预制小箱梁作业指导书Word格式.docx

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制梁台座按照10天一个周期设计。

1.3梁场详细部署:

1.3.1预制区

1、台座数量:

（1）、25米小箱梁台座:

7日1循环左幅204片梁工期按100日考虑

204*7/100=14.8（个）考虑到模板套数及实际生产工期，现场按15个台座布置

（2）、38、35、32米板梁台座:

7日1循环左幅工期按50日考虑

35米：

36片

36*7/50=5.04考虑32米梁在35米台座上预制，设6个台座。

38米：

12片

12*7/50=1.6838米设2个台座

50/7*8=57.1片

（3）、台座共设置15+8=23个

2、龙门吊布置

龙门吊净宽：

32.5米

25米小箱梁：

每排5个台座3排

箱梁横向布置：

0.6（龙门吊内边沿距运梁轨）+3（运梁轨）+0.2（净距）+3（箱梁空间）+1.8（箱梁间净距）+3（箱梁空间）+1.8（箱梁间净距）+3（箱梁空间）+7（便道）+3（箱梁空间）+1.8（箱梁间净距）+3（箱梁空间）+1.3（箱梁外边距龙门吊内边沿）=32.5米

板梁：

每排6个台座设2排（其中38米排设两个台座，余下空间预留）

板梁横向布置：

0.6（龙门吊内边沿距运梁轨）+3（运梁轨）+2（净距）+1.6（板梁宽度）+2（板梁间净距）+1.6（板梁宽度）+2（板梁间净距）+1.6（板梁宽度）+7.3（便道）+1.6（板梁宽度）+2（板梁间净距）+1.6（板梁宽度）+2（板梁间净距）+1.6（板梁宽度）+2（板梁外边距龙门吊内边沿）=32.5米

详见梁场平面布置图、预制区横断面图

3、模板套数

、25米小箱梁：

（1）、外边梁：

边跨24片+中跨44片=68片半幅：

34片

模板:

1套中间+4种端头（8块）

（2）、内边梁：

34片

（3）、中梁：

边跨96片+中跨176片=272片半幅：

136片

4套中间+4种端头（每种端头2种模板）

（4）、25米小箱梁:

6套模板15个台座

（5）模板与台座的关系：

台座7日1循环

模板：

7日：

台座15片梁模板：

7*6/x=15x=3即模板3日1循环。

、板梁:

4、制梁区（纵向布置）长度：

1.5（张拉作业）+25（台座长）+3（端头间距）+25（台座长）+3（端头间距）+25（台座长）+3（端头间距）+35（台座长）+4.5（端头间距）+38（台座长）+1.5（张拉作业）=164.5米

1.3.2、存梁区

存梁区予留运梁轨道，不设便道

32.5米

25米梁：

2004-5-20~2004-8-6计76日15个台座

最多：

产梁：

76/7*15=162片存梁：

162-15=144片

均衡：

65/7*14=139片存梁：

139-14=125片

25m横向布设：

0.35（龙门吊内边距梁边）+3（梁宽，为予留运梁轨道）+0.2（梁间距）+3（梁宽）+0.2（梁间距）+3（梁宽）+0.2（梁间距）+3（梁宽）+0.2（梁间距）+3（梁宽）+0.2（梁间距）+3（梁宽）+0.2（梁间距）+3（梁宽）+0.2（梁间距）+3（梁宽）+0.2（梁间距）+3（梁宽）+0.2（梁间距）+3（梁宽）+0.35（龙门吊内边距梁边）=32.5每排存10片梁，共三排（不设运梁轨道）

2004-6-1~2004-8-10计71日

8个台座生产60片梁时间：

60/8*7=52.5日

板梁横向布设：

0.75（梁距龙门吊）+1.6（梁宽）+0.5（梁间距）+1.6（梁宽）+0.5（梁宽）+1.6（梁宽）+0.5（梁间距）+1.6（梁宽）+0.5（梁间距）+1.6（梁宽）+0.5（梁间距）+1.6（梁宽）+0.5（梁间距）+1.6（梁宽）+0.5（梁间距）+1.6（梁宽）+0.5（梁间距）+1.6（梁宽）+0.5（梁间距）+1.6（梁宽）+0.5（梁间距）+1.6（梁宽）+0.5（梁间距）+1.6（梁宽）+0.5（梁间距）+1.6（梁宽）+0.5（梁间距）+1.6（梁宽）+0.5（梁间距）+1.6（梁宽）+0.75（梁距龙门吊）=32.5米

存梁区长度（纵向布置）：

0.5（净距）+25（梁长）+1.6（梁间距）+25（梁长）+1.6（梁间距）+25（梁长）+1.6（梁间距）+38（梁长）+0.2（净距）=118.5米

（三）、梁厂总长度：

164.5+118.5=283米

（四）、梁厂内实铺运梁轨道：

164.5米，予留118.5米。

2、施工要点及注意事项

2.1张拉预制底座应坚固、无沉陷，并考虑利于排水，防止由于排水不畅造成地基下沉。

底座的反拱度值应参照设计文件所提供的反拱度值（为理论计算值，仅供参考）、结合实际施工和生产性试制梁的张拉情况确定。

反拱度应做成抛物线。

2.2箱梁混凝土应为缓凝，水泥用量不超过500kg/m3，其水灰比应小于0.5,以免过大的收缩徐变,不得掺加有加气剂和个种氯盐,可使用减水剂和缓凝剂等外加剂.

2.3每批浇筑混凝土时,除按规定预留立方体试块外,预应力箱梁尚应做15*15*30cm弹性模量试块两组,每组三块,强度试块及弹性模量试块均应做成标准养护和随梁养护两类分别测定做比较用.

2.4混凝土采用底板、腹板、顶板全断面由梁的一端向另一端斜向循序渐进的方法进行，浇筑完一段底板后需扣牢底板顶模板；

或用先浇底板再浇腹板、顶板方法，但底板与腹板、顶板浇筑的时差不应超过混凝土的初凝时间，当底板浇筑完毕，必须将底板顶模板扣牢固，箱梁腹板与底板及顶板连接处的承托、预应力钢材锚固钢筋密集部位，应特别注意振捣。

2.5箱梁混凝土应以多个小功率附着式振捣器振捣为主，局部不易振实处以插入式振捣器辅助振捣，以确保混凝土振捣密实。

附着式振捣器布置要均匀，间隔距离不得超过有效半径的两倍；

插入式振捣器应避免触及预应力管道。

2.6顶板顶面的混凝土应做到表面平整，粗糙，以利于与铺装层结合。

2.7混凝土浇筑完成，表面收浆干燥后，应及时养护（若在波纹管内放置芯棒，注意抽动的适宜时间）。

2.8钢铰线和锚具质量必须得到可靠保证，并应优先选用部定点生产厂家品质稳定的产品。

2.9钢束张拉顺序应严格按设计文件要求进行，以免钢绞线永存应力使用阶段超过规范要求。

2.10钢绞线张拉控制应力应考虑锚口摩阻损失（锚口摩阻损失应在施工时测定或由厂家提供），钢绞线不得采用超张拉，一面钢绞线张拉力过大，钢绞线张拉程序如下：

0→0.1σk→0.2σk→张拉控制应力σk（含锚口摩阻损失）持荷5min锚固,钢绞线采用双控,以钢绞线伸长量校核.实测伸长值与理论伸长值的差值应控制在±

6%以内.

2.11预应力束张拉应在当小箱梁或湿接头混凝土强度达到90%,预制梁段并在浇筑7天后方可进行，张拉完毕后应及时压浆。

预应力束张拉依对称原则进行。

断面绞线断丝或滑丝之和控制在每束一丝，且每个断面断丝之和不超过该断面钢丝总数的1%，否则应更换钢束。

2.12预制箱梁张拉完毕后应注意观测跨中1d，3d，7d，14d，30d，60d的上拱值并做好记录（要考虑底座支点的沉降），绘出其变化曲线并注意与理论计算值（见表一）比较。

若正负差异超过20%，则应暂停施工，待查明原因并采取有效措施，并征得监理工程师同意后，方可继续施工。

表一箱梁预制阶段挠度理论计算值一览表

存梁天数

跨径（m）

1

30

60

25

边跨

21.9

26.7

29.3

中跨

13.9

17.0

18.6

35

35.1

42.7

47.0

21.1

25.8

28.3

注:

1.表中数值指主梁跨中张拉后的上拱值.

2.表中数值单位为mm.

3.主梁挠度计算采用参数如下:

a.钢束张拉时,混凝土强度和弹性模量均采用设计值的90%;

b.钢绞线:

标准强度Rby=1860Mpa,Ey=1.95×

05Mpa,松弛率2.5%.

c.锚具变形:

6mm（一个锚具）;

d.管道偏差系数:

2.5×

10-3

e.管道摩擦系数:

0.2;

f.相对湿度:

75%.

2.13水泥强度达到40Mpa时,箱梁方可吊装.

2.14主梁应按吊装顺序存放,主梁存放应在梁底支点附近采用垫木,主梁存放不宜超过两层,层与层之间应设垫木.

2.15主梁吊装均采用捆绑式吊装.预制箱梁吊装重量（见表二）,施工时吊点附近采取适当措施以防吊绳严重磨损.

表二预制箱梁吊装重量单位:

KN

梁

位跨径

边跨边梁

边跨中梁

中跨边梁

中跨中梁

L=25m

720

654

711

648

L=35m

1127

1055

1117

1040

3箱梁预制施工工艺

3.1工艺流程（见工艺流程图）

3.2预制工艺

（1）整修底模

混凝土底模采用30＃混凝土，两端的底座设置在夯实平整地面上，表面光滑，脱模剂涂刷均匀，防止梁板底面外观质量差；

考虑大跨度箱梁梁放张后的起拱度。

根据以往施工经验，跨中反拱度设在1.5~2.0cm，按照二次抛物线设置。

（2）模板准备

箱梁的侧模和端模均采用钢模板，钢模设计必须具有足够的刚度和强度，并且组装拆卸方便；

模板的拆卸采用龙门吊、汽车吊辅助人工进行；

模板在拼装前涂刷隔离剂，保证梁体有好的外观质量。

流程图工艺

（3）钢筋绑扎和安装预应力筋

考虑到绑扎质量，、吊装和吊具、整体内模的安装，将全部钢筋分成桥面板钢筋和底腹扳钢筋两部分，分别在不同绑扎胎具上绑扎，分次整体调装入模。

对局部钢筋如端隔墙、横隔墙、吊点加强筋、等少量钢筋，则处于在制梁台座上，补充绑扎的方法。

钢筋加工场将钢筋加工成半成品，在梁体底座上现场焊接、绑扎成型。

梁体面板的钢筋采取支撑加固措施保证其承受各种施工荷载；

按照设计提供的坐标值布置预应力管道，必须符合设计和规范要求，

预应力管道采用镀锌金属波纹管，接长部分同类型用大一直径级别，长度为波纹管直径的5～7倍，连接时不使接头处产生角度变化和在混凝土浇筑过程中发生管道的转动和移位，用胶带纸密封，确保不漏浆，禁止使用锈蚀的波纹管。

按照设计提供的尺寸进行钢绞线下料，充分考虑两端张拉工作长度。

每隔2米将钢绞线束绑扎成束，编束时，逐根理顺，帮助牢固，防止相互缠绕，对应其管道整体穿进。

预应力束管道采用波纹管内嵌硬质塑料管成孔，以φ10mm钢筋、60cm间距的定位钢筋网。

（4）通风孔、泄水孔孔均采用钢管套模的方法成孔。

（5）模板加固、安装锚垫板

涂刷过隔离剂的模板固定要保证混凝土在浇筑过程中不变形，不移位；

模板就位后即紧固螺栓，加固模板；

锚垫板的安装要保证垫板

平面与钢绞线垂直，保证钢绞线在张拉时的合理受力方向，固定要牢固可靠，混凝土浇筑振捣过程中不变形。

（6）混凝土灌筑及养护

a．采用泵送混凝土，灌筑顺序为先底板、后腹板、再顶板。

当混凝土灌筑到顶板顶面标高时，立即进行第一次收浆抹面，先用平板振动器振捣，再用木尺刮平，最后抹平，确保混凝土大面积平整，在混凝土初凝前再进行第二次收浆抹面，以确保箱梁外观的平整光洁。

b.混凝土振捣

采用附着式振动器侧振和振动棒联合振捣，在混凝土腹板中、下部时，以附着式振动器为主，并辅以振动棒帮助下料。

在灌筑腹板上半部时，以振动棒为主，并辅以振动器。

当整个腹板都灌满时，先停止侧振，然后用插入式振动棒沿腹板全长范围内振捣一次，以确保腹板混凝土的密实。

箱梁底板和腹板交界处的混凝土不宜从下部用振动棒振捣。

否则易形成坍塌造成大面积孔洞。

c.箱梁养护

梁体混凝土采用蒸汽养护，养护工艺为静停不少于4h，升温、降温速度不大于10℃/h，恒温不超过50℃，拆模时梁体表面温度与环境温度之差不大于15℃m2

在6～9月份,天气气温较高，采用静停４h，升温３h，恒温24h（48℃±

２℃）降温５h，共计36h的养护工艺。

对其他气温较低的月份，采用净停４～６h，升温３～４h，恒温３２h，降温６h，共计４８h的养护工艺。

（7）预应力施工

混凝土强度达到设计强度的90%时，进行初张和终张。

必须按设计张拉顺序进行张拉。

张拉流程：

安装工作锚→安装工作夹片→安装限位板→安装千斤顶→安装工具锚→安装工具夹片→张拉至初始应力→测量伸长值→张拉至控制应力→持荷→测量、计算并核对伸长值→补拉至控制应力→回油→拆除工具夹片→拆除工具锚→拆除千斤顶→拆除限位板→割掉多余钢绞线→封锚→压浆

张拉要点如下：

a、必须按设计张拉顺序进行张拉

b、张拉时认真做到孔道、锚环、千斤顶三对中

c、两端必须保持同步施压，把伸长植控制在设计范围内

d、张拉时必须注意安全，千斤顶后不要站人，测量伸长值的人员必须站在千斤顶侧面进行操作。

e、回油时先一端千斤顶由张拉控制应力回到零，另一端补拉至控制应力后在回油，这样可以减少一端的夹片回缩损失。

f伸长值的测量；

张拉至初始应力时测量出油缸与夹片的外露量，张拉至二倍初始应力时测量出油缸与夹片的外露量，继续张拉至控制应力，测量出油缸与夹片的外露量。

g伸长值的计算：

L=L1+L2-L3-L4

L1为控制应力与初始应力下油缸伸长量差值；

L2为二倍初始应力与初始应力下油缸伸长量差值，L3为控制应力与初始应力下工具夹片外露量差值；

L4为千斤顶内钢绞线的伸长值，此量可以计算。

Li为两端之和。

（8）孔道压浆

孔道压浆顺序为：

清洗孔道、安装压浆器皿、拌制灰浆、压注灰浆、拆除压浆阀、压浆嘴。

压浆前，对管道进行清洁处理。

先用空压机试通预应力管道，然后用清水（或加入中性洗涤剂）冲洗管道至另一端出水洁净，再用空压机将管道内水吹干。

水泥浆按照设计配合比进行制备，控制水泥浆的泌水率、流动性、膨胀率、收缩率等指标符合设计和规范要求。

拌制水泥浆时先投放水再放水泥，拌和时间不小于1min。

灰浆过1mm筛后存放在储料桶内并继续搅拌。

水泥浆从拌制到压入管道的间隔时间不大于40min。

水泥浆在使用和压注过程中连续搅拌，对于因延迟使用所致的流动度降低的水泥浆，不得通过加水来增加其流动度。

张拉作业完成后尽快压浆。

压浆使用活塞式压浆泵，控制压浆压力在0.5～0.7Mpa。

压浆顺序先下后上，打开两端压浆嘴阀门，由一端压入水泥浆，当另一端冒出水泥浆时关闭出浆嘴，压浆端继续压浆，保持压力1Mpa持续1min，关闭压浆阀门，迅速以木楔封堵压浆口。

压浆过程中及压浆后48h内，混凝土温度不得低于5℃，负责要采取暖棚加热措施，气温高于35℃时，压浆安排在夜间进行。

梁体在压浆强度在达到设计强度后，方可移动。

（9）封端

孔道压浆后立即将梁端水泥浆冲洗干净，清除支撑垫板、锚具及断面上的污垢，并将端面混凝土凿毛，准备封端混凝土。

固定封端模板，立模后校核梁体全长，长度符合允许偏差的规定。

浇筑封端混凝土时要仔细操作并认真捣固，保证锚具处混凝土的密实度。

4、箱梁架设：

在已现浇完的预应力混凝土箱梁上拼装架桥机及运梁车。

搭设半幅龙门吊将箱梁提升到桥面运梁车上，将箱梁运到架桥机后向架桥机喂梁，进行架梁。

（1）架桥机就位

（2）运梁车运梁到位，前吊梁行车起吊箱梁前端

（3）前吊梁行车吊梁前行（运梁车同时推送梁后端）

（4）后吊梁行车起吊梁后端

（5）吊梁前行到位，落梁，调梁，落梁就位

过孔

（1）铺设临时自行轨道，收缩前支腿，使其脱离桥墩

（2）架桥机前行到位，支立前支腿，回缩辅助支腿，将下导梁提起

（3）前吊梁行车吊下导梁后端前行至近1/2时，辅助天车吊下导梁

（4）下导梁就位，架桥机完成过孔

（1）25m跨变35m跨

a.完成最后一孔25m梁架设。

b.解除辅助前支腿与主梁联接，前行10m与主梁重新联接。

c.解除前支腿与主梁联解并固定，架桥机后退10m，前支腿与主梁重新联接。

d.架桥机前移到位。

e.下导梁前移到位并支立，架设35m箱梁。

（2）35m跨变25m跨

a完成最后一孔35m梁架设，回缩前支腿使其脱离墩顶。

b.架桥机前行10m。

c.解除前支腿与主梁联接，前支腿后行10m与主梁重新联接。

d.前支腿支立于桥墩，辅助前支腿后行10m与主梁重新联接。

e.架桥机前行到位。

f.下导梁前移到位支立，架设25m箱梁。

上面只叙述了25米梁与35米梁之间的变跨，其余变跨与此相同。

架设最后一孔箱梁

架桥机驮运