钻孔桩施工作业指导书内容Word下载.docx
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7.5.3断桩23
7.5.4停电24
7.5.5防止塌孔（缩径）措施24
钻孔桩施工作业指导书
1.编制目的
为了加强我标段在桥梁施工中的质量控制，切实有效地实施商品混凝土施工强制性工艺工序、标准。
特制订本钻孔桩施工作业指导书，明确桥梁桩基钻孔桩作业的工艺流程、操作要点和相应的工艺标准，指导、规范桩基作业施工；
为质量控制提供参考。
2.编制依据
2.1、根据马青路提升改造工程施工图设计文件。
2.2、国家、交通部现行有关设计、公路桥涵施工技术规范JTJ041-2000、公路施工测量手册、工程测量GB50026-2007、工程质量检验评定标准JTGF80／1-2004、公路工程施工安全技术规程JTJ076-95、公路工程施工安全管理手册及其它有关文件规定。
2.3、国家、福建省及工程所在地各级政府的相关法令、法规。
2.4、现场踏勘、调查、采集、咨询所获取的有关资料。
2.5、我公司拥有的科技成果、施工技术与管理水平以及多年来从事市政工程施工中积累的经验和能力。
3.适用范围
本钻孔桩施工作业指导书适用于马青路提升改造工程B标段桥所有钻孔桩的施工工程。
4.术语、定义
钻孔桩施工作业指导书是施工单位现场施工钻孔桩的操作性文件；
由施工单位根据现场实际情况进行编制；
施工作业指导书中的指标参数、不齐全或与设计、规范、验标不一致时应以设计、规范、验标文件为准。
5.钻孔桩工艺流程及技术要求
5.1钻孔桩施工工艺流程
5.2施工技术要求
5.2.1场地准备
施工场地平整处理，保证冲击钻机底座场地应平整、夯实，避免在钻进过程中钻机产生沉陷。
场地布置原则如下：
5.2.1.1根据设计要求合理布置施工场地，先平整场地、清除杂物、换除软土、夯打密实，然后测量放样，将所有桩位放出，做好测量复核并记录放样数据备案。
5.2.1.2规划行车路线时，与钻机位置保持一定的距离，以免影响孔壁稳定。
5.2.1.3施工场地为旱地而且在施工期间地下水位在地面以下时，将场地平整夯实，清除杂物。
5.2.1.4钻机底盘不宜直接置于不坚实的填土或路面上，以免产生不均匀沉陷；
钻机的安放位置应考虑钻孔施工中孔口出土清运的方便。
5.2.2桩位布置
对设计图纸提供的坐标等有关数据进行复核，确认无误后采用ZTS-602S2全站仪进行桩位放样，每墩台所有钻孔桩位一次全部测出，用钢尺复核桩位间几何关系，并对每根桩放出十字形护桩。
护桩位置应设在施工中不影响或碰撞地方为准，并作好护桩标记。
护桩高出护筒10cm左右，要求稳固，可靠，不受施工影响。
5.2.3泥浆池设置
每1个墩位开挖、根据施工场地实际情况、桩位分布情况等，选择合适的位置开挖泥浆池，内外壁用水泥砂浆粉刷，保证浆池的稳固和抗渗性，容积为2～2.5倍单桩成孔体积。
泥浆池四周做好安全防护及警示。
5.2.4泥浆制备
根据地层下淤泥质土及粘土层较厚的特点，确定钻孔泥浆性能指标：
比重1.10～1.20，粘度18～22s，含砂率<
2%，ph<
8，胶体率≥96%。
浆液材料以优质膨润土、纯碱为主，泥浆制备用水采用自来水。
泥浆制备完毕后，进行各项性能指标的检测，不符合要求的重新调制。
钻孔施工时随着孔深的增加对孔内泥浆应及时添制、净化，维持护筒内应有的水头，防止孔壁坍塌。
桩基砼灌注时，孔内溢出的泥浆引流至泥浆池内，沉淀处理后用于下一桩基钻孔护壁中。
.2.5护筒埋设及钻机就位
四．护筒护设
1.护筒内径宜比桩径大300～400mm。
利用钻机的钻头进行开孔，开孔完毕后，利用钻杆桅杆上的副卷扬机起吊护筒，辅助人工推移，进行护筒埋设，护筒顶口高出地面约30cm。
沿护桩拉十字线复核护筒中心，符合要求后，将护筒外壁的空隙填压紧密。
埋设完毕后，采用护筒拉线复查护筒中心偏位，在护筒口用红油漆作好标记，并检查护筒垂直度。
2.埋设钢护筒，护筒埋置深度应根据设计要求或桩位的水文地质情况确定，一般情况埋置深度宜为2～4m，特殊情况应加深以保证钻孔和灌注混凝土的顺利进行。
有冲刷影响的河床，应沉人局部冲刷线以下不小于1.0～1.5m。
3.护筒连接处要求筒内无突出物，应耐拉、压，不漏水。
4.埋设护筒的方法和要求
4.1钢护筒埋设工作是钻孔机施工的开端，钢护筒平面位置与垂直度应准确，钢护筒周围和护筒底脚应紧密，不透水。
4.2埋设钢护筒时应通过定位的控制桩放样，把钻孔机钻孔的位置标于坑底。
再把钢护筒吊放进坑内，找出钢护筒的圆心位置，用十字线在钢护筒顶部或底部，然后移动钢护筒，使钢护筒中心与钻孔机钻孔中心位置重合。
同时用水平尺或垂球检查，使钢护筒坚直。
此后即在钢护筒周围对称地、均匀地回填最佳含水量的粘土，要分层夯实，达到最佳密实度。
以保证其垂直度及防止泥浆流失及位移、掉落，如果护筒底土层不是粘性土，应挖深或换土，在坑底回填夯实30-50cｍ厚度的粘土后，再安放护筒，以免护筒底口处渗漏塌方，夯填时要防止钢护筒偏斜。
护筒上口应绑扎木方对称吊紧，防止下窜。
5.2.6钻孔
钻孔时，孔内水位宜高于护筒底脚0.5米以上或地下水位以上1.5～2m。
开始钻进时，适当控制进尺，待锤头全部进入地层后，方可加快钻进速度，当遇见砂土层和软土层时应减慢钻进速度并适当增加泥浆比重
和粘度。
随着钻进深度的增加及时补充泥浆，保持孔内水头压力，防止塌孔。
在钻进过程中，经常检查泥浆的各项指标；
同时注意观察地层的变化，在其变化处应捞取渣样，判断地质的类型，与设计提供的地质剖面图相对照，并作详细记录。
在停钻时，应保持孔内具有规定的水位和要求的泥浆相对密度和黏度。
处理孔内事故或停钻，必须将钻头提出孔外。
5.2.7终孔检查
每个墩的第一根桩在钻孔达到设计深度后，请设计单位到现场对地质情况进行核实，并履行确认、验收手续同时报验质监局。
钻孔完成后，对每根桩的孔深、孔径、孔位和孔形等进行自检，合格后与监理工程师共同进行终孔检查。
检孔时采用钢筋笼式简易检孔器或测井仪、50米的钢尺、60米测绳和测锤或监理工程师指定的检孔器。
简易笼式检孔器用φ12、φ25钢筋制做，长度为设计孔径的4倍，外径等于设计孔径。
使用检孔器检查时，吊车将检孔器吊平稳，下放，如能顺利下放至孔底，则孔径符合设计要求；
如不能下放，重新进行扫孔，直到检孔器能够顺利下放为止。
成孔质量检测。
包括孔深、孔径、孔型、孔的垂直度（偏位、倾斜度）以及孔底沉渣厚度的检测，由此评定该桩基成孔质量是否合格。
检孔合格后立即填写终孔检查证，向驻地监理工程师报检，经监理工程师确认地质情况、孔深、孔径、孔位及桩孔倾斜度等均符合要求后，
方可进行下道工序的施工。
5.2.8第一次清孔
终孔检查合格后，将钻头放入孔底扫孔,捞去沉渣,确定沉渣达到设计要求方可提钻。
如果还不符合要求，则采取换浆处理：
用泥浆泵向孔底泵入大量性能指标符合要求的新泥浆，使孔底沉淀物翻滚上浮，直到清除孔底沉渣。
清孔应达到以下标准：
孔内排出或抽出的泥浆手摸无2～3mm颗粒，泥浆比重不大于1.2，含砂率小于3%。
清孔后，就泥浆比重、稠度及含砂率、沉渣厚度等项目向监理工程师报检，经确认符合要求后，可进行下道工序的施工。
本次清孔后的孔深作为灌注混凝土或二次清孔后测沉渣的依据。
5.2.9钢筋笼骨架的制作
钢筋笼制作按以下方法进行：
1）对于较短的桩基，钢筋笼宜制作成整体，一次吊装就位。
对于孔深较大的桩基，钢筋笼需直螺纹套筒连接。
2）制作时，按设计尺寸做好加强箍筋，加强箍筋在台上弯折并点焊后统一补焊成型，再次上台进行调整，保证箍筋的圆顺度。
3）主筋下料加工时先对主筋进行调直除锈，下料长度要根据全部桩钢筋笼尺寸进行调配，做到合情合理，在桩顶（承台以下）1.5米范围内不得有接头。
主筋焊接要采用5XX以上焊条。
4）钢筋笼加工台座准备
用工字钢或槽钢作台架，延纵向每2米设架，架高30cm,顶面调到一个平上，并进行固定。
按主筋间距排列弹线并用短钢筋头焊成钢筋曹。
台架分为三个区，第一区主筋区，用于加工钢筋笼骨架，第二区用于螺旋筋施工区，第三区用作加固。
5）骨架施工
按平台位置排放主筋，排放主筋时调开接头，保证钢筋笼同一截面接头数量不大于50%。
按加强箍筋间距分段，画线，并按线安放加强箍，用方尺和线垂调整好箍筋方向和垂度进行点焊。
全部点焊完每根主筋后笼向前滚一根主筋位置继续点焊，全部主盘焊完后笼处于螺旋筋施工区。
螺旋筋施工：
把调直好的螺旋筋盘成卷，长度一般为两节加强筋间距间总长，施工时两到三人配合，边缠螺旋筋边绑扎，点焊时用1米带槽尺杆卡好间距，或在主筋上用石笔画好需要绑扎位置。
螺旋筋上下两封口位置形成整圈并按设计尺寸进行焊接，两加强筋间按相反方向缠螺旋筋，施工方法同上。
螺旋筋点焊完成后笼处于加固区，按规定对螺旋筋进行绑扎，绑扎时按梅花型交叉绑扎，绑扎铁线型号不小于18号铁线。
钢筋笼加工技术要求：
钢筋骨架允许偏差
序号
项目
允许偏差（mm）
检验方法
1
钢筋骨架在承台底以下长度
±
100
尺量检查
2
钢筋骨架直径
10
3
主钢筋间距
10（设计要求）
尺量检查不少于5处
4
加强箍筋间距
20
5
箍筋间距或螺旋筋间距
6
钢筋骨架垂直度
骨架长度0.5%（设计要求）
吊线尺量检查
7
搭接焊缝长度
双面焊不小于5d
单面焊不小于10d
或按设计图纸要求
有效长度
外观要求：
主筋平直成线，焊接牢固不烧伤钢筋，主筋箍筋间距均匀一致，钢筋无锈，绑扎牢固。
5.2.10骨架运输
钢筋笼运输采用平板车上加托架或人工推运输，骨架在运输过程中要有专人进行引道和防护，特别是在转弯时速度要慢，防止出现事故。
卸车时用短钢管搭设斜坡道，滚到事先用枕木搭成的架上进行拼接。
5.2.11钢筋笼吊装
骨架安装采用吊车，为了保证骨架起吊时不变形，起吊前应在加强骨架内焊接十字支撑，以加强刚度，起吊采用三点起吊。
长大钢筋笼在起吊前应在骨架内部临时绑扎两根钢管以加强基铡度，主吊钩设在骨架中点至三分点间。
起吊时主副钩同时起吊，使钢筋笼骨架离开地面。
主吊钩不断起吊，副吊钩保证钢筋骨架不落地，最后钢筋笼垂直后去掉副吊钩，检查骨架是否顺直，如有弯曲应整直，当骨架进入孔口后，应将其扶正徐徐下降，严禁摆动碰撞孔壁。
在骨架下落过程中随时取掉十字支撑和加强钢管，当骨架下落到吊点时用型钢穿过加强箍筋下方，将骨架临时支撑于孔口，孔口临时支撑应满足强度要求。
将吊钩移到骨架上端，取出临时支撑后将骨架徐徐下降，用最后一节加强箍临时支撑骨架于孔口。
起吊第二节钢筋骨架，使上下两节钢筋笼骨架位于同直线上进行焊接，全部接头焊好后就可以下降入孔到设计标高，并将骨架固定于护筒上进行标准定位，定位支架采用40架管四个方向固定，防止在灌筑混凝土时钢筋骨架上浮。
骨架最上端定位，必须由测定的孔口标高来计算定位筋长度，并反复核对无误后再焊接定位，。
在钢筋笼上拉十字线，找出钢筋笼中心，根据护桩找出桩位中心，钢筋笼定位时使钢筋笼中心与桩位中心重合。
在孔口用枕木或型钢搭设井字形平台以固定定位筋及支撑导管漏斗。
5.2.12资料及日志填填写要求
钢筋笼制做原始资料包括：
钢筋笼检验批，钢筋检查证，钢筋原材试验报告、焊接接头试验报告，技术交底资料，工程日志等。
每根钢筋笼作为一个检验批，按检查表内容逐条进行检查填写，内容和签字必须齐全，一式三份，并保留电子版形成电子档案。
工程日志由施工人员填写，填写内容包括以下项目：
钢筋下料时间、长度、数量、钢筋批号，
接头位置、数量，施工人员姓名，特别是焊接人员。
检查日期人员姓名及检查内容、意见，改进时间，复检日期及复检人员姓名等。
工程日志上不得只出现用工情况，没有实质的内容。
每周各工区要对工程日志进行一次检查，并作好检查记录。
5.2.13加工场地要求
1）加工场地必须经过硬化处理。
场地平整，所有钢材不得直接堆放在地上，要用方木砼条或其他架子架空，原材，半成品、成品均要进行覆盖，不得露天堆放，更不能受潮或雨淋。
所有材料要有明显的标识。
2）施工场地要搞好卫生，焊条头、焊渣、铁线、费料头等要及时清理，加工区场地不得有尘土，每天专人进行清扫。
3）材料堆放要整齐，按不同规格型号分别堆放。
5.2.14声波检测管安装
按设计要求在钢筋笼内侧设置通长超声波检测管。
声测管按设计要求采用无缝钢管，接头顺直牢靠，与钢筋笼的主筋牢固连接，其下端口用钢板密封。
为确保混凝土灌注后管道畅通，检测管安装后，在检测管内注水，上口用橡胶套头封口或钢板焊接封口，严禁泥浆或水泥浆进入。
5.2.15导管、漏斗、储料斗安装
1）导管
钢筋下到位后，再次测泥浆比重、含砂率、稠度及孔深，当以上指标均达到要求时，便可下导管。
导管根据孔深采用相应内径的钢导管，内壁光滑、圆顺，内径一致，接口严密。
导管按自下而上顺序编号和标示尺度。
在使用前和使用一个时期
后，除应对其规格、质量和拼装构造进行认真检查外，还需做拼装、过球、水密等试验。
水密试验时的水压不应小于孔内水深1.3倍的压力，也不应小于导管壁可能承受的最大内压力Pmax。
Pmax可按下式计算：
Pmax=1.3（rchcmax-rwHw）
式中：
Pmax——导管壁可能承受的最大内压力（kPa）；
rc——混凝土容重（kN／m3），取24kN／m3；
hcmax——导管内混凝土柱最大高度（m），采用导管全长；
rw——孔内泥浆的容重（kN／m3），取11kN／m3；
Hw——孔内泥浆的深度（m）。
导管组装后轴线偏差，不超过钻孔深的0.5%并不大于10cm。
导管长度按孔深和工作平台高度决定。
漏斗底距钻孔上口，大于一节中间导管长度。
导管接头采用螺旋丝扣连接，并设防松装置。
导管位于钻孔中央，在浇筑混凝土前，进行升降试验。
导管吊装升降设备能力，与全部导管充满混凝土后的总重量和摩阻力相适应，并有一定的安全储备。
导管安装后，其底部距孔底有250～400mm的空间。
当导管的材质、长度及密水性符合规范要求，经监理工程师认可后，方能进行水下混凝土的灌注。
2）漏斗
漏斗采用5mm厚的钢板制成1m×
1m×
0.9m的棱锥形，漏斗插入导管的长度为0.15m。
3）储料斗
储料斗用5mm厚的钢板制作，底部做成斜起，储料斗容量为5m3。
5.2.16浇注混凝土前二次清孔
4）井字架
灌注平台采用井字架，井字架搭设必须水平、稳固，以保证导管的垂直度，并能防止导管的意外脱落。
5.2.17灌注水下混凝土
清孔满足上述要求后马上灌注水下混凝土。
混凝土在拌和站集中拌制，采用混凝土运输罐车运输，导管法灌注。
混凝土灌注前报请监理工程师进行全过程旁站。
1）初灌前在装混凝土漏斗底设置可靠的直径略大于导管直径的圆形钢板，用来封底以备足首盘封底混凝土数量，灌注首批混凝土。
为了防止发生断桩现象，浇注首盘混凝土时，储料斗和提升斗中的混凝土量，应满足首灌混凝土后，初次埋置导管1～2m的要求。
计算和控制首批封底混凝土数量，下落时有一定的冲击能量，能把泥浆从导管中排出，并能把导管下口埋入混凝土不小于1m深。
足够的冲击能量能够把桩底沉渣尽可能地冲开，是控制桩底沉渣，减少工后沉降的重要环节。
首批灌注砼的数量公式：
V≥πD2/4（H1+H2）+πd2/4h1
V——灌注首批混凝土所需数量（m3）；
D——桩孔直径（m）；
H1——桩孔底至导管底端间距，一般为0.4m；
H2——导管初次埋置深度（m）；
d——导管内径（m）；
h1——桩孔内混凝土达到埋置深度H2时，
导管内混凝土柱平衡导管外（或泥浆）压力所需的高度（m），即
h1=
/
；
（3m3（桩径1.5）和2.2m3（桩径1.2））
2）首批混凝土灌入孔底后，立即探测孔内混凝土面高度，计算出导管埋置深度，如符合要求，即可正常灌注。
灌注开始后，应紧凑地，连续地进行，严禁中途停工，在灌注过程中要防止混凝土拌合物从漏斗顶溢出或从漏斗外掉入孔底，使泥浆内含有水泥而变稠凝结，致使测深不准确。
灌注过程中，应注意观察管内混凝土下降和孔内水位升降情况，及时测量孔内混凝土面高度，正确指挥导管的提升和拆除。
3）灌注混凝土测深
孔内混凝土测深采用重锤法，重锤的形状是锥形，底面直径不小于14cm，重量不小于3.6kg。
用提前标定好的专用测绳（采用校验过的钢尺进行比长，标定）系锤吊入孔内，使之通过泥浆沉淀层而停留在混凝土表面（或表面下10－20厘米）根据测绳所示锤的沉入深度来推算混凝土灌注深度和导管埋深。
测深时要仔细，并以灌注混凝土的数量校对以防误测。
4）导管埋深控制
灌注混凝土时，导管埋入混凝土的深度，一般宜控制在2－6m较好。
大于6m以上时，易发生堵管事故。
因此控制导管埋深，直接影响成桩质量，所以拔管前须仔细测探混凝土面深度，用测深锤测孔时，采用三点测法，防止误测。
也可采用竹蒿或其他工具，精确探测混凝土面高度，保证设计标高位置处桩基混凝土质量。
导管拆除时动作要快，时间一般不宜超过15分钟，一次拆管长度不超过6m。
要防止螺栓、橡胶和各种工具等掉入孔中。
当导管内混凝土不满，含有空气时，后续混凝土要徐徐灌入漏斗和导管，以免在导管内形成高压气囊，而使导管漏水或阻塞。
在灌注混凝土时，每根桩应留取不少于两组试件，并随时抽查混凝土的坍落度。
如换工作班时，每工作班都应制取试件。
试件采用标准养护，强度测试后填制试验报告。
5）在浇注即将结束时，导管内混凝土柱高度减小，压力降低，而导管外的泥浆及所含渣土稠度增加，比重增大。
如果混凝土顶升困难，可在孔内加水稀释泥浆，使浇注工作顺利进行，泥浆引流至泥浆池处理，以防止污染。
在桩顶达到设计标高后再向上多浇注1.0m，以确保桩顶质量。
灌注水下混凝土前和灌注过程中应填写检查证并做好施工记录。
混凝土灌注完毕及时清除桩顶浮浆。
5.2.18成桩检验
桩基施工完毕后，报请监理工程师对桩顶标高、桩基直径、桩身质量及强度进行检验、验收。
桩基均采用超声波检测，对质量有疑问的桩基采用钻芯取样的方法进行检测。
施工报检程序
6.质量要求
钻孔灌注桩实测项目
项次
检
查
项
目
规定值或允许偏差
检查方法和频率
1△
混凝土强度（MPa）
在合格标准内
2△
桩位（mm）
群桩
全站仪或经纬仪：
每桩检查
排架桩
允许
50
极值
3△
孔深（m）
不小于设计
测绳量：
每桩测量
4△
孔径（mm）
探孔器：
钻孔倾斜度（mm）
1%桩长，且不大于500
用测壁（斜）仪或钻杆垂线法：
6△
沉淀厚度（mm）
摩擦桩
设计规定，设计未规定时按施工规范要求
沉淀盒或标准测锤：
支承桩
不大于设计规定
钢筋骨架底面高程（mm）
水准仪：
测每桩骨架顶面高程后反算
钢筋骨架的制作和吊放的允许偏差
项次
允许偏差
主筋间距（mm）
箍筋间距（mm）
骨架外径（mm）
l0
骨架倾斜度
0.5％
骨架保护层厚度（mm）
骨架中心平面位置（mm）
骨架顶端高程（mm）
+20
8
骨架底面高程（mm）
6.2施工人员的质量要求
确立总工程师技术总负责制，严格执行图纸会审和技术交底制度；
坚持自检制度，坚持质量双检制、隐蔽工程签证制、质量挂牌、质量讲评、质量奖罚制、质量事故分析等制度，对作业人员坚持定期质量教育和考核；
坚决实行质量一票否决权；
施工管理人员和特殊工种实施持证上岗制度；
制定各类工艺和技术质量标准细则。
加强质量教育活动，提高全员质量意识；
实行全面质量管理及质量计划；
关键岗位、关键工种先培训后上岗。
并配戴上岗标志牌。
实行施工全过程质量控制；
建立质量情报信息网络；
强化质量自控能力；
落实质量责任终身制；
正确处理进度和质量关系；
落实技术、质检人员工点质量责任制。
7.钻孔桩施工技术措施
7.1技术保证措施
加强施工人员技术培训与标准学习；
择优选配专业施工队伍；
规范施工操作；
强化施工过程中的检测、监控、观测、试验；
积极开展专题QC活动；
施工方案集体论证确定并报批；
坚持设计文件图纸分级会审和技术交底制度；
各项工程严格按照“样板引路”的原则，先进行试验性施工。
7.2试验检测技术保证措施
以试验室为中心，通过试验检测使进入工地的材料符合规范和设计要求。
按国家有关标准和材料使用要求，分项进行抽样检查试验，试验结果报监理审核，作为确定使用依据。
混凝土圬工所用中粗砂、碎石按技术规范作相关试验，各项指标合格并经监理工程师批准后方使用。
施工前，加强工艺试验检测，提供工艺参数，设备配备和技术参数。
7.3夏季施工期间拌制混凝土技术措施
炎热季节搅拌混凝土时，宜采取措施控制水泥的入搅拌机温度不大于400C。
应采取在骨料堆场搭设遮阳棚、采用低温水搅拌混凝土等措施降低混凝土拌合物的温度，或尽可能在傍晚和晚上搅拌混凝土，以保证混凝土的入模温度不宜大于300C的规定。
7.4混凝土运输技术措施
7.4.1混凝土宜采用内壁平整光滑，不吸水，不渗漏的运输设备进行运输。
当长距离运输混凝土时，宜采用搅拌车运输；
近距离运输混凝土时，宜采用混凝土泵、混凝土料斗或皮带运输。
在装运输混凝土前，应认真检查运输设备内是否存留有积水，或内壁粘附的混凝土是否清除干净。
每天工作后或浇筑中断30min及以上时间再行搅拌混凝土时，必须再次清洗搅拌筒。
7.4.2混凝土运输设备的运输能力应适应混凝土凝结速度和浇筑速度的需要，保证浇筑过程连续进行。
运输过程中，应确保混凝土不发生离析、漏浆、严重泌水及坍落度损失过多等现象，运至浇筑地点的混凝土应仍保持均匀和规定的坍落度。
当运至现场的混凝土发生离析现象时，应在浇筑前对混凝土进行二次搅拌，但不得再次加水。
7.4.3采用机动车运输混凝土时，运输道路、车道板或行车轨道等设备应平顺、牢固。
7.4.4采用混凝土搅拌运输车运送已搅拌好的混凝土时，运输过程中宜以2～4r
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