涂料或操作造成的涂膜缺陷Word文档格式.docx

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教学内容及过程

师生双边活动

组织教学

应到，实到，缺课人。

班长提供名单

复习提问（5min）

对于工业污染造成的涂膜缺陷，应如何预防和解决？

学生回答，教师补充

授课过程

一、引入新课：

涂膜缺陷一方面是由外界因素导致的，另一方面是由涂料和喷涂操作不当造成的，如有任何一个环节操作不当，就极有可能带来某些漆膜弊病，现将涂料或操作不当造成的涂膜缺陷按主要原因、预防措施及解决办法等三个方面分别予以解释。

二、讲授新课：

（一）色不匀、色发花：

涂膜的颜色局部不均匀，出现斑纹、条纹和色相杂乱的现象。

一般是由涂装不当，如产生条状色差称条纹以及涂料组分变质等引起的。

一）起因：

1、涂料中的颜料分散不良或两种以上的色漆相互混合时混合得不充分。

所用溶剂的溶解力不足或施工粘度不适当。

2、涂膜厚度不匀，厚膜处使涂膜中的颜料产生里表对流。

3、喷涂技术不良。

喷幅重叠不适当，喷距太近，未能保持喷枪与工作表面的正确角度。

这是产生喷涂色差的主要原因。

4、在涂装现场附近有能与涂膜发生作用的气体（如氨、二氧化疏等）的发生源。

二）预防：

1、选用分散性和互溶性良好的颜料。

2、选择适当的溶剂，采用符合工艺要求的涂装粘度及膜厚。

3、调配复色漆时应使用同一类型的涂料，最好用同一厂家生产的同一类型涂料。

4、运用良好的喷涂技术。

每次喷扫至少应重叠50%（对银粉漆之最底层建议最好应重叠2/3左右），正确检修和调整喷枪。

三）补救方法：

1、如膜层仍湿，再喷涂一道薄层的面漆，可能修正之。

或让漆面稍干，并使用正确的喷涂技木再喷涂一道面漆。

2、让漆膜全部干固，然后湿磨，并以正确的喷涂技术重喷。

（二）浮色、色分离

涂料中各种颜色的粒度大小、形状、密度、分散性、内聚性等的不同，使涂膜表面和下层的颜料分布不匀，各断面的色调有盖异的现象，与色发花的差别是涂膜外观色调一样，但湿膜和干膜的色相差异大。

浮色和色发花与涂膜形成过程中产生的对流现象密切相关，因而涂料的配方及制漆工艺不合理是产生这两种弊病的主要原因。

1、在涂装含两种以上颜料的复色涂料时，由于溶剂在涂层的里表挥发不一，易出现对流而产生浮色现象。

2、涂装中颜料的密度相差悬殊。

3、涂装方法及设备选用不合适。

1、改进涂料配方及制漆工艺（如选用不易浮色的、易分散的颜料，改进颜料的分散工艺等）。

2、添加防浮色剂，如硅油对防止浮色有显著效果。

3、选用合适的涂装方法及设备。

如减少每次喷涂厚度，增加喷涂次数。

三）补救方祛：

与色不匀、色发花的补救方法同。

（三）轻微收缩、起皱

面漆表面不均匀，呈现出轻微的纹理。

即使纹理不明显，光泽也差。

一）主要原困

1、喷涂面漆前，底漆或者是中间涂层未干透，干燥时间太短，或涂膜太厚。

2、底漆或原子灰中固化剂选用不当，底漆或原子灰固化不完全。

3、面漆喷的太薄，对底层未能很好地覆盖。

4、喷涂面漆时（尤其是喷涂挥发型面漆时），一道走枪喷得太厚，当面漆实干后，涂层的内部还封闭了许多未能及时挥发的溶剂，随着时间的推移，内层溶剂还会继续挥发，并向面漆涂层迁移渗透。

这样一来轻者导致面漆失光，重者引起面漆涂层收缩，进而产生纹理。

二）预防措施

为了避免上述现象的发生，应该反复向喷漆工强调，必须按照油漆制造厂推荐的每道扫枪涂层的厚度来进行喷涂。

每道涂层之间都要严格按照产品说明书的要求给予足够的闪干时间。

三）解决办法

向有关人员了解待修补车辆车身上的涂层喷涂施工的时间。

如果时间不长，则可以放置一段时间，使所有的涂层完全干燥。

如果时间不允许而修配厂又具备条件的话，可以采取进烘干房或者用红外灯进行低温烘烤的办法来解决。

然后再用一定规格的砂纸打磨平整，重新喷涂面漆。

（四）起泡

起泡的原因是多方面的。

起泡往往以不同的形状、不同的区域、不同的大小及密度等形式出观，既可以在涂层与涂层之间，也可以在整个涂层内。

一般来说，在喷漆间空气的相对湿度较低或气候较为干燥的条件下，涂层起泡的弊病相对较少一些，换句话说，空气潮湿是引起涂层起泡的主要原因之一。

如果采用的是双组分聚氨酯系涂料的话，湿度的影响还可能要更大一些。

一）主要原因

1、采用交联型面漆时，烘烤温度偏高。

2、如果所采用的是水性底漆，其中所含的水分未挥发完全，而面漆又采用的是聚氨酯型涂料。

3、待涂装的表面未经认真地清洗。

湿打磨时采用了不干净的水，或者是手上的汗导致水溶性盐的污染。

工件长时间工作在潮湿的环境下，就有可能发生起泡现象。

4、由于外部原因造成涂层部分损坏，其保护作用被破坏，这样空气中的潮气很容易通过受损坏部位渗透进入涂层，从而使受损涂层的周边区域特别容易发生起泡现象。

1、待喷涂表面在进行最后的清洗时，应该采用干净的水或者喷热水进行清洗或者使用除硅酮清洗溶剂进行清洗。

2、要给底漆、中间涂层、原子灰特别是水性材料留有足够的干燥时间，喷涂面漆要保证足够的厚度。

3、对于原子灰及聚氨酯系中间涂层等要采用干打磨的办法。

三）解决方法

如果发生了上述现象，只能按照修补的整套工艺过程进行修补，即除去受损坏部位所有的涂层，包括底漆在内。

然后再按照下述程序进行：

1、清洗。

2、表面处理。

3、底漆涂装。

4、面漆涂装等。

再重新进行一次修补施工。

（五）遮盖力差

透过面漆可以看到旧的涂层或者经过表面处理的基材表面、底漆、底色等，或者颜色不均匀。

1、在修补范围内面漆的颜色不均匀。

2、面漆在使用前未经充分混合。

3、稀释剂使用不当。

4、面漆太薄。

1、经过表面处理，喷涂底漆、中间涂层后，应使其表面呈现同一颜色。

2、在喷涂面漆前，必须经过充分地搅拌、混合。

3、应该严格按照产品说明书的要求选择稀释剂。

4、应该保证一定厚度的面漆。

一般对于本色漆应该达到50～70μm，双层金属闪光漆的底色漆应该达到12～15μm。

对于某些遮盖力差的面漆，建议在喷涂面漆之前先喷涂所谓“标志涂料”。

在面漆充分干燥后，先用No800砂纸进行湿打磨，再重新喷涂面漆。

（六）渗色

渗色现象多以黄色或红色色相的形式出现在涂层中。

1、旧涂层中使用的某些颜料耐溶剂性能欠佳，被修补涂料中的溶剂所溶解，致使面漆褪色。

2、原子灰中含有某些过量的有机过氧化物被修补材料中的溶剂所溶解、渗透，然后与涂层中的某些颜料反应。

在这些刮涂原子灰的部位发生向黄褐色转变的褪色现象。

在蓝色或绿色色调的面漆上特别容易发生。

3、中间涂层或原子灰上残留有沥青或焦油等残留物。

1、如果在长期的修补施工中发现某些车辆的涂层特别容易出现渗色现象，则应该在喷涂面漆之前，预先喷涂一层隔离层（中间涂层）。

2、调制原子灰时，务必注意按照说明书的配方比例加入有机过氧化物。

切不可错误地以为多加过氧化物会有什么好处，实际上恰恰是适得其反。

如果渗色严重，应该将全部涂层打磨掉，然后重新进行修补施工。

（七）金属闪光色不匀（银粉不匀）

在喷涂金属闪光色面深时，由于铝粉的分散不好，分布不匀，定向不匀，导致有深浅不匀的涂面现象。

1、涂料配方不当（如铝粉含量偏低，溶剂的密度大，树脂的相对分子质量低等）。

2、喷涂粘度选择不当（过低或过高）。

3、涂层过厚或漆膜不均匀，雾化差、喷涂操作不熟练。

4、涂底色与罩光清漆采用“湿碰湿”工艺时，中间晾干时间过短。

5、环境温度低。

1、改进涂料配方，使用涂料厂指定的溶剂。

2、选择合适的喷涂粘度。

3、提高喷涂操作的熟练程度，采用专用喷涂工具或自动喷装机。

4、选择“湿碰湿”工艺合适晾干时间或增加吹60~80℃热风的工序。

5、将喷涂时的环境温度调节到合适的范围内。

2、让漆膜全部干固，然后湿磨．并以正确的喷涂技术重喷。

引入新课：

教师活动：

引导提问。

学生活动：

思考、讨论并积极发言。

布置学习任务，引导学生自行对相关知识点进行归纳小结，并进行补充。

看书、思考并回答问题。

布置学习任务，引导学生自行对相关知识点进行归纳小结，并结合实例进行讲解补充。

课堂小结

布置作业

课后反思

气泡等涂膜缺陷的处理（第3、4课时）

色不匀、色发花的涂膜缺陷如何预防和补救？

讲授新课

（八）气泡

在涂装过程中，涂膜表面是泡状鼓起，或在涂膜中有产生气泡的现象。

在烘干过程中易产生这种缺陷。

搅拌引起的气泡或由溶剂的蒸发产生的气泡，在涂装成膜过程中未消失而残留在涂膜中，统称气泡。

由底材或底涂层所吸收或含有水分，溶剂或气体，使涂层在干燥（尤其是烘干）过程中呈泡状拱起的缺陷，分别称为水气泡，溶剂气泡或空气泡。

1、稀释剂挥发快，涂料的粘度偏高。

2、晾干时间短，涂层烘干时升温过急。

3、底材（如木材、玻璃纤维板）、底涂层（尤其原子灰层）或被涂面含有（或残留有）溶剂、水分或气体。

4、搅拌混入涂料中的气体未释放尽就涂装，或在刷涂，刮涂时混入空气。

5、厚涂的原子灰层或破坏的缝隙，未能封固。

1、使用漆厂指定的稀释剂，粘度应按涂装方法选择，不宜偏高。

2、按规定的时间晾干，涂层烘干时升温不宜过快。

3、底材，底层或被涂面不应含有水分、溶剂和气体，应干燥清洁。

4、待涂料中的气泡释放尽后再涂装。

5、检查并再次封固损害性车体的缝隙和原子灰层。

三）补救方法

气泡是涂装膜破坏性的弊病，只能铲除，重新进行表面准备；

刮原子灰及喷漆。

（九）气泡孔

在涂膜烘干过程中空气气泡或溶剂蒸气泡留存于漆层内，表面漆膜快速成形，气泡膨胀并溢出透过漆膜，形成四周鼓起，泡中有孔洞的现象称为气泡孔。

泡的中央呈针孔的漆膜破坏现象称为气泡针孔；

在严重的场合气泡将漆膜炸开溢出，孔径达φ0.3～0.8mm。

称为爆裂气泡孔。

一）起因：

它的起因与气泡的起因基本相同，是在以下的特定条件下气体膨胀，使气泡的漆膜穿孔破裂而形成。

1、涂装环境干热和空气流动过慢。

2、喷涂气压太低，漆膜层喷涂过厚。

3、各喷涂道之间隔时间（即晾干时间）不足。

4、喷涂后加热（升温）太快。

5、加热源过热或靠漆面太近。

6、所使用的稀释剂不适当。

7、原子灰涂刮技术不良，被涂物的缝隙和原子灰层未封固。

1、使用规定溶剂，在干而热的工作环境时添加合适的助剂。

2、使用正确的气压，控制漆膜厚度。

3、在各层间和烘干前留足晾干时间。

4、检查烘干室温度和车体钢板温度，并适度调整之。

与气泡相同。

（十）针孔

涂膜上有针状小孔或像皮革的毛孔那样的小孔的现象称为针孔，孔的直径为100μm左右，它不仅在表面有凹坑，且深达到底层。

1、涂料的流动性不良，流平性差，释放气泡性差。

尤其色漆喷涂于有粗膜现象的底漆或面漆层上。

2、被涂物面有小孔。

在重新涂装前所做的整平工作未能将留存在原有深面上的针孔完全清除。

3、喷涂后晾干不充分，烘干时升温过急，表面干燥过快。

4、涂刮原子灰时涂刮填平技术不良。

在喷涂前原子灰层又未能封固隔绝。

5、被涂物的温度过高和被涂物面有污染（如焊药等）。

6、涂料中混入异物（如水）。

1、应避免底漆或第一道面漆的干喷。

确定正确的喷涂粘度及喷涂气压。

2、彻底整平旧漆面，以去除所有己呈现之针孔。

确保被涂物面清洁。

注意被涂物的温度。

3、正确掌握刮涂技本．并以整平底漆喷涂于有原子灰的部位上。

4、喷涂后应按规范晾干，烘干时升温不应过急。

添加挥发慢的溶剂使湿涂膜的表干减慢。

5、改善涂装坏境，防止异物混入漆料中。

1、以湿或干式打磨受影响之漆膜至能确实消除针孔的深度再重喷或除去受损的漆面露出底材后重喷，切不可试图以整平底漆连续干喷来填补针孔。

2、原子灰层经打磨后而显露的针孔，应以刮刀与被涂平面成900角涂布一薄层原子灰。

这样可确保使原子灰能压填入孔中，且不致因刮刀移动而被拖出。

注：

如针孔成为喷涂工场之常见问题时，应检查并调整各项有助表面快速干燥之因素（漆料的粘度、稀释剂的种类、环境气温及空气流量）。

（十一）流挂、滴流及重流

在喷涂和干燥过程中在涂膜表面形成由上向下的流痕或下边缘增厚的现象，称为流挂。

根据流痕的形状，流挂可分为下沉、流挂、滴流、流淌等。

下沉：

涂装完毕到干燥期间涂层局部垂流，呈厚度不匀的半圆状、冰瘤状、波状等现象。

流挂：

过多量的漆料在被涂物的垂直面和边缘附近积留，固化并牢固附着的现象。

滴流：

被涂物垂直表面上涂膜出现滴状的流痕现象。

流淌；

被涂物垂直表面涂膜大面积的流挂现象。

一）起因；

1、喷涂操作不当，喷枪拿得靠喷涂面太近，移动太慢，一次喷涂得过厚。

2、喷枪设定不当，使用大出漆量的喷嘴配上低出气量的空气孔。

喷涂气压过低。

喷幅已变小而未相应地减小出漆量。

3、所用稀释剂与涂料不配套，挥发过慢或使用防潮剂过量，涂料粘度过低。

4、喷涂环境不佳，缺乏适当的空气流动和温度。

环境温度过低或周围空气中溶剂蒸气含量过高。

5、湿碰湿喷涂间隔晾干时间不足。

6、喷涂不均匀，厚处表面干燥慢，如其下部薄极易形成流挂。

7、涂料喷涂于被污染或有油污的表面上，或光滑的旧漆膜上，也易发生垂流。

1、应用正确的喷涂技术。

先薄喷一道，表面干后正常喷第二道。

2、正确设定喷枪，检查喷枪以确保其功能的正常。

3、检查漆料的粘度及喷涂气压。

4、提高喷漆室的气温，确保风速正常。

5、选用漆厂指定的正确配套的稀释剂或一种合格的挥发较快的稀释剂。

在使用防潮剂的场合避免使用过量。

6、在喷涂前确保被涂表面彻底清洁，光滑的漆面应预先打磨过。

让涂膜彻底干固，然后以极细的砂纸湿磨并抛光，或以细砂纸湿磨，并重喷。

注意：

1、如初次磨平后，下层漆膜仍软时，应让其完全干固后再继续修补。

2、如垂流仍是湿的而且已可喷涂下一道，用软刷轻轻刷平垂流，再喷，亦可获得成效。

（十二）桔纹

涂层表面不均匀，存在程度不一的纹理，看起来很像桔子皮。

1、喷涂时喷枪与工件的距离太远。

2、压缩空气压力太低，油漆雾化不好。

3、喷涂的涂层太薄。

4、不恰当地采用了干喷技术或供漆量太少。

5、施工粘度太高。

6、稀释剂选用不当，速度太快。

为了预防上述弊病，应该严格按照产品说明书的要求，调整施工参数，选择合适的稀释剂等。

如果桔纹轻微，则可以采用1200#水砂纸打磨．然后用高光泽抛光蜡抛光。

如果桔纹严重，则应该采用800#水砂纸打磨，然后再重新喷涂面漆。

（十三）咬底

咬底一般发生在新喷面漆涂层与旧涂层之间的驳口处或填补过原子灰的中间涂层上面。

1、对旧涂层打磨不充分就喷涂新面漆。

2、底漆或原子灰太厚或未干透。

3、底漆、中间涂料、面漆之间不配套。

底漆和原子灰的施工应该严格按照厂商的要求进行，确保底层干透。

必要时在面漆与底漆，原子灰或中间涂层之间薄薄地喷涂一道封闭底漆。

打磨平整，然后重新喷涂面漆。

（十四）、拉丝、蛛网

在喷涂时涂料雾化不良，呈丝状喷出，使涂膜表面呈丝网状的现象，称为拉丝蛛网。

1、涂料的粘度过高，漆温又低。

2、选用的稀释剂的溶解力不足。

易拉丝的树脂含量超过无丝喷涂含量。

1、选择最适宜的喷涂气压、最适宜的施工粘度和漆温喷涂。

2、选用溶解力适当的（或较强的）稀释剂。

3、通过两措施不能解决时则应由漆厂调整涂料配方，减少易拉丝树脂的含量或使用相对分子量均匀或较低的树脂。

以减低喷涂气压和或粘度，直至蛛网消失。

某些特别村料，如油槽内衬涂料，其雾化较为困难，需要有特殊装备方能喷涂成功。