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关键词：
零件的分析毛坯工艺加工路线编程
目录
摘要......................3
关键词............................3
第1章零件的分析..................5
1.1零件的结构工艺性分析..........................5
1.2零件的材料分析.............................6
第２章毛坯的选择...................6
2．1确定零件毛坯的制造形式.......................6
第３章零件工艺规程的选择...........7
3.1定位基准的选择.....................7
3.2零件表面加工方法的选择..................8
3.3加工顺序的安排......................8
3.4工艺的制定.......................9
第４章数控加工程序的编制...........12
4.1数控加工的特点....................12
4.2数控编程方法及特点..................12
4.3数控加工程序的内容...................13
第５章结束语.16
第６章致谢词16
参考文献16
第一章:
零件的分析
·
1.1零件的结构工艺性分析
零件的结构工艺性是指所设计的零件在能满足使用要求的前提下制造的可行性和经济性，即所设计的零件结构应便于成形，并且成本低，效率高。
它的涉及面广，因此有必要对零件进行结构工艺性分析，找出技术关键，以便在拟定工艺规程时采用适当的工作措施加以保证。
1.1.1零件的技术要求分析
零件图纸上标注的技术要求：
1.锐边倒角C0.3
2.未注倒角C1.
3．圆弧过渡光滑
4.未注尺寸公差按GB/T1804-m加工和效验
1.1.2零件的加工表面的分析
从零件图可以看出轴系零件的主要加工表面是：
1.M24×
3-6H的螺纹：
此螺纹是一个标准螺纹，虽然没有特殊要求，但它在配合时起传递扭矩的作用，故其配合精度要求高。
2球面:
尺寸以确定,表面粗糙度Ra1.6,圆心是设计基准.
通过以上的分析可知，零件的结构较为简单，易于加工，具有一定的可行性。
1.2零件的材料分析
零件材料的选用是非常重要的，选材不当制成的零件不能满足使用要求，过早损伤和破坏产生不良影响或经济效益差等。
机械零件选材的一般原则是：
首先满足使用性能的要求，同时兼顾工艺性、经济性和环保性。
对于轴类零件的选材应具有以下几点要求：
1.优良的综合力学性能，即要求有高的强度和韧性，以防止由于过载和冲击而引起的变形和断裂。
2.高的疲劳极限，防止疲劳断裂。
3.良好的耐磨性。
材料长度的选择：
件一取φ50*100的棒料
第二章：
毛坯的选择
2．1确定零件毛坯的制造形式
2.1.1毛坯的种类
常用的毛坯种类有：
铸件、锻件、型材、焊接件、冷压件等。
2.1.2毛坯种类的选择
选择毛坯种类需考虑的因素有以下几点：
1.根据图纸规定的材料及机械性能选择毛坯。
2.根据零件的功能选择毛坯。
3.根据生产类型选择毛坯。
4.根据具体生产条件选择毛坯。
2.1.3毛坯的形状和尺寸的选择
本零件的大部分加工表面是回转体表面，根据本零件的生产纲领，经价值及复杂程度，另外本零件为轴类零件，考虑其复杂程度，所以本零件毛坯为棒料。
因为棒料的经济性好，加工余量小，而且成本较低。
根据本零件的结构特征和尺寸要求及考虑到经济性，所以毛坯一件圆棒料的尺寸为φ50mm×
100mm。
第三章：
零件工艺规程的选择
3.1定位基准的选择
在制订零件的加工工艺规程时，正确地选择工件的基准有着很重要的意义。
基准选择的好坏不仅影响零件的加工位置精度，而且对零件各表面的加工顺序也有很大的影响。
基准有粗基准与精基准之分。
选择定位基准时是从保证工件精度要求出发的，因而分析定位基准选择的顺序就应从精基准到粗基准。
3.1.1精基准的选择
1.基准重合原则:
就是尽可能选用设计基准作为定位基准，这样可以避免定位基准与设计基准不重合而引起定位误差。
2.基准统一原则:
位置精度要求较高的某些表面加工时尽可能选用同一定位基准，这样有利于保证各加工表面的位置精度。
3自为基准原则：
当某些表面精加工要求加工余量小而均匀时，选择加工表面本身作为定位基准，用于提高加工面本身的精度。
4互为基准原则：
为了使加工面间有较高的位置精度，又为了使其加工余量小而均匀采取此原则。
5.保证工件定位准确、夹紧可靠、操作方便的原则。
3.1.2粗基准的选择
1.为了保证加工面与非加工面之间的位置要求，应选非加工面作为粗基准。
2.合理分配各加工面的加工余量。
3.粗基准应避免重复使用，在同一尺寸方向上，通常只允许使用一次。
4.选作粗基准的表面应平整光洁，要避开锻造飞边和铸造浇冒口，分型面，毛刺等缺陷，以保证定位准确、夹紧可靠。
由于本工件毛坯为棒料，所以采用φ50棒料的外圆柱面为粗基准，车削零件一的左端，再以粗车后的圆柱面为粗基准，车削零件的右端，然后再以粗车后零件的回转轴心分别对零件的沟槽、的左端槽及内孔,内孔槽,螺纹右端外部进行加工，保证各个部位的尺寸精度及位置精度，然后以φ48的圆的端面为基准，加工零件的螺纹,阶梯圆柱,内孔槽,最后以件一为基准,精加工件一的左端面,阶梯圆柱,车槽,倒角及右端内孔。
3.2零件表面加工方法的选择
1.所选加工方法应考虑每种加工方法的经济加工精度范围要与加工表面的精度要求和表面粗糙度要求相适应。
2.所选加工方法能够确保加工面的几何形状精度,表面相互位置精度的要求。
3.所选加工方法要与零件材料的可加工性相适应。
4.加工方法要与生产类型相适应。
5.所选加工方法要与企业现有设备和工人技术水平相适应。
通过以上原则，本零件各主要表面加工方法为：
1.各回转表面,球面,及槽,倒角：
车削加工
2.M30X3-6H的螺纹：
3.3加工顺序的安排
3.3.1加工阶段的划分
1.避免毛坯内应力重新分布而影响获得的加工精度。
2.避免粗加工时较大的夹紧力和切削力所引起的弹性变形和热变形对精加工的影响。
3.粗精加工阶段分开,可较及时地发现毛坯的缺陷,避免不必要的损失。
4.可以合理使用机床,使精密机床能较长期地保持其精度。
5.适应加工过程中安排热处理的需要。
3.3.2加工顺序的安排
1.下料
2.加工件左端轮廓
3.加工件右端轮廓
4.加工件右端内轮廓
5.打毛刺
6.清洗
7.最终检验
3.4工艺的制定
3.4.1工序基准的选择：
1.选设计基准作为工序基准时，对工序尺寸的检验就是对设计尺寸的检验，有利于减少检验工作量。
2.当本工序中位置精度是由夹具保证而不需进行试切调整的情况，应使工序基准与设计基准重合。
3.对一次安装下的加工出来的各个表面，各加工面之间的工序尺寸应选与设计尺寸一致。
本零件在加工时，其轴向尺寸是以零件的两端作为工序基准，径向尺寸是以零件的轴心线作为工序基准。
它的工序基准与设计基准重合，为加工和检测提供了方便。
3.4.2机床的选择:
1.机床的加工尺寸范围与零件外形尺寸相适应。
2.机床精度与工件精度相适应。
3.与现有加工条件相适应。
4.机床的生产率应与工件的生产类型相适应。
本零件尺寸小、重量轻、属中批生产，其毛坯是棒料，加工余量较大，为了合理的利用机床，故此零件在粗加工时选用普通机床，另外工件的某些部分在普通机床上很难加工出来，又因此次设计着重练习的是对数控机床的熟练程度，故精加工时选择数控机床,根据现有的生产条件，选择的机床型号是：
CJk6020A教学型数控车床。
3.4.3工艺装备的选择：
1.夹具的选择：
本零件是小批量生产，技术要求不太高，故采用通用夹具即可完成，即本零件车削与铣削时均采用三爪卡盘进行装夹。
2.刀具的选择
在选择刀具方面,通常优先用通用夹具,对于不同材料的零件,一般都有适合将其切削的刀具。
刀具的选择不仅影响机床的加工效率，而且直接影响加工质量，与传统的加工方法相比，数控加工对刀具的要求更高，不仅要求精度高、刚性好、耐用度高，而且要求尺寸稳定，安装方便，这就要采用新型优质材料制造数控教工刀具，并优选刀具参数。
在选用刀具时应考虑工序种类，生产率，经济性，工件材料，生产批量，加工精度及表面粗糙度与所用机床的性能选用了标准刀具。
刀具材料应当选择高硬度、高耐磨性、高耐热性的材料，并有足够的强度和韧性，较好的工艺。
根据以上所述和现场加工条件，本零件选用YT类硬质合金刀具进行加工.
数控加工刀具卡片
产品名称或代号
XXXXXX
零件名称
组合件
零件图号
XX—XX
序号
刀具号
刀具名称规格
数量
加工表面
刀尖半径/mm
备注
1
T01
93°
菱形外圆车刀
车外圆
0.2
2
T02
0.4
3
T03
外切槽刀
切外槽
0.3
4
T04
螺纹车刀
车外螺纹
5
T05
盲孔车刀
切内槽
编制
审核
批准
共1页
第1页
3．量具的选择
M26x1.5-6g—M26螺纹塞环规，其它尺寸选用0-50mm外径千分尺、0-50mm内径千分尺、0-150mm游标卡尺即可。
3.4.4切削用量的确定
1.粗加工时切削用量的选择
（1）切削深度
的选择：
应根据零件的加工余量和由夹具、机床、刀具和工件所组成的工艺系统的刚性来确定。
（2）进给量f的选择：
限制进给量，提高的因素主要是切削力。
（3）切削速度v的选择：
主要受刀具耐用度和机床功率的限制。
2.精加工时切削用量的选择
应根据精加工留下的余量来确定。
限制进给量，提高的主要因素是表面粗糙度。
切削速度提高时，切削变形减小，切削力也有所减小，也不易产生积屑瘤和毛刺。
数控加工工艺卡片
（厂名）
数控加工
工艺卡片
产品代号
工序序号
程序编号
夹具名称
夹具编号
使用设备
车间
工步号
工步内容
刀具规格
主轴转速
进给量
背吃刀量
手动钻孔
φ22钻头
250
0.1
手动加工左端面（含Z向对刀）
外圆粗车刀
600
0.5
粗加工左端内轮廓
500
0.25
1.0
精加工左端内轮廓
1000
0.15
粗加工左端外圆轮廓
1.5
6
精加工左端外圆轮廓
外圆精车刀
1200
7
调头手动加工右端面（Z0）
8
粗加工右端外圆轮廓
9
精加工右端外圆轮廓
10
切槽
切槽刀
11
加工双头普通外螺纹
400
共页第页
第四章：
数控加工程序的编制
4.1数控加工的特点
1.采用数控机床加工零件可以提高加工精度，稳定产品的质量。
2.数控机床可以完成普通机床难以完成，或不能加工的复杂曲面的零件加工。
3.采用数控机床在生产效率上，可以比普通机床提高2～3倍，尤其对某些复杂零件的加工，生产效率可提高十倍甚至几十倍。
4.可以实现一机多用。
5.采用数控机床有利于向计算机控制与管理方面发展，为实现生产过程自动化创造条件。
4.2数控编程方法
4.2.1编程零点及坐标系的选择
1.所选的编程原点及坐标系应使程序编制简单。
2.编程原点应选在容易找正，并在加工过程中便于检查的位置。
3.引起的加工误差小。
一般回转体零件的编程零点选在其加工面的回转轴线与端面交点处。
4.2.2加工路线的确定
1.尽量缩短进给路线,减少空走刀行程,提高生产率。
2.合理选取起刀点、切入点和切入方式，保证切入过程平稳，没有冲击。
3.保证加工零件精度和表面粗糙度的要求。
4.保证加工过程的安全性，避免刀具与非加工面干涉。
4.3数控加工程序的内容
O0001；
M03S500；
T0505；
转内孔车刀，取5号刀补
G00X21.0Z2.0；
G71U1.0R0.3；
粗加工循环
G71P30Q40U-0.3W0.05F0.25；
N30G01X26.0F0.1S1000；
精加工循环起始程序段
Z0.0；
X24.0Z-1.0；
Z-20.0；
N40X21.0；
G70P30Q40；
精加工
G00X100.0Z100.0；
T0101；
转1号刀，取1号刀补
M03S600；
G00X52.0Z2.0；
快速点定位至循环起点
G71U1.5R0.3；
G71P50Q60U0.3W0.05F200；
N50G01X34.0F0.1S1200；
X36.0Z-1.0；
Z-20.05；
X48.0；
Z-40.0；
N60X52.0；
T0202；
转外圆精车刀，取２号刀补
G70P50Q60；
精加工循环
M30
2）车削工件右端轮廓的加工程序
O0002；
快速点定位至循环起点
G71P10Q20U0.3W0.05F0.2；
N10G01X19.8F80S1200；
Z0；
X23.8Z-2.0；
Z-25.0；
X24.0；
X28.16Z-45.8；
G02X44.08Z-53.0R8.0；
N20G01X52.0；
G00X26.0Z2.0；
G70P10Q20；
退刀至转刀点
T0303；
转外切槽刀，刀宽为5mm，取３号刀补
G00X26.0Z-25；
G01X20.0F0.1
G01X25.0
T0404；
转外螺纹车刀，取４号刀补
M03S400；
G00X28.0Z2.0；
G92X23.2Z-22.0F1.5；
X22.6；
X22.2；
X22.05；
G00X28.0Z3.5；
M30；
结束语
这次毕业论文在我自己的努力和老师的辛勤指导下，经过一系列的工作终于完成了。
通过此次论文使我感悟到了毕业论文的重要性和必要性，是我由学生向技术人员转变的重要过渡，所以我十分重视学校给我提供的这次学习和锻炼的机会。
在毕业论文规定的时间内，我收集了较多的相关的技术资料。
阅读了大量的机电专业文献，并将它们应用到了毕业论文当中，让我学到了许多课本上没有学到的知识，把课本上的理论知识比较充分的运用到实践中，增强了对理论知识的理解和比较全面的掌握。
这次的综合训练学习，从总体上锻炼了自己动手动脑能力，提高了专业技能，提升对机中一体化专业的认识和理解。
由于经验欠缺，不妥之处，恳请各位老师海涵并与予指正，以便于我以后更好的学习和工作，感谢老师给予我的指导。
致谢词
通过这三年的学习，使我学到了很多知识，在实习期间也学会了很多实践方面的知识，锻炼了我的动手操作能力。
在此我非常感谢眉山职业技术学院的老师们给我无私的帮助。
他们严谨细致、一丝不苟的作风一直是我工作、学习中的榜样；
他们循循善诱的教导和不拘一格的思路给予我无尽的启迪。
同时，我还要感谢我的同事们对我的帮助和指点
参考文献
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数控加工技术－综合技能训练指导书[M].北京：
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[2]张继世。
机械工程材料基础[M].北京：
高等教育出版社，2000.
[3]张亮峰。
机械加工工艺基础与实习[M].北京：
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[4]徐茂功，桂定一。
公差配合与技术测量[M].北京：
机械工业出版社，2000
[5]肖继德，陈宁平。
机床夹具设计[M].北京：
[6]王晓玲.异步发电机的控制.中国电力出版社出版:
2000年9月
[7]卢强.电力系统非线性控制.科学出版社出版出版:
1993年
[8]《异步电动机的效率优化快速响应控制研究》崔纳新，张承慧，孙丰涛-中国电机工程学报,2005
[9]王兆安,黄俊.电力电子技术.机械工业出版社出版:
2000年1月6日
[10]《电世界》1991年第342页《三相异步电动机断相过电压分析》
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