完整word版数控端面外圆磨简明使用手册FANUCV33Word格式文档下载.docx
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2.2.2各单元的油（包括冷却液）按说明书定期更换和补充。
3各部位压力表的压力按说明书确认是否正常。
2.4进入防护罩内作业时，必须急停机床,或者有专人监护,确认安全后再进行.
3手动运行、自动运行机床时的注意事项
3。
1确认机床零点（配置绝对式编码器的忽略此项）
2手动检查砂轮的开停、冷却的开闭、量仪摇臂的上下（如果有）、量仪的进退，顶尖的进退，各防护罩、板、防水胶皮的完备。
或者使用编程有各动作的热机程序来进行检查。
确认冷却液喷嘴位置合适
2.3.3自动加工前应当用合格品或标准件检验量仪的测值，确认正常后再进行。
2.3.4首件加工时建议在量仪测量前的程序段使用单步加工方式,并降低进给倍率，确认正常后在量仪进入时恢复连续加工和正常倍率。
3.5配置有动静压砂轮主轴的机床，必须等砂轮静止时才能关闭砂轮以及关闭电源,涉及到安全事故时例外。
2.3。
6使用程序锁或者操作权限（密码）来保护程序和变量以及参数不被意外修改。
2.3.7量仪是精密测量仪器，在意外碰撞量仪后，必须用合格品或标准件检验量仪并拧紧各联接机构。
8
4工作结束时的注意事项
2.4。
1工作结束时要清扫机床周围.
4。
2把机床各轴停在中间位。
4.3砂轮空转一定时间以便脱水。
2.4.4关断电源顺序：
按“急停开关”——按机床操作面板上的“电源关断”钮（如果有）—-关断总电源开关。
2.5出现异常现象
5.1操作者及维修人员都应该了解机床的各报警含义及其对策,详见”表4”及SINUMERIK802D诊断说明书.
2.5.2如果需要,操作者可迅速按操作面板上的“急停”开关.
5。
3负责维修的人员要了解情况后，再处理。
2.5.4共同作业时，协凋工作内容，避免误操作带来的人员伤害和机床损坏。
5保险及其它替换备件，要使用指定的规格。
6其它
2.6。
1穿好安全服装（鞋、帽）后再工作。
2经常整理，清扫机床四周.
3勿用湿手触摸电器元件。
6。
4定期清洗过滤网，以使机床工作在最佳状态。
2.6.5电气维修定期检查
6电源电压不能超过机床电器设备规定电压的5％，机床的额定电压为380V±
5％。
6.7定期清理散热通风装置和伺服驱动器散热风扇，检查冷却风扇转速,清洗风扇的油污和空气过滤器。
2.6.8尽量减少打开数控柜和强电柜门,以免油雾、灰尘。
检查密封条，更换损坏的密封条。
9长期不使用数控机床时,定期对数控机床进行保养.每隔几天让数控机床通电
2.7人员配置要求
7.1机床操作、编程和维护人员必须是经过专业培训的人员或者有经验的工程技术人员。
7.2要求操作人员首先全面了解被操作的数控机床的基本结构与基本操作原理.
7。
3要求编程人员、维护人员、操作人员在作业时对本章的内容要熟知并且贯穿于作业的始终。
三、机床操作
3.2发那科0i-TC/0i—TD操作说明
请参考“FANUC0iD车床系统—加工中心系统通用用户手册B-64304CM_01”
3量仪设置与操作
本机床使用的量仪是“马波斯XE5”，XE5通过不同的（硬件）配置有多种测量控制功能。
我们所使用的配置和功能是:
1，两个测量头，测量头1为外圆测量，测量头2为端面测量，端面测量为单方向测量
2,机床最多控制量仪选择4个工件，4种测量循环。
为简化操作人员操作，我们提供的“加工界面"
及相应的“加工程序”只选择一个工件，两种循环。
循环1为外圆测量，循环2为端面测量。
如果用户需要发掘量仪的剩余的工件和循环功能，请在非常熟悉XE5的前提下，并且使用与我们提供的“加工程序”不相冲突的加工程序
3，端面测量最多发出两个测量信号,设置的粗测点为80um,到位点固定为0um
4，外圆测量最多发出四个测量信号，设置的粗磨完成点为100um、半精磨完成点为35um、精磨完成点8um，到尺寸点固定为0um
机床用户在使用中请注意以下几点：
1，量仪的零点和倍率校正出厂时已经做好，用户在“未充分掌握XE5零点和倍率校正的方法"
时，请不要做零点和倍率校正
2，一般地，量仪的指针在端面测量之后显示一个很大的正值（600+），在外圆测量之后显示一个很小的负值（—OVR），只有在机床上电后或机床复位之后才显示0值。
请不要轻易调动“指针调零"
旋钮。
3,加工时,不需要在“量仪上”对端面测量进行任何调整，可以在“机床上”对端面测量进行调整。
4，加工时,对外圆测量的调整有两种方法，一是手动调整测头的测脚，二是在（量仪）控制仪上按“zero。
adj"
，数字键盘输入值并用ENTER键确认。
输入正值以将尺寸做大，输入负值以将尺寸做小,输入0不做改变（退出）.很显然，输入的值是“增量"
的。
方法二的总补调值在—50至+50之间，原补调值加输入值如果超出这个范围,输入值就会闪烁，且不能输入
5,为便于操作人员理解，我们举一个例子:
将加工完但需要调整尺寸的零件再次装上机床,转“手动方式"
，用外圆量仪测量，不论当前显示什么值,记下这个值。
只要我们调整测脚或用键盘补调，新的显示值比记下的（原）值“正”了多少，那么下次加工就会小多少。
新的显示值比记下的（原）值“负”了多少，下次加工就会大多少。
关于量仪的更多功能和操作，请参考“XE5多功能在线测量电子放大器安装使用说明书XD2050005CA”
四、磨削操作说明
本章节内容根据本厂调试的经验而编制,仅提供给机床使用者参考。
不同的产品和不同的使用者可以使用不同的磨削方法.机床使用者应当在充分理解本章节内容后，用自己的方式来编制磨削工艺.
4.1坐标系
数控机床运行在一个现实的物理空间，每一个轴运动都必须要确定其出发点和目标点。
出发点（当前的位置）可以不指定，但目标点是必须要指定的.因此它必须要确定一个坐标系，而且在坐标系中告诉它运动的目标点。
我们视磨床为专用机床，其各轴的运行视为轴的单独运动或联合运动，而不是刀尖刀沿的轨迹运动。
这与车床和铣床及加工中心机床是不同的。
所有X向的运动,视为砂轮架的移动,Z向的运动,视为工作台的移动。
机械原点的确立，仅仅是每个轴移动基准的确立。
（外圆磨床的机械坐标系和工件坐标系是一致的，且为笛卡尔坐标系。
端面外圆磨床在绝大多数的情况下，机械坐标系和工件坐标系是一致的，是非笛卡尔坐标系,仅在成型砂轮修整时，成型是在笛卡尔坐标系中建立，并把修整笔理解为车刀或铣刀的轨迹运动.这时，我们简称为斜轴功能.）
2对刀点
磨床加工中需要确定的几个重要位置称为对刀点。
对刀点的坐标值都保存在变量之中。
所有变量值都可以手动输入数值。
2.1测量对刀点＃500＃501,仅在有端面量仪的情况下有
端面量仪测量工件时的起点，它也是一个具有X坐标值和Z坐标值的两个变量值，我们理解为测量起始时砂轮架的（前后）位置和工作台的（左右）位置。
更换新产品或拆卸端面量仪支架后必须手工更改值。
操作方法：
使用手轮移动X轴到“正软极限报警”（出于安全考虑），移动Z轴至“可以安全下降端面测量仪”的位置,按“端量”键使端面量仪下降。
用手轮移动X、Z轴使测头距离测量间隙0。
5mm左右（间隔大小根据零件的Z向偏离来设定,如果偏离在0。
5mm以上，则间隙必须大于0。
5mm）关闭手轮。
按机床操作面板的“F1"
键，机床显示“准备读入端量对刀点，请确认"
按“循环启动”键则数值自动读入＃500＃501中，按“循环暂停"
取消“自动读取”操作。
再按“F1"
则进入下一组变量读取。
2.2修整对刀点＃508#509
修整对刀点砂轮修整的起点，它是一个具有X坐标值和Z坐标值的两个变量值，我们理解为修整起始时砂轮架的（前后）位置和工作台的（左右）位置.更换新砂轮或更换新修整笔时必须手工更改值。
使用手轮移动X轴将修整笔轻微接触砂轮外圆面，（保持X轴不变）移动Z轴使修整笔与砂轮端面齐平或留有少量间隙。
关闭手轮.按机床操作面板的“F1”键，如果此前未“（按‘循环暂停’）取消”自动读取变量，则机床会接着上次的读取显示“准备读入某某对刀点，请确认”，反复多次按“F1”键，直到显示“准备读入修整对刀点，请确认"
，再按“循环启动"
键则数值自动读入#508#509中，按“循环暂停”取消“自动读取”操作。
再按“F1”则进入下一组变量读取。
4.2.3工件第1段对刀点#517＃621#525
砂轮磨削工件时的起点,它是一个具有X坐标值和Z坐标值的两个变量值，我们理解为磨削起始时砂轮架的（前后）位置和工作台的（左右）位置.特别要注意的是，有端面量仪测量的磨床，工件对刀点的Z向值是相对于端量测量结果的Z向值的，这样才能使端面量仪产生控制Z向尺寸的作用,＃525就是这样的量.
关闭砂轮，主轴静压保持（不关闭），开启头架带动工件旋转,使用手轮移动X轴与工件轻微接触（砂轮跟着工件反转）,适当后退砂轮（砂轮脱开工件不旋转）移动Z轴使砂轮贴近工件端面。
关闭手轮.按机床操作面板的“F1”键，直到机床显示“准备读入第1段对刀点,请确认"
键则数值自动读入#517＃121中。
注意：
此时工件第1段的对刀还未完成！
#621是个临时变量。
当工件所有磨削段读值完成后，用O5程序进入测量测量和计算,所有段的Z向偏移变量（＃525、#533等等）才能取得。
4.2.4工件第2、3、4、5、6段对刀点
对刀点变量在变量表能查阅到，省略介绍。
各段对刀操作是独立的，如果两种零件仅某一两段不同,可以只对差异部分段对刀。
与第1段的类似
4.2.5工件对刀点的最后一步操作
调出O5程序，在自动状态下执行一次。
机床将自动进行端面测量,并把#525、＃533、＃541、#549、#557、＃565更新。
为确保正确地使用“对刀变量的计算更新”，执行O5时必须按住“F1”键。
3设定加工数据
按键盘功能键“OFS-SET”=》屏幕下方软键“〉”=》软键“模式”=》用光标键选择“加工参数”下的各项,能快速进入变量画面.由于系统显示的汉字是日文假名，因此部分汉字在系统上无法实现，变量名称和注释以手册的描述为准。
变量名称
变量号
备注
端量XPOS
500
使用F1对刀获取
修整XPOS
508
起始XPOS
516
使用F1对刀+O5获取
端量ZPOS
501
修整ZPOS
509
对刀XPOS
517
502
设定次数
510
设定件数
518
粗测距离
503
1.5至3mm
完成次数
511
自动累计
完成件数
519
测量方向
504
修整速度
512
终点XPOS
520
505
修整量
513
精密方式
521
测出坐标
506
砂轮厚度
514
走刀速度
522
端量控制
507
砂轮宽度
515
外径量控制
523
粗测距离:
端面测头测量零件的最大范围，如果值过小则端面量仪测量不到粗测点，设置过大时如果量仪失效时测脚可能损伤
测量方向:
Z轴正向寻找端量测脚时设置为1，Z轴负向寻找测脚时设置为-1。
简单地说，测脚在测量面左侧是设置1，测脚在测量面右侧是设置—1。
端量控制:
设置为1时使用端面测量，设置为0时不使用端面测量。
在一批零件的加工中，可以中断使用端量测量，此后每段的磨削位置就是最后一次使用端面测量磨削的位置.
精密方式：
请于外径量控制有效时使用精密方式。
机床接收量仪的“精磨”信号后不进刀,停留（最多5秒），接到“到尺寸”信号后立即退刀。
精密方式时＃527（停留时间）不起作用。
名称
第1段
第2段
第3段
第4段
第5段
允值范围
直径
524
532
540
548
556
由机床规格限制
量仪段受量仪限制
Z向偏移
525
533
541
549
557
实测
F1+O5、手动微调
加工余量
526
534
542
550
558
0.1～1.8mm
停留时间
527
535
543
551
559
0~10秒
第1只补偿
528
536
544
552
560
-0.03~0。
03mm
走刀距离
529
537
545
553
561
砂轮宽度X9倍
走刀起段减末段
干涉超越
无
538
546
554
562
相对值
不加工越过
531
539
547
555
563
0或1
第6段
第7段
第8段
第9段
第10段
564
572
580
588
596
565
573
581
589
597
566
574
582
590
598
0.1~1。
8mm
567
575
583
591
599
0～10秒
568
576
584
592
600
—0.03~0.03mm
569
577
585
593
601
570
578
586
594
602
571
579
587
595
603
（表4.。
3第8、9、10段不能在“模式”中显示，使用时请仔细核对）
直径：
图纸理想尺寸，每一个磨削段必须设置，第1段的直径值对本段没有调节作用,却能影响其它的磨削段.请在设置正确后不要改变。
其余段的尺寸受“直径”值的直接影响，直径调整多少，尺寸就同向变化多少。
Z向偏移：
相对于端面测量到位点#506,每段的砂轮磨削位置。
即使关闭了端面测量，对刀计算中仍然引用了＃506，磨削位置也是相对于＃506的。
不论使用端面量仪与否，请严格遵循对刀操作4.2。
3、4.2.4、4.2。
5节，严禁在“Z向偏移"
中直接输入磨削的“绝对位置"
加工余量：
各段加工余量是独立的,第1段无量仪控制时，加工余量影响（第1段）尺寸。
除此之外，加工余量不影响尺寸，只影响接近速度与粗磨之间的切换点。
适当的设置加工余量能提高磨削效率
停留时间：
光磨延时，加大能提高光洁度和圆度,但尺寸分散变大。
据我们的经验,如果设定在3秒钟以上，尺寸的分散又会减少。
因此要么设得很小,要么就设得很大。
第一只补偿：
修整砂轮后第一只零件有规律地变大或变小，则可在此项中设置补偿
走刀距离：
外圆长度超出砂轮宽度，则需要将此段分解成2段甚至更多的段，分解段直径和余量设成一致，走刀距离设于最后一个分解段，其值为（分解）起段减（分解）末段。
做计算时请带正负符号。
干涉超越：
加工下一段的（运动）路径中如果有不加工的外圆或突出部分，将发生干涉碰撞。
因此将此外圆或突出部分设于下一段的“干涉超越”之中，机床在加工下一段时会后退以避免干涉碰撞。
例如:
下一加工圆直径15mm不加工圆直径为25mm则设置下一段的“干涉超越"
为10mm（或12mm）
不加工越过：
我们已经提供一个加工十段外圆的测试和磨削程序。
如果不加工的段必须在“不加工越过"
中设置为1.对零件返工时如果有不需要返工的段也可以设置为1，以提高返工效率。
4加工调试
数控机床适合于加工中小批量的产品，专用机床适合加工大批量的产品.数控磨床具有专机的特点,适合加工大中批量的产品。
通常的调试过程如下：
1，根据加工中所需要的砂轮宽度、粒度、材质和线速度选择和准备砂轮；
2,平衡和修整砂轮，参照4.2。
1节
3,选择合适的顶尖
4，手工磨削调整锥度，锥度调整时必须松开压板,调整完后坚固压板
5,根据公差要求选择外圆量仪测量的外圆段，一般是选择靠近头架或尾架的外圆段。
调整外圆量仪位置和测脚。
如果必须调节测脚，建议不调节到最终尺寸，而是先磨削0。
1-0。
15mm即可。
6,对刀操作，请参考4.2。
3、4.2。
4、4.2.5节
7,设定加工数据
8,调用O6程序进行100mm测试，观察砂轮移动是否在预定范围
9，调用O7程序进行2mm测试，并观察Z向间隙是否为0。
5mm以上（0。
5mm以内则在磨削时会被磨削）
10，启动砂轮，检查冷却液喷嘴
11，确认当前的主程序为O1，并处于N10行.否则，键盘输入“1”，按屏幕下方软键“O检索"
调出O1程序。
12，机床选择“自动”工作方式,按“循环启动”开始加工。
13，磨削主程序执行完成后，测量产品外圆尺寸、锥度、长度尺寸。
如果有超差的锥度或长度，应当调整锥度或长度（Z轴变量）至合格；
变量表中“外圆直径”是根据图纸设定的理想值，实际上由于工件全长锥度、以及检验部门要求的偏上差或偏下差等原因，可以对“外圆直径”进行微调。
特别注意,如果外圆量仪段留有余量，各尺寸调整的依据应当是台阶落差而不是最终尺寸。
14,台阶落差合格后，用标准件调整外圆量仪至合格。
无标准件时,根据量仪外圆段的“再磨削余量”来设定量仪的测量值（注意：
此种方式要求量仪的测量必须准确，可以用塞尺事先检查或校准量仪）。
假设量仪外圆段的“再磨削余量”是0。
15mm，将这个（有0.15mm余量）产品再次装上，调节测脚，使量仪显示148（量仪控制外圆段因为时滞的原因，会比理论值小0.002mm左右，因此实际调的值148要比理论的150小2）,紧固测脚。
再次磨削后,产品将达到合格尺寸。
经过上述十三个主要步骤，产品的调试和更换完成。
5正常连续加工产品
首先要遵循“第二章操作注意事项”，特别是“2。
3手动运行、自动运行机床时注意事项”.在连续加工产品中还要注意以下地方：
1，观察冷却液是否充分冷却,及时补充冷却液
2，修整砂轮时注意修整音，发生无修整音后可以再修整一次,以便确认是否是金刚笔已经损坏
3，观察磨削的火花确定磨削速度是否需要调整
4，观察量仪的工作状况
5，多台阶磨削的尺寸波动一般在0.005以内，机床热稳定性及量仪热稳定性产生的尺寸变化是向上或向下缓慢变化的。
因此“连续正常加工"
作尺寸调整时，其值应当是波动的尺寸的一半，不要对其全部补偿或修改,否则会人为加大尺寸波动。
实际上产生出额外的波动还与磨削工艺参数有关（参考下面第8点）
6，了解尺寸变化的原因，掌握尺寸变化的规律.修整砂轮后磨削的第一只产品的非量仪段可能偏小或偏大，测量的尺寸一般以第二只为准
7，了解锥度变化的原因，掌握锥度变化的规律。
多台阶磨削多只后锥度可能发生变化，因此锥度以修整砂轮后第一只为准
8，减轻尺寸和锥度变化的对策：
本机床是以在线测量为基准来控制尺寸的,各段的尺寸通过设置变量确定之后，应当是稳定的.在线测量能够补偿砂轮的损耗、金刚笔的损耗，在多个磨削—修整—磨削周期中,砂轮损耗和金刚笔损耗对于尺寸的影响基本可以排除.能够调整的仅仅是磨削速度、修整速度及修整频次等待工艺参数，以及手工调整工作台锥度
9，优化加工数据,确保尺寸稳定及提高效率
磨床主要用到的G代码见附录表2，基本程序示例见附录6
五、参数配置
5.1常用调整参数
P1321[X］=X轴负软极限（以下单位为微米）
P1321［Z]=Z轴负软极限
P1320［X]=X轴正软极限
P1320[Z]=Z轴正软极限
P1851各轴间隙补偿,X为光栅尺全闭环的轴几乎没有反向间隙。
Z轴应当保
持适当的反向间隙以便端面修整（原路径）退刀不产生重复修整。
绝对值编码器采用了PLC位置开关,更改正负极限行程的相关参数（其值改动不要超过5%，否则可能产生机械卡死）：
P6930=999999X轴正硬极限正区域（本项及以下三项预设不要更改）
P6931=999999Z轴正硬极限正区域
P6932=-999999X轴负硬极限负区域
P6933=-999999Z轴负硬极限负区域
P6950=X轴正硬极限负区域（本项根据实际行程可以更改）
P6951=Z轴正硬极限负区域（本项根据实际行程可以更改）
P6952=X轴负硬极限正区域（本项根据实际行程可以更改）
P6953=Z轴负硬极限正区域（本项根据实际行程可以更改）
2PLC参数配置
K1。
使用冲洗泵
K2.0
使用P200窗口测试程序
1
屏蔽1020报警
K2.1
使用F1键读取对刀变量
K1.2
K2。
2
自动方式下可用F1读取
3
使用端面修整器
K1.4
未使用量仪摇臂减速
K15
X5逻辑转换
K16
X6逻辑转换
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