批或多个批次。
检查批的形成应符合GB/T2828-1987中4.5条的规定。
7.3.2.抽样方法
抽样方案采用GB/T2828-1987正常检查一次抽样方案，
一般检查水平Ⅱ，缺陷数为不合格品数。
Rc=0,Re=1（无论批量大小）
AQL=0.65
AQL=1.0检验项目
交收检验项目如表9所示。
7.3.3.不合格分类
每个检验项目对应的不合格分类如表6所示。
7.3.4.判定规则
当抽样检验完成后，根据抽样方案判定该批量产品接受或拒收。
对于接受批量中的样本不合格品，应从批量中取出退回供应商，并从批量中扣除相应数量。
8.标志
8.1.产品上的标识
（供应商提供样板图）图3旅行充电器标识图（例子）
8.2.外包装箱标志
标志的图形、尺寸、颜色应符合GB/T191的要求
a）产品的名称和型号及规格；
b）数量；
c）合格品标示；
d）生产批次、制造日期；
e）制造厂名、详细地址、产地；
f）产品执行的标准号、生产许可证；
g）其他标识，如颜色；
h）有包装箱尺寸标注；
i）有小心轻放、向上、怕热、怕湿等标志。
9.包装、运输、贮存
9.1.包装
产品采用牢固箱式包装，应有防潮、防振动等措施。
包装箱材料可用强度较好的纸质或木质材料。
包装材料和包装容器应保持干燥、清洁，不允许采用对产品有害的材料。
对于有防静电要求的应采用防静电包装材料。
包装应牢固结实，不能有松动、晃动。
包装内材料应整齐有序，不能有挤压、碰触、重叠、混绞等。
包装内应有辅材（如衬垫、托盘等）保护。
9.2.运输
包装后的产品应能以任何交通工具，运往任何地点。
在长途运输时，不得装在敞蓬的船和车厢，中途转运时不得存放
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