DK100+200涵施工方案0225方案.docx

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DK100+200涵施工方案0225方案

DK１0０+182涵施工方案

DK１00+1８２基础设计开挖数量4000方，用挖掘机开挖，人工配合清理。

盖板涵墙身内模采用大块定型钢模板，外模采用组合钢模，钢管架支撑；普通节盖板采用现浇,肋板节集中预制，汽车吊吊装就位。

混凝土使用阳泉北临时拌合站拌制，混凝土输送车运输,基础混凝土滑槽入模，墙身采用起吊配合入模,采用振捣棒人工振捣,草袋覆盖浇水养生。

1施工方法

1.1施工准备

⑴测量放线准备

涵洞开工前先放出涵洞中桩,再测量出地面高程,计算出涵洞基底面的实际宽度及实际开挖深度,放出边桩，沿两侧边桩洒白灰线放出开挖边界。

⑵现场准备

a施工前，修通施工便道;便道位于线路右侧；

ｂ涵洞施工队伍在涵洞上游附近驻扎；

c钢筋及模板加工存放场地，在线路大里程侧。

１。

2基坑开挖

（1）基坑开挖从涵洞下游往上游分层退着开挖.作业面在大里程侧，自卸车运输,运至指定弃土场（DK100+1８2线路左侧）。

（2）基础基坑采用直坡开挖，基础以上按设计尺寸一侧加20０cｍ，另一侧加50ｃm；开挖放坡坡度为１：

0。

5;开挖断面见附图一。

（3）挖至基底高程以上2０cm，最后用人工挖除;　

（4）基坑开挖过程中与设计地质资料进行对比，发现与设计不符时及时向工程部反映情况；

（5）开挖后进行基底承载力检测。

检测合格后进行下道工序施工。

1。

3垫层施工

⑴碎石垫层施工

沿涵洞长度方向每隔2m设一对桩，在两侧桩上标出垫层的设计标高。

在桩上悬挂施工线，人工摊铺碎石,翼墙、出入口铺砌基础下碎石厚30cm，整平、夯实。

⑵混凝土垫层施工

翼墙、出入口铺砌垫层采用C20混凝土浇筑厚4６cm,混凝土在拌合站集中拌制，混凝土运输车运输，混凝土输送泵浇筑，插入式振捣器人工振捣。

１。

４模板安装

基础模板采用30×1０0组合钢模拼装,用10×10方木支撑。

按设计每隔3m设一道沉降缝.

１．５基础混凝土施工

⑴混凝土浇筑

①砼由阳泉北拌和站统一供应,混凝土运输车运输，滑槽入模浇筑。

②浇筑砼前,对支架、模板和钢筋进行检查，确认无误后，进行砼浇筑。

③砼分层施工,分层厚度为3０ｃm.

⑵砼振捣

①采用插入式振动器，移动间距不超过振动器作业半径1。

5倍，与侧模保持5～10ｃm距离，插入下层5~１０ｃｍ,每一处振动完毕后,边振动边徐徐提出振捣棒,避免振捣棒碰撞模板、钢筋。

②对每一振动部位，振动到该部位砼密实为止.

③砼的浇筑连续进行,如因故必须间断时，确保其间断时间小于前层砼的初凝时间或能重塑时间。

④砼采用人工洒水薄膜覆盖养护.

⑶预埋件设置

基础施工到顶面时要预埋墙身接茬钢筋,接茬筋采用φ1６mｍ钢筋，间距30cm,埋深35cm，外露15ｃm。

⑷拆模

侧模在混凝土强度达到２。

5MPa以上，且其表面及棱角不因拆模而受损时，方可拆除。

1.6基坑回填

基坑回填采用的原状土回填土必须经试验检验合格后使用，回填分层进行,每层虚铺厚度为15cm，回填土压实采用小型夯实机械进行,回填土的密实度要符合设计及规范要求。

基坑回填顶面高程允许偏差±5ｃm.

1．7墙身施工

墙身施工采用就地浇筑工艺，按设计要求每5ｍ设置沉降缝。

⑴钢筋加工及绑扎

①钢筋使用前进行调直并将表面的油渍、漆皮、鳞锈等清除干净。

②钢筋的弯制和末端的弯钩达到设计要求。

③钢筋在钢筋加工场地加工制作，下料成型。

④钢筋接头采用搭接焊，两搭接钢筋轴线一致,焊缝长度应符合设计及规范要求.

⑵模板

为确保工程质量，外模采用组合钢模板，内膜采用1．5＊１m和１＊0。

5m，外膜、端膜采用0。

３*1m，模板的固定采用φ１6mｍ拉筋，外套PVC管。

采用φ48ｍm钢管支架每根6m。

为保证其整体稳定性，需设立一定数量的斜撑。

拉杆间距见下图.边墙与翼墙也采用拉筋套管对拉.支架的立面、平面安装牢固,钢管的搭接处用卡子上紧.

为防止振动、偶然撞击造成支架变形，在上部设拉线。

使用后的模板按规定及时修整保存，以备下次使用。

施工时严格控制接缝,平整度和接缝严密程度.模板横纵缝平直。

接缝之间夹双面胶条,凸出部分用小刀割齐.模板拼缝错台控制在2mm以内.

模板在钢筋绑扎完毕和混凝土浇筑之前，进行彻底的清理,将其表面灰尘及杂物彻底清理干净。

⑶钢筋加工

①钢筋下料

钢筋下料严格依据设计尺寸，考虑钢筋外包尺寸和度量差值以及弯钩长度进行钢筋下料。

钢筋下料长度=外包尺寸—量度误差＋弯钩长度

盘圆钢筋下料剪切前进行冷拉。

冷拉率为4％～１0％之间。

Ⅱ级钢筋下料剪切前进行调直,调直采用大锤或弯筋机。

钢筋接长采用搭接电弧焊,Ⅰ级钢筋接长可采用绑扎。

钢筋绑扎前进行除锈工作,除锈应做到表面无浮皮，无锈斑.

②钢筋的弯制：

可采用弯筋机或手工进行弯制，加工成型的钢筋分类别、型号进行标识和堆放。

做好支垫和覆盖、防雨工作。

③钢筋的绑扎或焊接：

钢筋的绑扎顺序采用底板、边墙、顶板的施工顺序。

同一断面钢筋接头率满足规范要求.绑扎严格按设计间距和位置进行，尤其注意严格按照设计钢筋保护层施工，同时设立适当的支撑筋以保证施工过程中钢筋网间距.

焊接工艺满足如下要求：

焊缝长度单面焊不小于10d,双面焊不小于5ｄ；焊缝厚度符合要求;焊缝无气孔、无夹渣、无裂纹;焊条型号符合要求。

⑶砼浇筑

①砼由拌和站统一拌合，混凝土运输车运输。

②浇筑砼前，对支架、模板、钢筋和预埋件进行检查，确认无误后，进行砼浇筑.

③墙身砼分层，分层厚度不超过30cm。

④墙身混凝土采用滑槽直接入模的施工工艺进行浇筑。

⑷砼振捣

①采用插入式振动器,移动间距不超过振动器作业半径１．５倍,与侧模保持5～１0cｍ距离，插入下层5～１０cm,每一处振动完毕后,边振动边徐徐提出振捣棒，避免振捣棒碰撞模板、钢筋及其他预埋件。

②对每一振动部位,振动到该部位砼密实为止.

③砼的浇筑连续进行,如因故必须间断时，确保其间断时间小于前层砼的初凝时间或能重塑时间。

④砼采用人工洒水薄膜覆盖养生。

⑸盖板

Ａ、普通节盖板

普通节盖板现场浇筑,模板采用1.5×1．0、0.5×1。

０，支架采用腕扣式脚手架；混凝土浇筑采用吊车吊斗入模,人工振捣.

B、肋板节盖板

肋板节盖板在ＤK9９+9５0线路左侧小型预制场集中预制，盖板强度达到设计强度的７5％以上时进行搬运存放.达到设计强度的1０0％时，采用25t吊车安装。

安装前，检查盖板及涵洞各部尺寸，接触面进行凿毛,刷洗干净。

并用砂浆找平。

1．8涵背回填

在出入口铺砌完成,盖板安装完毕后进行涵背过渡段施工,施工时两边涵背后同时对称填筑.基坑采用级配碎石或混凝土回填。

涵背采用级配碎石填筑，由土方队负责施工。

1．９沉降缝及防水层施工

沉降缝按设计每3ｍ设一道,基础塞JS—18浸制木板。

涵洞墙身内侧沉降缝塞Ｍ１0水泥砂浆厚5ｃm,中间塞粘土，墙背填塞JS—1８浸制麻筋。

防水层采用THF—Ⅱ型.

1。

10附属工程:

翼墙或帽石应平直无翘曲现象。

洞口铺砌采用M5号浆砌片石铺砌.铺砌下采用10cm厚砂砾垫层。

铺砌厚度、深度、砂浆标号依据设计进行。

锥体护坡填土分层夯实,分层厚度2０cm,最后削成锥坡铺设砂砾垫层，砌筑Ｍ5号浆砌片石.锥坡埋置深度，浆砌片石砌筑严格依据砌筑规范进行，勾成凹缝，与原路基圆顺过渡.

　涵洞建成后及时清理涵洞内杂物及河道围堰的清理工作，做好涵洞与原有沟渠的顺接工作,保证其正常使用。

1。

11涵洞施工工艺流程

涵洞施工工艺流程见下图：

1.12对涵洞施工中易出现的质量问题，采取有效措施防止

⑴做好砼配合比，加强早期养护，对水泥的技术性质加大频率检验，防止结构物出现裂缝、裂纹.

⑵增强搅拌能力，改善浇筑工艺，确保浇筑间隔时间小于前一层砼的初凝时间，防止结构物表面出现冷缝。

⑶采用良好的集料级配，浇筑过程中插入式振捣器的移动间距不超过其作用半径的１。

５倍，与侧模应保持５～1０ｃm的距离。

插入下层砼５~１0cm的深度；表面振动器移位应能覆盖已振实部分；控制砼分层浇筑厚度,采用插入式及平板式振动器,施工时分层厚度不超过30ｃm，并确保砼表面不出现蜂窝、麻面。

⑷采用平整度、刚度符合要求的模板,防止砼表面不平整。

⑸拼好模板，拼缝处设止水带；模板榫槽嵌接严密,防止砼表面漏浆.

2安全措施：

在基坑开挖后做好基坑四周的防护栏杆。

施工现场做到安全用电,设置方漏电保护开关。

各种电线均按规定高度用线杆架设。

规范操作，对各种机械设备的使用均需由专业人员进行操作。

施工现场工作人员必须戴安全帽,从事高空作业的人员配备安全带等保护性装备.

模板及支架扣件的拆装禁止从高处直接往下扔,采用小型吊装机械或绳索缓慢递下。