中冶H型钢桁架制作工艺Word文件下载.docx
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焊接材料牌号
使用前烘焙条件
使用前存放条件
焊条E5015
350-400℃；
2h
100-150℃
焊剂HJ431
150-250℃；
1h
焊剂SJ101
300-350℃；
3.4.3螺栓
普通螺栓应符合现行国家标准《六角头螺栓-A和B》（GB5782）和《六角头螺栓-C级》（GB5780）的规定。
高强度螺栓应符合《钢结构高强度大六角螺栓、大六角头螺母、垫圈与技术条件》（GB/T1228~1231）和《钢结构用扭剪型高强度螺栓联接副》（GB/T3632~3633）的规定。
3.4.4圆柱头焊钉（栓钉）
栓钉应满足标准《电弧螺柱用圆柱头焊钉》（GB/T10433）的规定。
3.4.5涂料：
材料详见每个具体工程的工艺要领书。
4、工序制作要领
4.1工艺制作流程：
H型钢桁架制作流程见图一。
4.2下料
4.2.1领取经检验合格的材料，检查钢板的材质、规格、尺寸是同加工票资料一致，一致后才能进行切割。
正式切割前应试割同类钢板余料，调整切割参数及割嘴的气路的畅通性；
4.2.2钢板材料下料前应对钢板的不平度进行检查，一般要求：
厚度≤15mm在一米长度内的不平度不大于1.5mm。
厚度＞15mm在1米长度内的不平度不大于1mm。
不平度超差的应先进行调平，合格后方能正式切割下料。
4.2.3吊钢板至气割平台上，将切割区域表面的铁锈、油污等杂质清除干净，调整钢板边缘与导轨的平行度在0.5毫米/米范围内；
4.2.4切割前应试切同规格的钢板余料，调好切割参数后，才允许正式切割。
4.2.5调整割枪与板面的垂直度，并设定好后拖量。
进行点火切割，切割后清除熔渣和氧化皮，批量切割时首件应进行严格检查，检查尺寸合格后方能继续切割；
图一H型钢桁架制作流程图
4.3下料质量要求
4.3.1放样的质量要求
1）按照图纸及工艺要求的尺寸进行放样，放样的时候预留焊接收缩量及切割、端面铣等需要的加工余量。
型钢长度方向预留30-50mm的余量，
2）构件收缩余量按照工艺文件要求执行，如果没有规定按照下表执行。
焊件板厚
每个对接焊缝收缩余量（mm）
H型钢对接收缩余量（mm）
板厚≤16
1.5
1.0
板厚＞16
2.5
2.0
注：
对接的H型钢，按照翼缘板的厚度选择
3）构件放样及生产需要加工的样板的允许偏差如下表所示。
项目
平行线距离和分段尺寸
对角线差
宽度、长度
孔距
加工样板的角度
允许偏差
±
0.5mm
1.0mm
20’
4.3.2下料质量要求
1）气割下料采用自动切割、半自动切割，气割下料的允许偏差符合下表的规定。
零件宽度、长度
切割面平面度
割纹深度
局部缺口深度
3.0
0.05t,且不大于2.0
0.3
t为切割面厚度
2）机械切割下料的允许偏差符合下表的规定。
边缘缺棱
型钢端部垂直度
3）需要边缘加工的零件，应采用铣加工或者刨削加工来代替机械切割，铣加工和刨削加工的加工量不大于2mm，允许偏差符合表的规定。
零件宽度
长度
加工边的直线度
相邻两边夹角
加工面垂直度
加工面表面粗糙度
l/3000
且不大于2.0
6’
0.025t
且不大于0.5
0.02
4.3.3坡口加工应采用自动切割、半自动切割等方法加工，允许偏差符合表的规定。
切割面
平面度
局部缺
口深度
坡口角
度偏差
反坡口
钝边偏差
切割面直线度
表面清洁度
允许
偏差
0.05t
1.0（但要求平滑过渡）
50
不允许
1
400米之内小于2，且不大于4
无挂瘤、渣、氧化皮、铁锈、水、油等一切杂物
4.4H型钢桁架组装
4.4.1H型钢的组装在平台胎架上进行，胎架应用水准仪和经纬仪进行测量，精度控制在3mm以内。
4.4.2组装时应首先组立上下弦杆和竖直腹杆，然后组立斜腹杆。
4.4.3组立时应首先划好各个节点的位置线，每个节点预留1mm-2mm的焊接收缩量。
4.4.4H型钢桁架组装的质量要求
1）焊接H型钢的翼缘板拼接缝和腹板拼接缝的间距符合下表的要求。
翼缘板拼接长度不小于2倍板宽；
腹板拼接宽度不小于300mm，长度不小于600mm。
（设计有特别要求的按设计执行）。
板厚t（mm）
翼缘板拼接缝和腹板拼接缝的间距
≤25
不小于200mm
25≤t≤80
不小于400mm
80＜t
不小于500mm
2）原则上腹杆不允许对接，腹杆长度超过1700mm时允许对接，但是每根腹杆中最多只允许有一个对接接头，最短的H型钢不能小于2倍的截面高度且不能小于800mm。
对接接头要求为一级焊缝（设计有特别要求的按设计执行）。
3）上下弦杆对接焊缝应距离桁架腹杆交点200mm以上（设计有特别要求的按设计执
行）。
上下弦杆的对接接头和现场拼接接头不允许在同一个平面上，拼接位置不应小于200mm。
4）构件不要求设引弧、熄弧板的角焊缝终止处必须进行包角焊,引弧和熄弧端离端头10mm以上。
5）H型钢桁架组装、预拼装在专用的胎架上进行，组装、预拼装按照工艺规定的工序进行，组装前对零部件进行检查，组装的允许偏差见下表
项目
允许偏差（mm）
图例
测量工具
T型连接的间隙
t＜16
塞尺
t≥16
对接接头底板错位
t≤16
角尺
16＜t＜30
t/10
t≥30
对接接头的间隙偏差
手工点弧焊
+4.0-0
钢尺、塞尺
埋弧自动焊和气体保护焊
+1.0-0
对接接头的直线度偏差
钢尺
根部开口间隙偏差
（背部加衬板）
钢尺、角尺
4.5桁架的焊接
4.5.1桁架焊接时应注意焊接顺序，一般应首先焊接中间节点，再向桁架两端节点扩展的焊接顺序，以避免由于焊缝收缩向一端累积而引起的桁架个节点间尺寸误差。
并且不在同一个腹杆两端同时焊接，应首先焊接下弦杆的节点，然后焊接上弦节点。
4.5.2焊缝尺寸应符合设计要求的计算厚度值或焊脚尺寸，但也要避免过多的堆焊加强高而产生较大的焊接残余应力。
4.5.3焊缝破口的根部间隙大于标准值1.5mm以上时，应按超标间隙值增加焊脚尺寸。
但间隙大于5mm时应事先用堆焊和打磨方法修整端头或在接口处堆焊焊道，以减小焊缝间隙。
4.6桁架产品的外观质量
4.6.1产品钢材表面和切口均不允许存在裂缝、夹杂、分层、压入氧化皮、超过允许偏差的麻点、压痕和麻纹等。
4.6.2构件上所有外露棱边均需去毛刺处理，做到无割渣及毛刺。
4.6.3构件上所有螺栓孔均做到无毛刺,孔壁表面粗糙度≤25um。
4.6.4H钢构件上的焊接切角形式与尺寸按设计要求,若设计无标明,则切角形式与尺寸统一。
4.6.5钢梁上翼板下侧及钢柱两翼板内侧面磨平，磨平要求达到3.2.2条要求。
如图所示。
4.6.6非加工表面不得有焊点、硬伤或人为缺陷。
表面缺陷要求：
凹、凸0.3mm以下，局部1mm以下，但必须平滑过渡。
4.6.7构件外观质量原则上采用目测进行检查。
当目测质量存在疑问时，辅以检测设备进行定量定点检测。
4.7H型钢桁架的尺寸允许偏差
4.7.1H型钢桁架用H型钢产品的加工尺寸应符合深化图纸要求。
焊接H型钢的允许偏差列于下表
长度L
L/2500
截面
高度
h
h<
500
500≤h<
1000
1000≤h
4.0
截面宽度b
腹板中心偏移e
翼缘板垂直度Δ
b/100
且不大于1.5
直角尺
弯曲失高
L/1000
且不大于10.0
吊线
端面形状
模板
扭曲a
（截面高度h）
h/250
且不大于4.0
钢丝线
线锤
腹板局部平面度f/m2
腹板t<
14
1m钢直尺
腹板t≥14
4.7.2H型钢桁架的预拼装
1）预拼装使用的胎架应测量找平，保证拼装胎架的精度，胎架的精度要求3mm。
2）H型钢桁架预拼装的尺寸应符合设计图纸要求，其允许偏差列于下表
跨度最外两端安装孔或
两端支撑面最外侧距离
+5.0
-10.0
接口截面错位
焊缝量规
拱度
设计要求起拱
l/5000
拉线
设计为要求起拱
0~l/2000
节点处杆件轴线错位
3）H型钢桁架符合设计图纸要求，其允许偏差列于下表
桁架最外端两个孔或两端支撑面最外侧距离
l≤24m
+3.0
-7.0
l>
24m
桁架跨中高度
10.0
桁架跨
中拱度
设计未要求起拱
-5.0
相邻节间弦杆弯曲
（受压除外）
L1/1000
支撑面到第一个
安装孔的距离a
檩条连接支座间距
5.0
杆件轴线交点错位e
4.8螺栓孔质量要求
4.8.1螺栓孔允许偏差列于下表（C级螺栓）。
直径
0～+1.0
圆度
0～+2.0
垂直度
0.03t,且不大于2.0
4.8.2高强螺栓孔孔距允许偏差列于下表。
≤500
>
500~1200
1200~3000
3000
同一组内相邻两孔间距离允许偏差（mm）
0.7
-
同一组内任意两孔间距离允许偏差（mm）
1.2
相邻两组的端孔间距离允许偏差（mm）
分组规定
1．在节点中，连接板与一根杆件相连的所有连接孔划为一组。
2．在接头处，通用接头半个拼接板上的孔为一组，阶梯接头两接头之间的孔为一组。
3．在两相邻节点或接头间的连接孔为一组，但不包括以上两款中所指的孔。
4．受弯构件翼缘上每1.0m长度内的孔为一组。
4.8.3高强度螺栓孔的孔径的允许偏差见下表：
名称
螺栓
12
16
20
（22）
24
（27）
30
孔径
13.6
17.5
22
（24）
26
（30）
33
不圆度（最大和最小直径差）
中心线倾斜
不应大于板厚的3%，且单层板不得大于2.0mm，多层板叠组合不得大于3.0mm
4.8.4螺栓孔允许偏差值的测量工具采用游标卡尺或孔径量规；
螺栓孔孔距允许偏差值的测量工具采用钢尺。
4.9摩擦面质量要求
4.9.1摩擦面加工检验
1）摩擦面使用抛丸、喷砂法加工处理,处理后表面呈银灰色。
2）按照钢结构制作批，使用表面粗糙度测试仪进行检测，要求粗糙度达到45~50μm。
3）摩擦面平整、无油污、孔和板的边缘无飞边、毛刺。
4.9.2抗滑移系数检验：
1）按照钢结构制作批进行抗滑移系数试验，每批制作三组试件。
2）试件与所代表的钢结构构件为同一材质、同批制作、采用同一摩擦面处理工艺和具有相同的表面状态，并使用同一性能等级的高强度螺栓连接副，在同一环境条件下存放，并与构件同时移交。
3）试件形式如图所示，试件钢板的厚度t1、t2根据工程中有代表性的板材厚度来确定，宽度b参照下表规定取值，试件板面应平整，无油污，孔和板的边缘无飞边、毛刺。
抗滑移系数拼接试件的形式和尺寸
螺栓直径d
27
试件板的宽度b（mm）
100
105
110
120
4.10焊缝
4.10.1焊缝的质量检验包括焊缝的外观检验和焊缝无损探伤检验。
焊缝探伤根据设计图纸及工艺文件要求而定，并按照国标GB11345-89《钢焊缝手工超声波探伤方法和探伤结果的分级》来进行检测。
4.10.2焊缝外观不允许有裂纹、气孔、夹渣等缺陷,一般焊缝外观缺陷允许偏差符合下表
焊缝质量
检查等级
一级
二级
三级
裂纹
表面气孔
每米焊缝长度内允许直径≤0.4t,且≤3.0的气孔2个,孔距≥6倍孔径
表面夹渣
深≤0.2t长≤0.5t,且≤20.0
咬边
≤0.05t,且≤0.5t;
连续长度≤100.0,且焊缝两侧咬边总长≤10%焊缝全长
≤0.1t且≤1.0,长度不限
接头不良
缺口深度0.05t,且≤0.5
缺口深度0.1t,且≤1.0
每1000.0焊缝不超过1处
根部收缩
≤0.2+0.02t且≤1.0
≤0.2+0.04t且≤2.0
长度不限
未焊满
每100.0焊缝内缺陷总长≤25.0
焊缝边缘不直度f
在任意300mm焊缝长度内≤2.0
在任意300mm焊缝长度内≤3.0
电弧擦伤
允许存在个别电弧擦伤
弧坑裂纹
允许存在个别长度≤5.0的弧坑裂纹
坡口角度
5°
全熔透焊缝焊脚尺寸允许偏差
腹板翼板对接焊缝余高
c
B<
20.0:
0～3.0
B≥20.0:
0～4.0
0～5.0
腹板翼板对接焊缝错边
d
d<
0.15t且≤2.0
0.15t且≤3.0
结合的错位
t1≥t2
≤2t1/15
且≤3mm
t1<
t2
≤2t1/6
且≤4mm
一般全熔透的角接与对接组合焊缝
hf≥（t/4）+4且≤10.0
需经疲劳验算的全熔透角接与对接组合焊缝
hf≥（t/2）+4且≤10.0
T型接头
焊缝余高
t≤40mm
a=t/4mm
+5
t>
40mm
a=10mm
注:
焊脚尺寸hf由设计图纸或工艺文件所规定
角焊缝及部分熔透的角接与对接组合焊缝偏差
项目
焊脚高度hf偏差
hf≤6时0～1.5
hf>
6时0～3.0
角焊缝余高（C）
hf≤6时C为0～1.5
6时C为0～3.0
1、hf>
8.0mm的角焊缝其局部焊脚尺寸允许低于设计要求值1.0mm,但总长度不得超过焊缝长度10%；
2、焊接H型梁腹板与翼板的焊缝两端在其两倍翼板宽度范围内,焊缝的焊脚尺寸不得低于设计值。
4.11涂装
构件表面除锈等级达到设计图纸或工艺文件的要求。
具体详见工程的《工程工艺要领书》
4.12构件标识
4.12.1构件出厂标识
1）在距H型钢桁架上弦杆左端500mm处喷上工程名称及构件编号，字体为宋体，字间距为25mm，大小为60x60mm。
并如下图:
2）在H钢翼板及腹板上距端头100mm处作中心线标记（中心线标记符号如图a），
图a
3）三角形标记为边长50mm的等边三角形,其内部填充颜色为白色。
4）中心线标记及标高线标记中的三角形标记与洋冲眼之间的相对位置关系如图b所示：
图b
5）所有字的颜色均为白色。
图c
4.12.2散件出厂现场拼装的H型钢桁架的标识
1）在H型钢桁架上弦杆距左端500mm处喷上工程名称及构件编号，字体为宋体，字间距为25mm，大小为60x60mm。
并在上弦杆中部上喷上“精工钢构”字样,字体为宋体，字间距为30mm，大小为130x100mm（高x宽），如果上弦杆宽度小于130mm，则按照构件尺寸喷写。
2）在零件两端各200mm处喷上零件编号和拼装标记，如图d所示。
图d
4.13检验规则
所有构件检查合格后，并经终检员检验合格签字后方可入库。
4.14构件贮存和防护
构件的储存和防护详见“制作过程中产品防护管理方法”
4.15发运
构件检验合格，办理好入库手续后，方可发运。
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