PPAP流程说明让你清楚每个步骤.docx

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PPAP流程说明让你清楚每个步骤

PPAP-流程说明-让你清楚每个步骤

PPAP

　　生产件批准程序

　　A．目的

生产件批准程序（PPAP）规定了包括生产和散装材料在内的生产件批准的一般要求。

PPAP的目的是用来确定供应商是否已经正确理解了顾客工程设计记录和规范的所有要求，以及其生产过程是否具有潜在能力，在实际生产过程中按规定的生产节拍满足顾客要求的产品。

B．适用范围

PPAP必须适用于提供散装材料、生产材料、生产件或维修零件的内部和外部供应商现场。

对于散装材料，除非顾客要求，PPAP可不作要求

C．条文解释

本文中出现“必须”（shall）一词表示强制执行的要求。

“应该”（should）一词表示强制执行的要求，但在执行方式上允许一些灵活性。

　　段落中标有“注”的词句是就所涉及的要求在理解方面和明确性上给予解释。

标有“注”的语句中出现“应该”（should）一词表示仅供参考。

　　l供应商若想获得例外或偏离PPAP要求，必须事先得到顾客产品批准部门的认可。

　　I.2.2.1设计记录

　　供应商必须具备所有的可销售产品的设计记录。

　　注：

无论谁负责设计，任何可售产品、零件或部件将只有一份设计记录，设计记录可以引用其它文件，并使之成为设计记录中的一部分。

　　I.2.2.2授权工程更改文件

　　针对未在设计记录上体现，但已在产品零件或工装上体现的一切更改，供应必须获得授权工程更改文件。

　　I.2.2.3要求的工程批准

　　在设计记录有规定时，供应商必须具有顾客工程批准的证据。

　　I.2.2.4设计失效模式及后果分析（设计FMEA）

　　如果供应商负责设计，应进行设计失效模式及后果分析（DFMEA）。

　　I.2.2.5过程流程图

　　供应商必须以特定格式设计一份过程流程图，并能清晰地描绘出生产工艺步骤和顺序，且满足特定顾客的需求和期望。

　　I.2.2.6过程失效模式及后果分析（过程FMEA）

　　供应商必须遵循QS-9000第三版要求进行过程FMEA的分析。

　　I.2.2.7尺寸检验结果

　　l提供尺寸验证已经完成，以及其结果表明符合规定要求的证据

　　l标明设计记录的日期、更改等级和全尺寸结果清单、经批准的工程更改文件。

　　l在所测量的零件中指定一件为标准样件。

　　l在所有的辅助文件上记录更改的等级、绘图日期、供应商名称和零件编号。

　　l供应商必须提供每个独立的加工过程尺寸结果。

　　I.2.2.8材料／性能试验结果记录

　　供应商必须保存设计记录或控制计划中规定的材料和／或性能试验结果记录。

　　I.2.2.8.1材料试验结果

　　设计记录或控制计划规定有化学、物理、金相要求时，供应商必须对所有的零件和产品材料进行试验材料试验报告必须标明：

　　l试验零件的设计记录更改级别、编号、日期和试验技术规范的更改级别。

　　l进行试验日期。

　　l材料分供商的名称，以及当顾客提出要求时，注明他们在顾客批准的分供商名单上的材料供方代码号。

　　I.2.2.8.2性能试验结果

　　当设计记录或控制计划规定有性能或功能要求时，供应商必须对所有零件或产品材料进行试验试验报告必须标明：

　　l试验零件的设计记录更改级别、编号、日期、试验零件依据的技术规范更改级别。

　　l还未体现在设计记录的授权工程更改文件。

　　l进行试验的日期。

　　I.2.2.9初始过程研究

　　I.2.2.9.1总则

　　l对于顾客或供应商指定的所有特殊特性，必须在提交之前确定其初始工序能力或性能是可接受的。

　　l供应商必须进行系统分析来了解测量误差对研究测量结果的影响。

　　注1：

此项要求是为了确定生产过程是否可能生产出满足顾客要求的产品。

初始工序分析重点是在计量值数据而非计数值数据。

　　注2：

工序能力或性能的评价指数是经顾客和供应商双方同意的。

在下文中将介绍CPK和PPK指数。

对于某些工序或产品，其它方法更适用，在事先得到顾客批准的情况下可替代上述方法。

　　注3：

初始工序分析是短期的，它不能预测到时间的变化和人员、材料、方法、设备、测量系统和环境的改变所产生的影响。

尽管是短期分析，采用控制图，按照顺序收集和分析数据也很重要。

　　注4：

对于可以采用X-Bar和R图的那些特性、短期分析应该是在从批量试生产过程中进行采样，零件的样品量最小为25，含有至少100个读数的基础上进行。

　　I.2.2.9.2质量指数

　　如果适用，初始工序研究应该采用能力或性能指数来最终体现CPK-稳定过程的能力指数。

σ的估计值是依据子组内的变差确定的（R-bar/d2或S-bar/C4）PPK－性能指数。

根据总变差估计σ值（所有单个样本数据使用标准偏差（均方根等式），“S”）短期研究。

初始过程研究的目的是了解过程变差，而不是达到一个规定的指数值。

当可能得到历史的数据或有足够的初始数据来绘制控制图时（至少100个个体样本），可以在过程稳定时计算CPK。

对于输出满足规范要求且呈可预测的波形，长期不稳定过程使用PPK。

　　I.2.2.9.3初始研究接收准则

　　供应商必须采用下面接收准则评价稳定过程初始过程研究结果：

　　结果说明

　　指数值＞1.67该过程目前满足顾客要求。

批准后开始生产并执行控制计划。

　　1.33≤指数值≤1.67该过程目前可接受,但可能还需要一些改进。

与顾客联系并评审结果。

如果在开始批量生产之前没有改进，则需要更改控制计划。

　　指数值<1.33该过程目前没有达到满足顾客要求的接收准则。

评审分析结果请与相关的顾客代表联系。

　　I.2.2.9.4不稳定过程

　　根据不稳定的性质，不稳定过程可能不满足顾客的要求。

供应商必须进行鉴定和评价，尽可能在提交PPAP前消除引起波动的明显原因。

供应商必须通知顾客不稳定过程的情况，必须在提交PPAP前提供一份纠正措施计划。

　　I.2.2.9.5单侧公差或非正态分布的过程

　　对于单侧公差或非正态分布的过程，供应商必须和顾客共同确定接收准则。

　　I.2.2.9.6不符合接收准则时的对策

　　如果过程不能改进，供应商必须与顾客取得联系，如果在PPAP提交允许的日期之前仍不能达到接受准则，那么供应商必须向顾客提交一份纠正措施计划、一份通常包含100％检验的修改的控制计划。

持续进行减少变差的努力，直到PPK或CPK达到1.33或更大时，或直到从顾客那里获得了完全批准为止。

　　I.2.2.10测量系统分析研究

　　供应商必须对所有用于生产的新量具、修正量具、试验设备进行适当测量系统分析研究，如量具的双性、偏倚、线性、稳定性研究等。

　　I.2.2.11合格的实验室文件

　　供应商必须有一份实验室范围和说明所使用的实验室遵循QS-9000第三版，4.10.6和／或4.10.7节的证明文件

　　I.2.2.12控制计划

　　供应商必须制订一份控制计划来规定所有过程控制内容，此控制计划必须遵循QS－9000要求

　　I.2.2.13零件提交保证书（PSW）

　　圆满完成了所有要求的测量和试验后，供应商必须填写零件提交保证书（PSW）对于每一个零件编号都必须完成一份单独的PSW，除非顾客同意采用其他的形式。

如果生产零件是采用多模腔、铸模、工装、冲模或仿形模或生产工艺（例如，生产线或加工单元）加工出来的，供应商必须对每个零件进行完整的尺寸评价。

供应商必须在保证书或附件中的“铸模／型腔／生产工艺”栏中注明提交零件的特定型腔、铸模和生产线等。

　　I.2.2.13.1零件重量（质量）

　　供应商必须在PSW上记录要发运的零件重量，除非顾客另有规定，否则一律用千克（kg）表示，并精确到小数点后4位（0.0000）。

重量不能包括运输时的保护装置、装配辅具或包装材料。

为了确定零件重量，供应商必须随机选择10个零件分别称重，然后计算并报告平均重量。

用于生产实现的每个型腔、模具、生产线或过程都必须至少选取一个零件进行称重。

　　I.2.2.14外观批准报告（AAR）

　　如果在设计记录上某一要求提交的零件或零件系列有外观要求，则必须完成该产品／零件一份单独的外观批准报告（AAR）。

　　I.2.2.15散装材料要求检查清单（仅适用于散装材料的PPAP）

　　对于散装材料，散装材料要求检查清单必须经顾客和供应商达成一致。

所有规定的要求必须满足，除非在检查清单上特别指明“没有要求”（NR）。

　　I.2.2.16生产件样品

　　供应商必须按照顾客的要求和提交要求规定内容提供零件样品。

　　I.2.2.17标准样品

　　供应商必须保存一件标准样品与生产件批准记录保存时间相同。

　　I.2.2.18检查辅具

　　如果顾客提出要求，供应商必须在提交PPAP时同时提交零件特殊装配辅具或部件检查辅具。

　　供应商必须确定检查辅具的所有内容与零件尺寸要求一致。

提交时，供应必须将纳入检查辅具的工程设计更改形成文件。

供应商必须在零件寿命期内，对任何检查辅具提供预防性维护。

　　必须按照顾客要求进行测量系统分析研究，如：

量具的双性、偏倚、线性和稳定性研究。

　　I.2.2.19顾客的特殊要求

　　供应商必须有与所有适用的顾客特殊要求相符合的记录。

　　对于散装材料，在散装材料要求检查清单上必须对所有的顾客特殊要求形成文件。

　　I.3顾客通知和提交要求

　　I.3.1顾客通知

　　以下情况发生时，供应商必须通知顾客负责产品批准部门。

顾客可能因此会决定要求提交PPAP批准。

　　1．和以前批准的零件或产品相比，使用了其它不同的制造或材料；

　　2．使用新的或改进的工装（不包括易损工装）、模具、铸模、模型等，包括附加的或替换用的工装；

　　3．在对现有的工装设备进行翻新或重新布置之后进行生产；

　　4．生产是在工装和设备转移到不同的工厂或在一个新增的厂址进行的；

　　5．分供应商对零件、非等效材料、或服务（如：

热处理、电镀）的更改，从而影响顾客的装配、成型、功能、耐久性或性能的要求；

　　6．在工装停止批量生产达到或超过12个月以后重新启用而生产的产品；

　　7．涉及由内部制造的，或由供应商制造的生产件的产品和过程更改。

这些部件会影响到适销产品的装配性、成型、功能、性能和／或耐久性；

　　8．仅适用于散装材料：

　　l新的或现有的分供应商提供的具有特殊特性的原材料的新货源；

　　l在没有外观规范的情况下，产品外观属性的更改；

　　l在相同的过程中变更了参数（属已批准的产品的PFMEA参数以外部分，包括包装）；

　　l已批准产品的DFMEA（产品组成、成分等级）以外部分的更改。

　　9．试验/检验方法更改、新技术采用（不影响接受准则）。

　　I.3.2顾客提交要求

　　在下列情况下，供应商必须在首批产品发运前提交PPAP批准，除非负责产品批准部门放弃了该要求。

不论顾客是否要求正式提交，供应商必须在需要时对PPAP文件中所有适用的项目进行评审和更新，以反应生产过程的情况。

　　1．新的零件或产品（例如：

以前未曾提供给某顾客的一种特定的零件、材料、或颜色）；

　　2．对以前提交零件的不符合进行纠正；

　　3．关于生产产品/零件编号的设计记录、技术规范、或材料方面的工程更改；

　　4．只对散装材料：

对于供应商来讲，在产品上采用了以前未曾用过的新的过程技术。

　　I.3.3顾客不要求通知的情况

　　在下列情况下不要求通知顾客和提交（如:

PSW）。

供应商有责任跟踪更改和／或改进，并更新任何受到影响的PPAP文件。

　　注：

任何情况下，一旦影响顾客产品的装配性、成型、功能、性能和／或耐久性，便要求通知顾客。

　　1．对部件及图纸的更改，内部制造或由分供应商制造，不影响到