主要分部分项工程开工报审表新建护岸副本文档格式.docx
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d、严禁在滑坡土体上部弃土或堆放材料；
e、严禁在雨天施工；
f、从上而下适当减缓边坡、分层开挖，防止震动，最后以人工突击开挖整修成型。
②、在对有可能出现滑坡河段的土方开挖过程中，要指定专人值班，严密监测可能滑坡的土体动态，如出现裂缝或其它失稳迹象时，立即采取下列措施：
a、暂停施工，立即向总监代表报告；
b、所有人员和机构应撤离至安全地点；
c、查滑动迹象，设置观测点，观测滑坡土体平面移动和沉降变化，并做好记录；
d、查滑坡原因，提出应急措施，报总监代表批准后实施。
e、如遇设计开挖边坡不能满足基坑稳定要求，立即采用打防护桩、增加开挖坡比等进行处理。
2、基坑支护稳定性验算
采用条分法进行基坑稳定性验算，选用如下公式：
式中
n--
滑动体分条数；
m--
滑动体内土钉数；
γk--
整体滑动分项系数可取；
γ0--
基坑侧壁重要性系数；
wi—第i分条土重滑裂面位于粘性土或粉土中时,按上覆土层的饱和土重度计算；
滑裂面位于砂土或碎石类土中时，按上覆土层的浮重度计算；
bi—
第i分条宽度；
cik—第i分条滑裂面处土体固结不排水（快）剪粘聚力标准值；
φik—
第i分条滑裂面处土体固结不排水（快）剪内摩擦角标准值；
θi—第分条滑裂面处中点切线与水平面夹角；
aj—土层与水平面之间的夹角；
Li--
第i分条滑裂面处弧长；
s--
计算滑动体单元厚度；
从地质报告，我们取淤泥质土层最厚的断面为作验算断面，取其中的参数值，动载系数取3.0KN/m2，，结论是在开挖坡比小于等于1:
0.75的情况下，基坑稳定。
（二）、配制混凝土
1、原材料
（1）、水泥
①、选用水泥时，应注意其特性对混凝土结构强度、耐久性和使用条件是否有不利影响。
本工程所用的水泥采用P.O42.5优质普通硅酸盐水泥。
②、选用水泥时，应以能使所配制的混凝土强度达到要求、收缩小、和易性好和节约水泥为原则。
③、水泥应符合现行国家标准，并附有制造厂的水泥品质试验报告等合格证明文件。
水泥进场后，应按其品种、强度、证明文件以及出厂时间等情况分批进行检查验收。
对所用水泥应进行复查试验。
④、水泥进场后，应进库储存，并做好防潮工作。
水泥如受潮或存放时间超过3个月，应重新取样检验，并按其复验结果使用。
（2）、黄砂
①、混凝土用的砂，应采用级配良好、质地坚硬、颗粒洁净的中粗砂。
②、砂中杂质的含量应通过试验测定，其最大含量不超过规范的规定。
（3）、碎石
①、混凝土用碎石，采用坚硬的碎石，应按产地、类别、加工方法和规格等不同情况，分批进行检验，分开堆放。
②、骨料在生产、采集、运输与储存过程中，严禁混入影响混凝土性能的有害物质。
骨料应按品种规格隔舱堆放，不得混杂。
在装卸及存储时，应采取措施，使骨料颗粒级配均匀，并保持洁净。
（4）、拌和用水
拌制混凝土用的水，应符合下列要求：
①、水中不应含有影响水泥正常凝结与硬化的有害杂质或油脂、糖类及游离酸类等。
②、污水、pH值小于5的酸性水及含硫酸盐量按SO
计超过水的质量0.27mg／cm3水不得使用。
③、供饮用的水，一般能满足上述条件，使用时可不经试验。
2、混凝土拌和、运输
（1）、混凝土拌和
砼采用500型强制拌和楼集中搅拌，拌和机旁设立设计配合比和施工配合比标示牌，严格控制砼拌和质量：
①、严格按监理工程师批准的配合比拌和混凝土，其容许偏差为：
水泥±
2%；
砂、石±
水±
1%。
每天应测定粗、细骨料的含水量二次，制定砼施工配合比，并及时根据施工配合比进行砼拌和。
②、混凝土拌和应均匀，先对干料拌和一定时间后在根据当天测定的施工配合比加水拌和。
砼出料时应无离析现象，当有离析现象时，在出料前延长搅拌时间。
拌和量应按立即使用的需要量拌和，不允许用加水或其它方法重新改变混凝土的稠度。
混凝土的拌和速度按拌和机生产厂家的说明牌标定的速度拌和。
从所有材料进搅拌筒到混凝土从搅拌筒排出，其最少拌和时间应不小于90s。
（2）、砼运输
根据现场情况拟分为陆路运输和水上运输。
陆路采用翻斗车进行运输，装料量应适中，运输过程中应控制车辆的行驶速度，确保平衡稳定，确保运输安全。
倾倒砼时应注意落差，防止砼出现离析，保证砼的质量。
水上运输采用运输船驳运的方式入模，运输过程中应根据事先设定的运输路径行进，加强瞭望并在确保运输时间的同时注意行船安全。
（三）、A型护岸砼底板施工
软基处理结束后，应立即挖除预留土并回填碎石进行基础施工。
1、基础模板
基槽验收合格后，立砼底板模板。
模板采用组合钢模板，为确保模板的整体性和刚度，模板采用钢管脚手支护。
所有模板均采用新机油作为脱模剂，使用脱模剂时应均匀涂刷，不得出现挂油、漏刷等现象，以免影响砼的外观质量。
模板安装完毕进行自检，经监理工程师检验合格后方可进行砼的浇筑。
2、基础钢筋的安放
（1）、钢筋进入施工现场后堆放在平整的场地上，底下用方木垫空，并用塑料薄膜全部覆盖，以防生锈。
原材料必须具有出厂合格证，经过试验室检验合格后投入使用。
（2）、钢筋的绑扎应符合规范要求，长宽偏差不超过1cm，绑扎采用梅花型。
（3）、钢筋搭接接头符合规范要求，同一截面上不超过50％。
（4）、为确保钢筋的保护层5cm，采用5cm的砼垫块，既可以确保钢筋不外露，又可以防止钢筋变形。
3、基础砼施工
砼采取集中拌和，拌和时除严格作好配比控制外还应经常性检查砼的坍落度，掌握好拌和时间以防止生料或过拌现象。
由于底板砼浇筑时高差较大（超过2.0m），为防止砼产生离析，砼运输至砼操作平台，用滑槽将砼输送至浇筑模板内，并由人工抄匀，严禁用振动棒驱赶混凝土。
用插入式振捣器振捣，振捣时应严格按操作规程快插慢拔方式的进行振捣，而且插点要分布均匀（30-40厘米），随时掌握好振捣时间，一般在20-30s之间为好，使混凝土不下沉，不冒气泡，泛浆，表面平坦。
振动时候不能碰到模板，防止漏振和过振现象的发生。
混凝土浇筑时，应安排木工看模，密切注意模板情况，发现模板出现松动立即暂停浇筑，重新固定好模板后再进行浇筑。
砼浇筑完成后及时养生。
待砼达到一定强度（模板与砼间自然形成收缩缝时）即可进行拆模，拆模时要小心，避免基础砼的棱角受损。
底板砼浇筑过程中，预埋底板面积15%的大块石作石笋，间距1.5～2米，嵌入深度及露出高度均不小于12厘米，以增加墻身基底的抗剪切力。
伸缩缝聚乙烯板的设置，从第二段基础砼底板开始，采用双面胶带将聚乙烯板贴在第一段基础砼底板上，然后浇筑第二段砼底板。
二、现浇夹石砼墙身施工
（一）、施工工艺流程
测量放样——模板制作与安装——浇筑砼（放置块石）——墙后回填——压顶及箱式绿化结构施工——二级小挡墙施工
（二）、测量放样
1、放样出墙身的底角线和前沿线，弹出墨线。
2、测量出底板和模板接触面的高程，并根据数据用1：
10水泥砂浆进行找平处理。
（三）、模板制作与安装
1、模板的制作
施工前根据图纸和规范的要求，制作定型钢模，模板及支架必须有足够的强度、刚度和稳定性，以确保混凝土浇筑和振捣时模板或支架不致发生明显的挠曲，以保证混凝土表面最大变形值不超过允许值。
模板的设计
（1）、模板的设计原则
①、使用钢模板。
②、在计算荷载作用下，对模板、支架及拱架结构按受力程序分别验算其强度、刚度及稳定性。
③、模板板面之间应平整，接缝严密，不漏浆，保证结构物外露面美观，线条流畅，可设倒角。
④、结构简单，制作、装拆方便。
（2）、设计的一般要求：
①、模板设计，应根据结构型式、施工组织设计、荷载大小及有关的设计、施工规范进行。
②、绘制模板总装图、细部构造图。
③、制定模板安装、使用、拆卸保养等有关技术安全措施和注意事项。
④、模板的面板采用4mm的钢板，四周用5*5的角钢相连接，中间用5mm的钢板，间距为50*50cm，相临的模板用Ø
16的螺丝相连，间距为15cm，模板的对拉螺栓孔的间距为80*50cm。
2、模板的安装
在基础砼达到一定的强度后，用经纬仪放出墙身底角线和上口线的准确位置，并按照施工组织设计的要求立模。
模板必须按施工图正确安装、精确就位，重要结构应多设控制点，以利检查校正，保证正确地形成施工图所设计的形状、线型和尺寸。
（1）、模板试拼
①、模板安装前应进行试拼检查拼缝和接触面，并进行编号，便于以后立模；
②、检查模板表面平整度（2mm），使用前应作必要的打磨并用钢丝刷进行清理；
（2）、模板加固
①、根据模板安装情况布置双面胶带防止漏浆；
②、对拉螺栓安装时应在模板内根据定位的模内截面尺寸，在模板内用铁片点焊在对拉螺栓上，对模板进行限位，焊接时应避免烧伤对拉螺栓；
③、检查对拉螺栓加固情况，底部两排对拉螺栓使用双螺帽；
④、检查必要的支撑加固，前后口支撑应对称设置，排距和上下间隔根据现场情况确定为排距为1.5-2.0m，上下支撑点设置在中间以及顶端位置如图所示；
⑤、根据现场土质并结合经验要求底部支撑钢管要求入土深度应≥0.6m，设置间距纵向为1-1.5m，并用钢管进行水平连接；
⑥、竖向加固的预埋件应提高要求（预埋深度和接触面积可适当提高，要求制作成L型埋入深度30cm，ϕ12@100cm）。
如发现预埋件的质量不理想的，则采取在底板上打膨胀螺丝并配合角钢压住模板底角的措施加固（ϕ16@100cm，L≥20cm确保有足够的抗拔效果）。
⑦、3.8m宽的操作平台使用20cm优质型钢搭设，连接采用焊接或ϕ22@50螺栓加固（如上图所示），并在周围设置防护栏。
根据现场情况，操作平台平面为3.8*5m型钢焊接成型的框架，框架内焊接0.8m间距的槽钢，采用一端搭在地面（用钢管入土80-100cm固定）与施工通道水平连接，一端与ϕ300钢管（高度3m）锚固，ϕ200钢管支撑在底板前沿。
框架上采用5cm厚的木板搭设成操作平台。
⑧、模板加固过程中应对模板的前沿线随时进行控制，确保前沿线顺直且顶面标高（凹缝）水平，封头模板用短钢管与水平钢管锁扣进行辅助加固，确保不变形不漏浆；
⑨、模板上口的限位木方应设置在模板的拼缝处，脱模剂严禁使用废机油；
⑩、模板上口的限位木方应设置在模板的拼缝处，模板的支撑构件杜绝与施工脚手架相连，人工通道应设置护栏确保安全。
（四）、浇筑夹石砼墙身
控制好砼的配合比和拌和质量，拌和时间不小于120s，确保和易性良好。
原材不可随意变换产地和规格。
现浇砼C20底板配合比：
水泥：
黄砂：
石子：
水——286：
708：
1205：
180。
设计配合比和施工配合比应在标志牌上示出，施工配合比应及时更新。
混凝土各原材料按质量计的允许误差，水泥±
1%；
细骨料±
3%；
砼采用1T翻斗车进行运输，倾倒在施工平台上的料槽中，使用人工再次拌和后入模。
由于落差较大采用串筒对砼冲击力进行部分卸载，砼浇筑应水平分层进行，每层砼厚度一般40-50cm为宜。
砼并振捣密实后，再放置块石。
块石应洗净并事先放在浇筑位置附近。
注意事项
1、砼浇筑过程中应有专人负责看模，发现问题及时处理，如螺丝因振动松脱等；
2、浇筑前先调试好振动棒，使用熟练的振捣工操作，注意边角的振捣；
3、块石最大直径不大于40厘米，并清洁干净，经过计算块石为126块，分7层放置，每层石块应为18块。
尽量往后侧放置，杜绝块石直接冲砸对拉螺栓（模板变形或错位）；
4、块石应和模板的距离应大于10厘米，接触太近应及时用钢管进行纠位；
5、泄水管向上，混凝土厚度超过50厘米方可放置块石；
6、混凝土振捣过程中，出现泌水的应及时用人工排除。
当浇筑接近设计砼顶面时，可快插快拔多次振捣尽可能赶出气泡，同时应避免过振。
附：
振捣技术要求
混凝土在靠边、角处应先用插入式振捣器（50型）顺序振捣，要快插慢提按成行或成列顺序前进，其移动间距不大于75cm，至模板距离不小于20cm，并避免碰撞模板。
振捣器在每一位置振捣的持续时间，以拌和物停止下沉不再冒气泡并泛出水泥砂浆为准。
技术参数要求：
模板：
项次
检验项目
容许误差（mm）
1
前沿线
15
2
标高
-10
3
内截面尺寸
+10，-5
4
顶面对角线差
5
长度
±
10
6
全高竖向倾斜
3H/1000
7
侧向弯曲矢高
L/1000且不大于25
8
相邻模板错台
砼成品：
允许偏差
（mm）
墙顶轴线位置
20
顶面高程
顶面宽度
+20，-10
相邻段错台
平整度
墙面倾斜
前倾
后倾
H/200
三、墙后回填
（一）、施工准备
在回填前，应对填方基底及已完工程进行检查和中间验收，并做好记录，报监理工程师审核。
（二）、现场填筑试验
在填筑施工前，按监理工程师的指示进行必要的现场生产性试验。
试验的土料为航道和基坑土料，试验项目包括：
压实（碾压、夯实）试验，确定满足设计干容重的碾压（夯实）层厚度、碾压（夯实）遍数、土块限制尺寸、含水量的适宜变化范围等；
土料含水量调整试验，确定调整含水量的方法和参数。
现场填筑试验参数经监理工程师批准后，在实际施工中使用，以保证填筑施工质量。
（三）、施工方法
回填土采用机械回填与人工回填相结合的方法。
回填分层（每层厚度不超过30cm）进行，均衡上升，土、下层错缝距离不小于1m。
每层压实后，测定干容重，检验压实系数，达到设计要求后，再填筑上层土，对于机械无法回填的狭窄部位及建筑物墙后2m范围内采取蛙式打夯机和人工回填夯实，土方回填时还要按设计要求预留沉降量（30~50cm）。
（四）、土方填筑质量控制
1、对土方的填筑质量，按设计图纸及施工规范要求进行严格质量控制。
施工中实行三级检查制度，指派专职质检员实行跟班检查，并详细认真做好质量记录。
2、施工前，质检部门应根据施工规范要求，编制土方填筑工程质量检查项目及取样试验方法、内容的质检计划，报监理工程师批准。
3、施工过程中，按批准的质量计划进行现场跟踪监督，并逐日逐班填写质量报表，报监理工程师。
对施工中出现的质量问题，质检人员应会同施工人员查明原因，提出补救整改措施并及时处理，处理经过及遗留问题，应在现场交接班记录上详细记录，并由值班负责人签字。
4、对隐蔽工程项目，详细记录工程质量情况以及必要的照片、摄像资料，并及时报请业主及监理工程师共同检查、验收。
（五）、冬雨季施工措施
1、雨季填筑和维护
（1）及时掌握雨情预报，雨前及时压实作业面，并做成中央凸起向两侧微倾。
当降小雨时，停止粘性土填筑。
（2）粘性土填筑面在下雨时不准行人践踏，并严禁车辆通行。
雨后恢复施工，填筑面应经晾晒、复压处理，必要时对表层再次进行清理，并待质检合格后及时复工。
（3）在合同有效期内及时处理出现的裂缝。
2、冬季负温时填筑
（1）回填土作业在不低于-5°
C时，经监理人批准后施工。
（2）采取对土料场保温覆盖，施工时取正温土料、装土、铺土、碾压、取样等工序采取快速连续作业，土料压实的气温控制在-1°
C以上，如施工过程中出冻结现象，停止施工。
填土中不得夹有冰雪和冻土块。
（3）负温下施工时，粘性土含水量控制不大于塑限的90%；
铺土厚度比常规要求减薄5cm，并采取相应的保温措施。
四、压顶施工及箱式绿化结构
墙后填土填至设计标高，待墙身沉降和位移稳定后再浇筑C25混凝土压顶。
采用竹胶模板整体浇筑，做好模板拼缝和加固工作，采用优质脱模剂，砼配合比采用一次性进料以防砼产生色差。
采用振捣棒振捣密实，防止过振漏振，浇灌前必需做好底部止浆措施，防止漏浆。
结构段间沉降－伸缩缝填缝材料采用聚乙烯板，两结构段之间贴0.6m宽的土工布。
当砼达一定强度后，及时小心拆模养护。
为防止压顶混凝土表面出现裂纹，压顶每5米切一道2厘米深的假缝。
五、二级挡墙施工
砼自锁块等均采用购入定型产品，然后按照图示位置定位施工，并在墙体与土体之间设置双向土工格栅。
基础施工同底板施工要求。
干摆块石则可有选择地采用老驳岸拆除的石料中质地坚硬，不易风化的块石进行施工。
六、沉降缝施工
沉降缝按设计要求的部位在砌石开始施工时就安装到位，沉降缝处砌石面应平整、垂直，无孔洞。
沉降缝板材与块石面接触应紧密，不留间隙。
1、沉降缝材料采用聚乙烯板。
2、沉降缝的制作：
沉降缝填料板若需接头，则其接头处应保持紧密贴靠，不留间隙。
3、检验标准
所有沉降缝的材料均需符合规定要求的质量标准和出具厂家合格证书。
七、排水管及倒滤层
待墙身强度达到设计强度的100%后开始墙后土方回填。
土方回填时应分层人工夯实，分层厚度不大于30cm。
土方回填前，应确保基槽内无积水。
同时，必须对沟槽内的砖、石、木块等杂物进行清除。
回填土料应控制在最优含水率左右，不得含有机物、石块等杂质，土料质地应均匀，不得有10cm以上的大块。
为降低护岸后方的剩余水压，在墙身中设置排水管，排水管均以10%的横向坡度倾向航道侧；
沿纵向排水管的间距为10/3m。
为防止墙后填土从排水管漏出，在排水管的岸侧设置倒滤层，倒滤层设计采用简单易行的方式，用土工布包裹的碎石堵在排水孔的岸侧，起到既可排水又可挡土的倒滤作用。
（一）、土工布垫层施工
1、施工准备
土工布铺设前，先进行坡面和基础面平整和压实至设计要求，采用人工清除表面一切可能损伤土工织物的带尖棱硬物，填平坑凹，并经监理工程师验收。
2、土工布铺设
坡面铺设采用自下而上进行，坡顶和坡底余20~30cm长度，可压在格埂下部，防止土工布滑动。
铺设时保证土工织物与土面密贴，不留空隙力求平顺，松紧适度。
土工布铺设时，工人穿软底底鞋，以免损伤土工布，土工布铺设后立即进行砂石垫层施工，及时进行覆盖，对于因特殊原因不能及时进行砂石垫层施工时，可暂时卷起来，减少外部力量对土工布的损坏。
3、土工布接缝
相邻土工布的拼接采用缝接方式，采用自动缝包机缝合，在斜坡上拼接时，高处的土工织物拼接在低处的土工布上面。
4、土工布上进行碎石垫层施工时，禁止重型机械的行走，施工过程中注意对土工布的保护，防止块石和各种工具对土工布的损坏。
（二）、碎石垫层施工
1、铺筑时防止杂物或不同规格的料物混入；
2、相邻层面拍打平整，保证层次清楚，互不混杂；
每层厚度不小于设计；
3、分段铺筑时，将接头处各层铺成阶梯状，防止层间错位、间杂、混杂；
4、铺筑时，用人工按不同粒径材料分层夯实。
八、沉降观测
护岸结构按《水运工程水工建筑物原型观测技术规范》（JTJ218-2005）的要求，设置沉降位移观测点。
沉降位移观测点设置于护岸结构的压顶砼内，间距为50m，采用预埋不锈钢钉的型式设置，外露10mm。
在观测点埋置后，及时测定其原始位置并进行编号，监测内容主要为沉降位移和水平位移。
观测周期为在墙后回填期，每天一次；
回填结束后，每周两次；
交付后的一年内，每月一次。
SQ-HD1合同段项目经理部
2010年10月16日
施A-07
技术方案报审表
工程名称:
苏南运河苏州市区段三级航道整治工程SQ-HD1合同段编号:
致监理机构：
苏州市路达监理咨询有限公司
苏南运河苏州市区段三级航道整治工程SQ-HDJL1标监理组
为了确保新建A型护岸工程质量和安全，提出第101号技术方案，请予审批。
附件：
新建A型护岸施工方案
技术负责人日期：
承包人：
日期：
监理机构审查意见：
1、同意□2、按上述意见修改后重报□3、不同意□
监理工程师：
总监理工程师：
本表一式三份，业主（建设单位）、监理、承包人各一份。
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