大别山隧道2#斜井QC文件硬岩花岗岩区斜井快速掘进施工措施Word文档格式.docx
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硬岩花岗岩区斜井快速施工综合措施
序号
姓名
性别
年龄
学历
职称
职务
组内职务
组内分工
1
罗治军
男
34
本科
工程师
工区总工
组长
组织实施
2
熊凯斌
29
大专
工区副总工
副组长
3
安湘山
36
工区副主任
4
胡红卫
33
硕士
高级工程师
工区主任
技术顾问
技术指导
5
党红章
处工程部主任
6
王小健
质检工程师
组员
过程检验
7
李兴泽
26
隧道工程师
资料收集
8
宋星光
24
决策实施/资料收集
9
韩文平
中技
高级技师
开挖队队长
决策实施
10
陈伟
32
中级技师
开挖队副队长
活动时间
2005.6.20～2005.12.31
循环次数
四次
3.2小组主要活动内容及形式
表3小组主要活动内容及形式
阶段
活动内容
活动形式
出席人数
活动次数
计划阶段
（P阶段）
进行现场调查、分析原因、
确认主要原因、制定相应解决措施
小组讨论
实施阶段
（D阶段）
根据解决措施、组织实施
现场小组讨论
检查阶段
（C阶段）
现场检查、小组讨论
总结阶段
（A阶段）
总结活动过程及相关成绩
图2小组活动循环图
4第一阶段（第一次PDCA循环）
4.1 现场调查
2005年8月1日到2005年8月15日，QC小组对施工现场进行跟踪调查，对平均开挖每循环进尺、出碴时间进行了统计。
表4开挖进尺-时间统计表
施工日期
进尺（m）
平均每循环进尺（m）
平均循环时间消耗（min）
计划每循环
时间（min）/进尺（m）
钻爆
出碴
8.1~8.3
12.7
1.8
375
111
每循环进尺为2.7m；
每循环钻爆时间为360min，出碴时间为44min/m。
8.4~8.6
12.4
2.1
407
123
8.7~8.9
13.1
2.2
668
113
8.10~8.12
17.3
2.5
504
142
8.13~8.15
16.7
2.4
501
116
4.2 现场影响进度因素分析
2005年8月1日到2005年8月31日（共计72个循环），QC小组对施工现场进行跟踪调查，现将31天施工情况统计如下：
表5 2005年8月1日～8月31日各因素影响施工进度统计表
日期
项目
11
12
13
14
15
16
17
18
19
20
21
22
23
25
27
28
30
31
完成
计划
√
未
完
成
计
划
运输
□
光爆
☆
环境
●
炸药到场
其他
※
说明：
“√”完成计划、“□”运输影响、“☆”光爆影响、“●”环境影响、“◆”炸药到场、“※”其他影响
根据以上调查情况，做出了影响施工进度的因素调查表：
表5 各因素影响施工进度调查表
影响因素
影响次数
每循环平均影响时间（min）
累计次数
百分比（%）
累计百分比（%）
运输水平低
44.8
光爆质量差
110
52
89.6
环境质量差
55
5.2
94.8
58
100
每循环平均影响时间=各影响因素31天的总影响时间÷
总循环次数
据以上表，QC小组做出了各因素影响施工进度的次数排列图及影响时间柱状图。
从排列图和柱状图中可以明显看出，运输水平低和光面进尺短是影响施工进度的症结所在，解决以上两个首要问题是第一阶段的突破点。
4.3 原因分析、要因确定及相应对策
4.3.12005年9月1日到2日，QC小组针对爆破进尺短进行了原因分析如下：
表6斜井爆破进尺差要因确认统计表
末端因素
要因确定
负责人
结论
奖惩制度不完善
2005年9月4日，工区对现实行的奖惩制度进行了一定的修改和补充，同时加大了监督执行力度和奖惩承诺的兑现决心。
非要因
培训不及时、
司钻工人多是新手
组织熟练工人带新人的“一帮一”的活动，通过技能培训进行指导，使每个工人达到熟练程度。
陈 伟
设计断面小
对现开挖台架进行修改，限期完成并投入使用。
抽水机功率较小、
排水有倒流现象
更换大功率抽水机，加工临时储水池，同时对抽水机附加回流止阀。
钻孔精度不符合要求
现场调查钻孔精度（包括炮眼深度、角度）不符合爆破设计要求，钻孔比较随意。
是要因
装药结构不合理
现场调查，由于对正确装药缺乏足够的认识，致使装药数量错乱、装药方法不对和装药结构不符合实际要求。
布眼不合理
现场调查发现，司钻工人对炮眼的具体布置比较模糊，现由测量人员根据爆破设计放轮廓线时将掏槽眼、拱部周边眼的具体位置画出。
起爆顺序不合理
根据现场爆破情况来看，由于导爆管雷管的错乱使用，致使起爆顺序打乱，有时产生“瞎炮”现象。
现要求现场技术人员和炮工及时检查雷管的连接。
雷管性能不稳定
“瞎炮”现象的产生在一定程度上是由于雷管的原因，现生产厂家已派员来现场配合我工区进行检查和试验。
炸药性能较差
现使用炸药的爆速仅为3200m/s。
根据钻爆施工经验和施工要求，对炸药爆速调整至4000m/s.
钻孔设备性能较差
现场钻爆工人普遍反映，风钻配件、钻杆、钻头存在质量问题，已通知厂家对进行更换。
4.3.2爆破进尺差的对策实施
9月3日起，QC小组组织相关部门和人员按上述对策进入实施阶段，采取如下措施：
（1）QC小组成员宋星光、韩文平等轮流现场值班，对钻孔、装药工序进行全过程监控和。
（2）挑选优秀的司钻人员负责主要位置（如掏槽眼）的司钻，保证做到钻孔一次到位。
（3）对司钻工人进行培训，挑选优秀合格的钻爆人员专门负责本钻爆区域的装药工作。
（4）挑选优秀合格的钻爆人员专门负责本钻爆区域的雷管连接工作，同时加强检查工作。
4.3.3爆破效果检查
2005年9月18日，QC小组对现场所收集数据（2005年9月3日～9月17日）进行了整理，同时于8月份同期进行了对比，结果如下：
表8活动前后平均循环进尺对比表
活动前
活动后
9.3~9.5
2.8
9.6~9.8
2.7
9.9~9.11
2.6
9.12~9.14
9.15~9.17
4.3.4爆破质量总结
通过本次PDCA循环，我们主要解决了影响循环进尺中的钻孔精度、现场布眼、装药结构以及雷管连接等爆破技术中的关键技术问题。
该对策措施在斜井Ⅱ级围岩施工中取得了良好的效果，截止2005年9月30日，9月份实际进尺比8月份实际进尺增长了31.2m。
4.3.5针对运输水平低的原因分析
（1）运输水平低的的原因分析（见下图）
（2）运输水平低的要因确定
表9斜井运输水平低要因确认统计表
2005年9月4日，工区针对运输水平低的原因进行了讨论，决定完善奖惩制度，加大对运输的监督执行力度。
培训
不及时
由于出碴司机技术水平参差不齐。
工区决定对招聘司机进行考核，合格者继续留用；
不合格者解除合同，重新招聘。
由于设计开挖断面尺寸较小，运输车辆不能顺利掉头，且错车困难，致使出碴车辆作业时只能单车倒行，严重影响了循环时间。
路况欠佳
由于斜井坡度较大（9.00%），施工现场存在排水不畅，水流冲刷路面等现象，造成路面起伏不平，车辆行驶缓慢，降低了出碴运输效率，现场已加强对出碴路线的维护。
施工组织
不合理
出碴运输过程中经常与其他施工工序相冲突，以致相互影响。
运输方法
不科学
在装碴过程中，由于载重卡车所停靠位置不是最佳位置，导致装载机的装载效率降低。
机械到位
在出碴过程中，由于载重卡车到位不及时，在一定程度上影响了循环时间。
车况不稳定
根据现场调查发现，在出碴过程中存在车轮爆胎等机车故障，在不同程度上影响了循环时间。
车辆维修
由于机修工人对车辆的检查和维护不及时，出碴过程中出现车辆抛锚、爆胎等故障，在一定程度上影响了循环时间。
（3）运输水平低的对策实施
2003年9月3日起，QC小组组织相关部门、人员按制定的对策对运输水平低开展工作，进入实施阶段，实施过程中采取了如下解决措施：
A沿斜井每隔200m单侧设一加宽段，长度为4m，加宽宽度为2m，加宽段高度为3.2m，满足车辆相互错车和调车要求，缩短出碴时间，增加日循环次数，提高日循环进尺。
B空车可在离掌子面最近的加宽段调车、停靠，待载重车通过后，空车可立即进入掌子面进行装碴，每趟可缩短25min，取得了相应的效果。
C在斜井掌子面装药即将结束前20min，提前通知调度员，然后由调度员通知装载机和载重卡车司机提前到位，保证出碴机械设备准时进行。
D根据现场调查，设置专人负责机车维修和保养；
同时购置新载重卡车2台，保证出碴顺利进行。
（4）运输水平检查
2005年10月1日，QC小组对现场所收集数据（2005年9月3日～9月30日）进行了整理，同时于8月份同期进行了对比，结果如下：
表11活动前后平均每循环出碴时间对比表
3天循环次数（次）
9.1~9.3
9.4~9.6
9.7~9.9
9.10~9.12
9.13~9.15
8.16~8.18
9.16~9.18
8.19~8.21
9.19~9.21
8.22~8.24
9.22~9.24
8.25~8.27
9.25~9.27
8.28~8.30
9.28~9.30
合计
8.1~8.30
69
9.1~9.30
75
（5）运输水平总结
通过这次PDCA循环，主要解决了影响运输水平中的设计断面小、机械到位、车况等关键问题，在斜井Ⅱ级围岩施工中取得了良好效果，9月份循环次数比8月份增长了6次。
5第二阶段（第二次PDCA循环）
在第一阶段（第一次PDCA循环）中，QC小组提高了平均循环进尺，缩短了出碴运输时间，但仍存在钻爆作业循环时间偏长、日循环数量少的问题。
QC小组决定开展第二次PDCA循环活动，进入第二阶段。
5.1 现场调查
2005年9月4日到24日，QC小组对施工现场对开挖中钻爆时间进行了详细记录：
表12 钻爆时间现场调查表
施工时间
钻爆作业
总时间（min）
总循环次数（次）
平均每循环时间（min/次）
钻爆时间（min）
超时
（min）
9.4～9.6
3170
453
360
93
9.7～9.9
3595
449
119
9.10～9.12
3485
435
9.13～9.15
3280
469
109
9.16～9.18
3160
451
91
9.19～9.21
3290
470
9.22～9.24
根据现场资料：
炮眼钻孔的垂直深度为3.0m，钻爆每循环进尺控制在2.7～2.8m，同时钻爆循环时间控制在360mini以内，每天可达到3个循环，日循环进尺可达到8.1～8.4m。
针对以上所提及的问题，我们将在第二阶段（第二PDCA循环）中解决。
5.2 原因分析、要因确定及相应对策
5.2.1针对钻爆作业时间长的原因分析
分析如下图：
其中人员组织是该环节的重点。
5.2.2针对钻爆作业时间长的要因确认
表13 针对钻爆作业时间长要因确认表
要因确认
奖惩制度
不完善
此前工区所制订的各项奖惩制度落实较差，特别是涉及到奖励方面，工人的积极性受到了一定影响。
工资发放不及时
前期资金紧张，工资发放不及时，致使部分技术熟练的劳务工选择了离职，在职劳务工的积极性受到影响。
风钻维修质量
较差
在钻爆施工中，司钻工人所使用的风钻经常出现故障，特别是所更换风钻故障仍然不断。
钻头
磨损较大
由于围岩强度较大和钻头质量差，致使钻头的的合金钢部分出现破损和钻头严重磨损现象的发生。
续表13
钻杆钎尾损坏较严重
由于钻杆质量较差，在钻爆过程中新钻杆钎尾出现不同程度的损坏，导致风钻维修困难。
钻杆
断钎现象频繁
在钻爆施工中，每循环均有断钎事故发生，影响了钻爆循环时间，同时也影响了爆破效果。
风、水、电
保障不到位
在钻爆施工中出现风压不够、钻孔用水水压不够、洞内用电不稳定，有停水、停电等现象的发生，导致钻爆作业时间滞后，现已有专职人员负责。
5.2.3针对钻爆作业时间长的对策
2005年9月26日起，我QC小组组织相关部门、人员按制定的对策对钻爆作业时间长开展工作，进入实施阶段，实施过程中采取了如下解决措施：
（1）奖惩制度不完善、工资待遇较差
针对第一阶段中由于奖惩制度不完善所带来的负面影响，尤其是对现场施工人员积极性的影响，工区重新制订了奖惩措施，并严格执行。
主要内容有：
以当月生产任务为基数，相对于基数的超欠的奖罚规定；
钻爆循环时间超欠的处罚和奖励规定；
（2）通过各种途径解决了资金问题，对所拖欠劳务工的工资进行及时补发，同时调整分配体制，提高钻爆班组的施工人员的工资和相关待遇。
（3）2005年9月26日起，开挖班领工员及时回收不合格的新钻杆、新钻头，统一交给开挖队队长，然后到材料室进行调换。
（4）对于风钻配件不合格的，要求风钻修理工跟班服务，及时排除风钻故障；
对于短时间内无法解决的，要求工人及时进行调换，同时对主要位置的风钻进行更新。
（5）材料室通知生产厂家到现场对损坏的设备进行鉴定，同时进行现场指导，更正工人的操作方法；
此外，要求生产厂家对不合格设备进行回收及时退换。
5.2.4钻爆作业时间的检查
2005年10月5日，QC小组对现场所收集数据（2005年9月26日～10月5日）进行了整理，同时于QC活动前进行了对比，结果如下：
表15QC活动前后平均每循环钻爆作业时间对比表
QC活动前
QC活动后
循环次数（次）
平均循环时间（min）
9.16
448（+88）
9.26
408（+48）
9.17
450（+90）
9.27
356（-4）
9.18
458（+98）
9.28
373（+13）
9.19
478（+118）
9.29
375（+15）
9.20
475（+115）
9.30
378（+18）
9.21
455（+95）
10.1
353（-7）
9.22
460（+100）
10.2
368（+8）
9.23
420（+60）
10.3
354（-6）
9.24
10.4
347（-13）
9.25
428（+68）
10.5
308（-52）
括号中的“+”代表超时，“-”代表“省时；
时间标准为每循环开挖钻爆作业时间为360min。
5.2.5钻爆作业时间的检查
通过此阶段的活动，基本上稳定了工人（尤其是司钻工人）的情绪，提高了工人的积极性；
从表15和图？
中，可显示出钻爆作业循环速度得到了很大的提高（基本上可以保证每天3个循环，日进尺8.0m），达到了预期效果。
6第三阶段（第三次PDCA循环）
在第二阶段，QC小组基本解决钻爆时间长的问题；
但同时发现，在钻爆作业速度提高的同时，光面爆破的质量却有所下降，超欠挖严重，导致后续施工难度和成本的增加。
为提高光面爆破质量，降低成本，QC小组决定进入第三次PDCA循环活动。
6.1 现场调查
2005年9月26日至10月15日，QC小组对开挖施工中影响隧道超欠挖的因素进行了统计和分析，其汇总结果如下：
表16 开挖施工中影响隧道超欠挖的因素统计表
项 目
频数（件）
频率（%）
影响钻爆质量的累计频率（%）
钻孔精度
45.8
爆破技术
25.4
71.2
施工组织管理
18.6
89.8
测量放线
5.1
94.6
地质变化
3.4
98.0
2.0
合计
59
2原因分析、要因确定及相应对策
6.2.1针对隧道超欠挖的原因分析
根据2005年9月26日至10月15日期间59个开挖循环的统计，上述6个因素对隧道超欠挖的影响见“表16”和“图？
”。
其中钻孔精度对超欠挖影响最大（45.8%），其次是爆破技术（25.4%）、施工组织管理（18.6%）、测量放线（5.1%）、地质变化（3.4%）等，而前3项因素的影响占（89.8%）。
因此控制隧道超欠挖、提高光面爆破质量的重点在于提高钻孔精度、合理调整现场爆破技术参数和加强施工现场的组织和管理。
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