生产运营管理陈心德广州大学笔记Word下载.docx
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在此基础上,再分别对这两类生产划分出更具体的生产类型。
9、生产类型的划分方法
（1）工序数目法:
按工作地所担负的工序数目来确定生产类型.
（2）按零件大小和产量划分生产类型
（3）工序大量系数法：
K=T/r，
其中:
K---大量系数,T--—工序单件时间，r--—节拍
生产类型划分:
10、生产过程组织的方式
（1）生产过程的空间组织:
指企业内部各生产阶段和生产单位的组织和空间布局。
①工艺专业化②对象专业化
（2）生产过程的时间组织:
指产品在生产过程各工序之间的移动方式。
①顺序移动②平行移动③平行顺序移动方式
1、工艺专业化,指按照生产工艺性质的不同设置车间、工段或小组。
工艺专业化的优点
1）对产品品种多变的适应性较强；
2）在品种多变的情况下，便于充分利用机器设备和生产面积的能力；
3）便于加强专业化的技术指导,有利于提高工人技术熟练程度；
4）便于开展同工种工人之间劳动竞赛;
5）产品易于进行更新换代等.
工艺专业化的缺点
1）生产周期长；
2）制品运输路线长，消耗于运输在制品的辅助劳动量大；
3）制品占用量大,资金占用量多,资金周转缓慢；
4）生产单位之间协作关系和各项管理工作比较复杂等。
2、对象专业化,指按照加工对象来设置生产单位.
对象专业化优点:
1）减少运输次数,缩短运输路线;
2）有利于提高工作地的专业化程度；
3）可使用专用高效设备和工艺装备；
4）协作关系较简单，简化了生产管理工作；
5）在制品较少；
缩短了生产周期。
对象专业化组织的缺点:
1）对品种变化的适应性较差；
2）工艺及设备的管理较复杂；
3）生产系统可靠性较差。
适用于大量大批生产.
3、混合专业化
同一生产单位中同时采用对象专业化和工艺专业化原则进行空间布置，叫混合专业化。
第四章产品的开发设计和工艺管理
新产品—-在产品结构、技术性能、材质等方面具有先进性或独创性、或优于老产品的产品。
新产品的种类:
（1）全新产品;
（2）改进新产品;
（3）换代新产品;
（4）本企业新产品。
新产品开发的动力模式
（1）技术推动型：
将研究结果推向市场。
技术-—生产——市场
（2）市场导向型:
将市场带入研究.市场—-研究与开发—-生产——市场
新产品开发的方式：
1、新技术、新材料;
2、新技术与现有技术相结合；
3、改进技术或改进技术与现有技术相结合；
4、现有技术或现有技术相结合.
新产品开发的步骤:
构思、计划-—先行开发阶段——设计开发—-生产准备—-生产
新产品设计的程序和内容—-—-三段式
（1）编制设计任务书阶段;
（2）技术设计阶段;
（3）工作图设计阶段.
设计出成功产品必须遵循五项原则:
（1）产品便于顾客使用;
（2）顾客买得起这一产品;
（3）产品便于零售商销售;
（4）具有良好的售后服务系统；
（5）产品也是易于被制造出来。
提高产品价值的途径和新产品开发方向
①成本不变，功能提高：
新产品的美化和成套化开发
②成本下降,功能不变:
新产品的微型化、节能化、标准化开发
③成本有所提高，功能大幅度提高：
新产品的多能化开发
④成本大幅度降低，功能略有下降：
新产品的低值易耗化开发
⑤成本下降,功能提高：
应用新原理、新工艺、新材料
生产工艺管理的内容
（1）产品设计的工艺性分析—标准化和通用化程度
（2）工艺方案的编制—关键技术、工艺路线、经济效果
（3）工艺规程的编制—工艺规范文件：
工艺过程卡、工艺卡、工序卡
（4）质量控制计划的编制
（5）产品的材料消耗定额和工时定额的审定
（6）旧工艺的改进和新工艺的推广
（7）工艺管理制度和管理方法的完善
（8）新产品试制的管理
第五章生产能力与生产计划
1、生产能力——企业全部生产性固定资产在一定时期内、在一定的技术和组织条件下
所能生产一定种类产品的最大数量。
生产能力类型——设计、查定、现有.
2、生产能力的基本因素——第一、在使用中固定资产的数量；
第二、固定资产的有效工作时间；
第三、固定资产的生产效率。
3、企业常用的生产能力指标：
①年初生产能力；
②年末生产能力；
③全年平均生产能力。
4、生产能力计算-—生产能力计算、负荷系数P83（重点）
生产能力的计算单位与方法
单件小批生产运作—-假定产品
定产品台时定额＝∑（产品计划产量/∑产品计划产量）*台时定额量
①单一产品生产条件
理论生产能力＝（设备年有效工作时数×
设备数）／单位产品台时定额
其中：
设备年有效工作小时数
＝全年工作日数×
每天工作小时数×
（1－设备停修率）
标定生产能力＝理论生产能力×
定额完成率×
工时利用率×
合格品率
②多产品条件下的生产能力计算
A代表产品法—-是结构与工艺有代表性，且产量与劳动量乘积最大的产品.
B假定产品法——按各种具体产品工作量比重构成的一种实际上不存在的产品.
4、生产能力的合理利用——一般有匈牙利法和分支界限法
3、生产运作能力不平衡问题的对策
能力与需求的比较：
余力的管理①减少劳动力数量;
②缩减工作时间
5、计划的主要指标
（1）品种指标;
（2）产量指标;
（3）质量指标;
（4）产值指标；
（5）出产期指标。
第六章运营系统的选址和布局
1、厂址选择的程序:
准备阶段——现场勘察阶段—-评选和确定方案阶段
2、影响选址的主要因素P105
1、劳动力2、交通3、原材料4、当地社会的生产协作条件
5、产品销售6、法律7、自然资源8、科技
3、厂址选择的基本方法——厂址选择的等级评分法、物料运量比较法
4、工厂总平面布置
1）、厂区平面设计
2）、厂区平面布置的原则P102
（1）以本生产单位为中心,保持厂区内各要素之间的协调配合
（2）合理划分厂区
（3）在全厂范围内规划合理的物流路线
（4）有利于安全和职工的健康
3）工厂总平面布置的方法：
①生产活动相关图布置法;
（重点）②物料流向图布置法。
4）设备布局的原则—-1.为生产经营服务原则4。
立体原则
2。
最短距离原则5。
安全原则
3。
单一流向原则6.弹性原则
5）设备布局的类型——①工艺专业化原则布局
②对象专业化原则布局
③综合布局（综合工艺和对象）
④成组技术布局
6）设备布局方法—-“从至表法"
：
满意方案而非最优。
（重点）
第七章生产流程的分析
1、流程构成与流程图的绘制符号
各种流程图的绘制一般采用五个通用的标准符号。
活动符号含义
操作/加工
在工作过程中使物体发生变形、变质、组合或分解
运输
移动物体使改变位置的活动
检验
检查或化验物体在数量或质量上是否合乎标准
停留D下一活动不能连续进行所发生的停留与等待
储存▽原料或零件有计划有目的的储存
联合活动两种活动同时发生在同一工作地,视做同一活动，采用联合符号。
2、作业流程图133
以产品为对象,运用加工、检验两种符号对产品生产过程进行总体分析.
目的：
了解产品从原料到成品形成的整个生产过程。
（产品生产系统由那些生产环节组成？
多少主要工序？
加工顺序?
）
绘图：
用符号总结表：
统计加工、检验的次数与时间
3、物流线图—-物料流程，即为物料流通的过程，简称物流。
在生产活动中,指物料生产
过程的时序安排，顺序流过各个工作地,直到产品完成的流动过程。
4、工艺流程图：
有多种符号，除
和
外，其余三种都是非生产性活动。
5、流程时间的构成—-从流程开始到流程结束时所需要的时间.
生产流程时间——直接生产时间:
加工时间、
辅助生产时间：
检验时间、搬运时间、停滞时间.
6、辅助生产时间宽放系数=辅助生产时间/直接生产时间
7、生产流程改进方法
ECRS技术：
取消——合并——重新安排——简化.
第八章大量流水生产的组织和控制（计算题）
1、流水生产——指劳动对象按照设计好的工艺过程依次、顺序通过每个工作地，并按照统一的
生产速度完成每道工序加工作业任务的一种连续、不断重复的生产过程组织方式.
流水生产的特征
（1）工作地专业化程度高；
（2）生产有节奏性；
（3）生产过程的比例性和平行性；
（4）工艺工程是封闭的，并且工作地（设备）按工艺顺序排列成链索形式，劳动对象
在工序间作单向移动；
（5）生产过程有高度的连续性。
2、流水线优点:
①提高劳动生产率、设备和生产面积利用率;
②缩短生产周期,加快资金周转；
③缩短运输路线,减少在制品数量;
④降低产品成本;
⑤保证产品质量,降低废品率和次品率等。
缺点：
①不够灵活,不能及时地适应市场对产品规格和品种的变化要求；
②流水线的调整和改组需要较多的投资和花费较多的时间
③工人在流水线上工作比较单调、紧张、容易疲劳,不利于提高生产技术水平。
计算题重点
3、确定流水线节拍（单一流水线）
①节拍r=F/N。
r—流水线的节拍（分／件），F—计划期内有效工作时间（分），N-计划期的产品产量（件）
②节奏rg=QN·
r式中：
rg——流水线的节奏；
QN——运输批量。
4、计算流水线上的设备（工作地）数和设备负荷系数
（1）设备（工作地）数的计算——
Si——流水线第i道工序所需工作地（设备）数（台）；
ti--流水线第i道工序的单件时间定额（分/件）。
（2）设备负荷系数的计算—-
K=流水线工序中所需工作地（设备）数之和／采用的设备数
=∑Si／∑Sei
5、工序同期化——通过技术组织措施来调整流水线的单件作业时间,使它们等于流水线
节拍或者与节拍成整数倍关系。
组织工作地分配工序时,须满足的条件：
①保证各工序之间的先后顺序关系.
②每个工作地分配到的工序作业时间之和不能大于节拍。
③各工作地的单件作业时间应尽量相等和接近节拍.
④应使工作地的数目最少。
6、流水线的负荷系数K=总时间T／（最小工作地数×
节拍）
流水线的时间损失B=最小工作地数×
节拍—总时间
时间损失系数=B／（最小工作地数×
节拍）=1—K
最小工作地数S=［单位产品的总装配时间／节拍]（大于或等于S的最小整数）
7、产品投入顺序P104
生产比倒数法——是从各品种计划产量中，找出最大公约数,计算各品种的生产比倒数,
再按一定的规则确定投产顺序。
8、多品种流水生产线的组织设计
1）可变流水线的概念
在同一条流水线上轮番生产多种品种产品的流水线。
其它与单一对象流水线相同，节拍和设备需要量需做改变。
（1）节拍计算--有代表产品法和劳动量比例法.
（2）计算各工序设备数量
（3）设备负荷系数计算
9、混合流水线-—混合流水线是在同一条流水线上按固定顺序同时生产多种品种产品。
优点：
●实现了多品种小批量大规模生产的方式，
●保留了流水生产大规模、高效率、低成本的优势；
●提高了多品种生产的灵活性，能随时满足市场的多样化需求；
●大大增强了企业的竞争能力.
混合流水线在组织设计上要解决两个问题：
一是，工序同期化问题;
另一个是，产品的加工顺序问题—生产比倒数法.
第九章成批生产方式（计算题）
1、期量标准-—是编制生产作业计划的重要依据，又称作业计划标准。
期量标准就是为制造对象（产品、部件、零件等）在生产期限和生产数量
方面所规定的标准数据。
2、期量标准的类型
大量生产类型:
节拍、运送批量和节奏、在制品占用量定额、流水线工作指示图表等；
成批生产类型：
批量、生产间隔期、生产周期、提前期、在制品定额等;
单件生产类型：
生产周期、提前期等
3、在制品定额——指在一定的生产技术组织条件下，各生产环节为了保证生产衔接
所必需的、最低限度在制品储备量。
4、在制品的类型
流水生产在制品的类型：
工艺在制品；
运输在制品；
周转在制品；
保险在制品
成批生产在制品的类型：
车间内部在制品;
库存在制品
5、批量和生产间隔期
（1）批量是花费一次准备结束时间投入生产的同种产品（工件）的数量.
（2）生产间隔期是相邻两批同种工件投入（或产出）的时间间隔。
6、确定批量与生产间隔期的方法
1、以量定期法
（1）最小批量法
最小批量n=
（2）经济批量法
总成本=准备成本+保管成本（对总成本求导,使其等于0，可得经济批量）
2、以期定量法
先确定生产间隔期,然后再确定与之相适应的批量。
7、生产周期
（1）顺序移动方式
生产周期T顺=n∑t n：
零件批量∑t：
所有工序加工时间
（2）平行移动方式
生产周期T平=∑t+（n—1）tmaxtmax—最长的工序加工时间
（3）平行顺序移动方式
计算公式一:
T平顺=∑ti+（n—1）（∑t较大-∑t较小）
计算公式二：
T平顺=n∑ti—（n-1）∑t较小（常用此公式）
生产周期——顺序的最长，平行的最短，平行顺序的居中.
8、提前期
车间产出提前期=后车间投入提前期+保险期（各工艺阶段的生产间隔期相等）
=后车间投入提前期+保险期+（车间生产间隔期-后车间生产间隔期）
某车间投入提前期=车间产出提前期+车间生产周期
第十一章现场管理
1、现场管理——企业生产现场管理，包括基本生产现场、辅助生产现场。
生产现场管理的内容
（1）生产现场管理的制度;
（2）生产现场管理的标准——岗位、设备、操作、工艺管理标准等。
（3）生产现场管理的方法——定置管理、5S管理、目视管理、规范化管理等.
现场管理的目标：
实现现场活动的科学化、标准化、系统化、高效化;
以达到优质、低耗、高效、均衡、安全、文明。
2、现场管理的实现
（一）定置管理
以生产现场物品的定置进行设计、组织实施、调整、协调与控制的全部过程的管理。
研究对象是生产现场,人与物是定置管理的最基本要素。
定置管理的原则：
定置必有图，有图必有物，有物必有区，有区必挂牌,有牌必分类,帐物必一致。
绘制定置管理图。
（二）“5S”管理
“5S”:
对生产过程各要素所处的状态不断地进行整理、整顿、清扫、清洁、素养的活动。
内容：
（1）整理—-将现场里需要与不需要的东西，区别出来，并将后者处理掉。
（2）
（2）整顿——将整理后需要的东西,安排成为有秩序的状态。
（3）（3）清扫-—保持机器及工作环境的干净。
（4）（4）清洁--延伸干净的概念至自己本身，并且持续执行上述3个步骤。
（5）（5）素养——以设立目标的方式，来建立自律以及养成从事5S的习惯.
（1）“5S"
目的
提高工作效率降低生产成本
改善产品的品质保障企业安全生产
缩短生产周期确保交货期改善员工面貌
提高企业形象
（2）“5S”活动的作用
“八零”：
零亏损；
零不良；
零浪费；
零故障；
零切换时间;
零事故；
零投诉;
零缺勤。
（三）目视管理——目视管理是通过视觉导致人的意识变化的一种方法。
（四）１含义:
利用形象直观、又色彩适宜的各种视觉感知信息来组织现场生产活动,达到提高
劳动生产率的一种管理手段，也是利用人的视觉，及时调整行动、方式、方法来
进行现场管理。
２目视管理作用
（1）迅速快捷地转递信息；
（2）形象直观地将潜在问题和异常现象显现出来;
（3）促进企业文化的形成和建立。
3、作业排序（P233—237）
ｎ零件在１台机上排序：
先到先做原则排序；
最小加工时间原则；
交货期优先排序;
紧迫性优先排序；
Moore法则排序。
第十二章库存管理
1、库存的定义
在生产过程中,物料流动过程会存在停顿。
库存的分类
（1）按库存在生产过程和配送过程中所处的状态：
①原材料库存；
②在制品库存；
③维修库存；
④产成品库存。
（2）按库存需求,可分为—-独立需求库存、相关需求库存;
（3）按库存的重复程度,分为——单周期库存、多周期库存。
2、ABC分类库存管理法（帕累托）——列表、画图
3、是将库存物资按重要程度分为特别重要的库存（A类）、一般重要的库存（B类）和不重要的库存（C类）三个等级，然后针对不同等级分别进行管理和控制。
20／80定律：
占用价值品种数管理程度
A类:
65%到20％12%到20%控制重点,严格控制
B类:
15％到20％30％到40％适当控制，适度减少
C类:
5％到15%40％到55％简单控制，增加订货量
4、最佳订货批量Q=
A-物资年需求量;
P-每次订货成本;
C—单位物资年保管费用
第十三章设备管理
1、设备管理的发展过程
①事后维修—-设备出现故障后才维修；
②预防维修——还没出故障就进行维修：
做好维护保养，加强检查。
③生产维修——引入ABC分类管理法，重要的设备预防维修,次要的设备事后维修.
④维修预防—-在设备的设计、制造阶段就考虑维修问题，提高设备的可靠性和易修性。
2、设备综合管理
在维修预防的基础上，以行为科学的、系统理论的观点出发，以提高设备综合效益和实现设备寿命周期费用最小为目标的一种新型设备管理模式.
特征:
全过程全方位全员参与。
主要包括—-
（1）设备综合工程学：
侧重于理论
（2）全员设备维修制（TPM）:
侧重于操作性
3、全员设备维修制（TPM）
（1）以提高设备综合效率为目标;
（2）建立以设备一生为对象的生产维修总系统;
（3）涉及设备管理有关的所有部门;
（4）全员参与;
（5）加强TPM教育，推进全员生产维修。
4、设备磨损
①有形磨损——设备的实体磨损，即物理磨损；
有形磨损的规律:
初期磨损阶段—-正常磨损阶段--急剧磨损阶段。
②无形磨损——自然磨损,由于科技发展的原因使设备的原有价值贬值。
无形磨损——第一类磨损:
使用磨损,使用时零件由于摩擦等所造成的磨损；
第二类磨损:
由于自然力的作用而产生的磨损。
5、设备故障-—①突发故障（损坏故障）;
②渐法故障（劣化故障）
6、故障率曲线：
“浴盆曲线"
（1）早期故障期。
这个阶段的故障主要是由于设计上的缺陷,制造质量欠佳,搬运、安装
工作不细心和操作者不适应引起的，开始故障率较高，然后逐渐减少.
（2）偶然故障期。
在这个阶段内，设备已进入正常运转阶段。
故障很少，一般都是由于维护
不好或操作失误而引起的偶然故障。
（3）劣化故障期。
构成设备的某些零件已经老化,或进入急剧磨损阶段，因而故障率上升。
7、设备的合理使用
（1）要根据设备的性能、结构和其他技术特征，恰当地安排生产任务和工作负荷;
（2）配备具有一定熟练程度的操作者；
（3）创造良好的工作环境；
（4）经常进行正确使用和爱护设备的宣传教育；
（5）制定有关的规章制度，建立健全的责任制.
8、设备的维修保养
（1）日常保养（或例行保养）：
进行清洗、润滑、紧固松动的螺丝，检查零部件状况。
这类保养项目和部位较大，大多数在设备的外部,由操作工人承担.
（2）一级保养：
普遍地进行清洗、润滑、紧固，对部分零部件进行拆卸、清洗，以及进行
部分的调整。
一级保养通常是在专职维修工人的指导下,由操作工人承担。
（3）二级保养：
进行内部清洗、润滑、局部解体检查和调整。
二级保养由专职维修工人承担，操作工人协助.
（4）三级保养：
对设备主体部分进行解体检查和调整工作，同时更换一些磨损零件并对主要
零件的磨损情况进行测量、鉴定.
9、设备修理的制度
（1）计划预修制—-预防性维修制度.它是根据设备结构、性能、工艺等特点和使用条件，
规定设备开动若干时间后，就需有计划地进行检查和修理,
（2）计划保修制-—采取加强维护保养的方法来减少修理次数,就形成了计划保修制。
计划保修制就是有计划地进行设备的三级保养加大修理.
（3）全面生产维修制（TPM）
①以彻底消灭故障为目标，推行三全，即全系统、全效率、全员参加.
②推行5S（即整理、整顿、清洁、清扫、素养）管理活动.
③对设备进行ABC分类,突出重点设备的维修工作.
④履行日常点检查和定期点检。
⑤规定一系列技术经济指标，作为评价维修工作的标准。
⑥坚持预防为主，重视润滑工作。
⑦完整维修记录，重视设备规律研究。
⑧重视人员培训，注意多能工的培养。
10、设备的寿命
①物理寿命.又称为自然寿命，是指设备从全新状态投入生产开始,经过有形磨损，
直到在
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