培养严肃认真一丝不苟的工作作风Word格式.docx

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一、产品质量与工作质量

（一）质量的概念

全面质量管理中的质量,是一个广义的概念,按照国家标准的规定,质量是指产品、过程或服务满足规定或潜在要求（或需要）的特征和特性的总和。

可见，质量不仅指产品质量，而且也包括过程质量、服务质量。

对于过程质量和服务质量，可以统称为工作质量。

（二）产品质量

产品质量是指产品的适用性，也就是指产品的使用价值，产品适合一定用途，能够满足人们的某种需要所具备的特性。

不同的产品，由于适用性的要求不同，因而其质量特性也不相同。

对于耐用产品，特别是现成产品，它们的质量特性可以概括为性能、寿命、可靠性、安全性、经济性五个方面。

一是产品的性能，是指产品应达到使用功能的要求。

如电视机使用功能的要求是图像和声音清晰，稳定性好等。

二是产品的寿命，是指产品在规定的条件下，满足规定功能要求的工作期限。

如灯泡的使用小时数、轮胎的行驶里程数等。

三是产品的可靠性，是指产品在规定时间内，在规定条件下，完成规定功能的能力，其中包括产品的平均无故障工作时间，精度保持的时间长短等。

四是产品的安全性，是指产品在流通和使用过程中保证安全的程度。

如产品在使用过程中，保证对操作人员无伤害，不影响人身健康，不污染环境等方面的可能性。

五是产品经济性，是指产品寿命周期总费用大小，即不仅注重制造成本，而且要注重产品的使用成本。

产品的性能是产品质量的基本要求，其他几项都是产品质量的延伸和发展，只有性能可以通过生产企业的现场检验作出判断，而其他特性都需要在使用过程中作出判断。

（三）工作质量

工作质量包括过程质量和服务质量，是指企业中与产品质量直接有关的工作，对于稳定地保证产品质量和提高产品质量的保证程度。

工作质量一般很难像产品质量那样具体直观，难以定量化表示，但它却客观地存在于企业的生产经营活动中，最终通过企业的工作效率、产品质量和经济效果等工作成果表现出来。

我国一些企业在实践中总结出一套工作标准，并结合经济责任制来衡量和考核工作质量。

产品质量与工作质量是两个不同的概念，但它们之间的关系是密切相关的。

产品质量是企业工作质量的综合反映，企业工作质量是一定产品质量的基础和保证，因此，企业在质量管理中，应当把相当一部分精力用在抓工作质量上，以不断改进和提高工作质量来保证和提高其产品质量。

从而引申为“优良品质是制造出来的，而不是检验出来的”！

二、如何开展质量检验活动

质量活动是质量管理体系的主要内容，这个体系中的各项质量活动，贯穿于产品质量产生、形成和实现的全过程，即存在于质量螺旋形上升过程的各个环节，包括：

市场调查、开发设计、工艺准备、采购、制造、检验、销售、技术服务八个主要环节。

这八个环节的质量活动对产品的质量有着直接的影响，构成了质量体系的一部分；

而另一部分质量体系要素，包括组织机构和职责、人员培训、设备控制、质量文件和记录、纠正措施、质量成本、质量审核七个要素，它们渗透在以上八个环节的每一环节的质量活动之中。

上述十五项质量要素的总和，构成了质量体系的全部质量活动。

对于质量体系的全部质量活动，可以包括为设计、制造、使用、辅助生产和服务四大过程。

（一）设计过程

设计过程包括市场调查、试验研究、产品设计、制定工艺、新产品试制鉴定等，也就是指新产品正式投入批量生产前的产品计发和技术准备过程。

这项工作在我们公司主要是由技术部来完成的，他们工作质量的好坏对后面的各个环节都有影响，因此非常重要。

设计过程的质量活动主要强调严格遵守设计过程的工作程序，并加强设计过程各步骤的质量评审，在确保前一步工作质量的前提下，再进行下一步工作。

这种质量评审必须兼顾技术与经济两个方面。

（二）制造过程

制造过程包括生产制造和检验两个环节，这项工作在我们公司主要由生产部和品保部来完成，这也是我们今天所要讲的重点。

制造过程是产品质量形成的重要环节。

在这个过程中，产品由设计图纸、技术文件转化成实物、从构成产品实体的材料、零部件加工装配成为产品，经检验合格后出厂。

因此，制造过程的质量活动的基本任务主要有两个方面：

（1）通过严格的质量检验，确保投产、转序和出厂的材料、零部件和成品的质量；

（2）通过各种质量数据和信息的分析，找出产生质量缺陷的原因，采取措施，加强控制，预防不合格品的产生。

具体地讲，制造过程的质量活动主要作好以下几项工作；

一是组织好质量检验工作。

为了保证产品质量，必须根据技术标准，对原材料，在制品、半成品、成品以及工艺过程的质量进行检验，严格把关，以保证不合格的原材料不投产，不合格的零部件不转入下道工序，不合格的成品不出厂，且不计产量和产值。

质量检验的目的不仅要挑出不合格，还要收集和积累大量反映质量状况的数据信息，为改进质量，加强质量管理提供依据。

组织质量检验要主意以下几点：

1、要正确规定检验的范围和专职检验点的设置。

质量检验一般包括材料进厂检验、工序检验、和出厂检验。

零件在加工、装配过程中，按照工艺过程的需要，设立检验工序，并由专职检验人员进行的检验叫专职检验点。

它的任务就是及时控制与剔除生产过程中产生的不合格品，不使其流入下道工序造成再加工的浪费或影响产品质量。

2、合理地选择检验方式。

按照检验方式的不同特点和作用分类如下表（教案最后），选择检验方式的原则是即要保证质量，又要便利生产，还要尽可能地节约检验的工作量。

3、实行自检、互检、专检相结合。

为了确保出厂产品质量，必须建立一支责任心强、掌握专门检验技术、又懂生产工艺的专业检验队伍。

但是，大规模的生产，每一个零件，每一道工序，都要依靠专职检验人员去检验是不可能的，而且制造过程中产品质量的好坏，归根结底取决与操作工人。

因此，质量检验工作还要广泛发动生产工人参加，实行专职检验和生产工人自检、互检相结合。

自检是生产工人对自己生产的产品或完成的劳务进行自我检查，自我把关。

互检是生产工人之间对所制产品和完成的工作进行相互检验。

互检的形式多种多样，例如班组质量管理员对本组工人的抽检、下道工序对上道工序的检验；

同工序工人的互检等。

实行自检、互检和专检相结合，需要合理确定专检、自检、互检的范围。

通常原材料、半成品、成品检验应以专职检验为主，生产过程中工序检验则应以生产工人自检、互检为主，专职人员巡回抽检为辅。

二是加强工艺管理，全面控制影响产品质量的因素。

就制造过程而言，影响产品质量的因素可以概括为五个方面，即操作者、原材料（包括外购、外厂协作的零部件）、设备（包括工具）、工艺与测量方法以及生产环境。

尽管这些影响因素是错综复杂的，但是这些因素的变化与质量的波动存在着内在联系，是有一定规律的。

人们就要讲究、掌握和运用这个规律，以控制影响因素的变化，使其达到最优配合，不断提高制造过程质量，从根本上减少不合格品，提高产品质量的稳定性。

三是掌握质量动态。

在制造过程中，必须系统地、经常地、准确地掌企业、车间、班组在一定时间内质量的现状和发展动态。

质量状况的综合统计和分析，一般是按规定的某些质量指标进行的。

这种指标有两类：

一类是产品质量指标，如产品等级率、平均无故障工作时间、优质品产值率等；

另一类是工作质量指标，如返修率、一次交验合格率、废品损失等。

为了做好质量的综合统计和不合格品返修、报废，都要有记录、有凭证，并由检验人员签证。

四是加强不合格品的管理。

产品质量是否合格，一般是根据技术标准判断的。

不合格品分为两类：

一类属于不可修复的，即为废品；

另一类属于可以修复的，包括返修品、回用品和次品等，可修复的不合格品虽然可免予报废，但也将造成工时、设备等浪费，而且对产品的内在质量还可能造成隐患，或产生外观上的缺陷，这类不合格品可称为“潜在废品”。

因此，制造过程的质量活动，不仅要降低废品数量，而且要降低整个不合格品的数量，我们要加强不合格品的管理，要按照不合格品的不同情况分别妥善处理，并找出其产生不合格品的原因，发现和掌握废品产生和变化的规律，以此来教育大家，并采取措施防止不合格品的重复产生.

五是实行工序质量控制。

这就是要控制制造过程中的五大因素的变化，使制造过程处于良好状态，建立质量控制点，是实现工序质量控制的一项重要内容，采取各种必要的手段、方法和工具，对其质量控制点加以管理。

就一个产品来说，就应该由生产部对相关的质量控制点制定出详细的操作规程、自检表，并根据需要采用控制图等方法对质量控制点的质量实行重点管控。

一般说来，凡是制造过程中的质量关键所在或质量上的薄弱环节，均应建立质量控制点严加控制，以杜绝批量性品质不良的发生.

（三）使用过程

产品的使用过程是考验产品实际质量的过程。

它即是企业质量管理的归宿点，又是企业质量管理的出发点。

产品的质量特征是根据使用的要求而设计的，产品实际质量的好坏，主要由用户来评价。

因此。

企业的质量管理工作，必须从制造过程延伸到使用过程，使用过程的质量活动主要应抓好以下三个方面的工作：

一是积极开展技术服务工作。

企业应采取多种多样的形式搞好对用户的技术服务工作，如编制产品使用说明书，上门维修、协助用户进行安装、解决使用中的疑难问题等.

二是进行使用效果与使用要求的调查。

对其出厂产品使用情况进行调查，了解本企业产品存在的缺陷，及时反馈了，并和国内外同类产品比较，为进步改进产品质量提供依据.

三是认真处理出厂产品的质量问题。

对用户反映的品质问题、意见和要求应及时处理，回复。

总之，要满足客户的使用要求，做到以客户为中心的品质观众观念.

（四）辅助生产和服务过程

辅助生产和服务过程包括物资供应、工具制造与供应、设备维修、动力供应、运输服务等方面的工作，它们都是为生产第一线（产品的直接制造过程）创造各种物质技术条件的。

制造过程中许多影响质量的因素，都同这些部门的工作质量有关。

如原材料的供应状况、数量、是否短装、轻拿轻放等.

三、质量管理与质量标准

（一）质量管理原则

在ISO9000的2000年版《质量管理体系基础和术语》中，提出了搞好质量管理必须遵循的八条原则。

①以顾客为关注的焦点。

企业依存于顾客，因此，企业应当理解顾客当前和未来的需求，满足顾客要求并争取超越顾客的期望.

②发挥领导作用。

企业领导者应建立企业统一的宗旨和方向。

他们应当创造并保持使员工能充分参与并实现企业目标的内部环境.

③组织全员参与。

企业各级员工都是企业组织之本。

只有他们的充分参与，才能使他们的才干为企业带来效益.

④运用过程方法。

将活动和相关资源作为过程进行活动，可以更高效地得到期望的效果.

⑤采用管理的系统方法。

将相互关联的过程作为系统加以识别、理解和管理，有助于企业提高实现目标的有效性和效率.

⑥努力持续改进，持续改进总体业绩应当是企业的一个永恒目标.

⑦基于事实，进行决策。

有效决策是建立在数据和信息分析的基础

⑧加强与供方的联系。

企业与供方是相互依存的，互利的关系可增强双方创造价值的能力.

上述质量管理原则是众多成功质量管理实践经验的总结和概括，是质量管理一般规律的客观反映.

（二）质量标准

质量标准，是指通过某些技术参数或工作效率等工作成果来间接反映产品和工作的质量特性，把这些反映产品和工作质量特性的技术参数、工作效率等工作成果明确地规定下来，形成文件，成为衡量质量和工作质量的技术依据、考核这种依据就是质量标准.

质量标准有多种分类，如企业标准、行业标准、国家标准、和国际标准.针对公司来讲，就是所说的三阶文件，即检验指导书（SIP）、作业指导书（SOP）、产品标准等。

刚才我们从产品质量与工作质量、如何开展质量检验活动、质量管理与质量标准等三个方面对如何抓好产品质量进行了讲解，可以说每一个步骤，每一个环节都跟我们公司的实际情况结合非常紧密，只要我们认认真真地落实好每个步骤，产品的质量就有保证。

在质量管理活动中我们应由事后质量检验把关控制转变为“预防式”的事前控制和事中控制，彻底走出“事后控制”的误区，提高事前控制和事中控制的执行力，做到层层把关，人人负责。

要克服懒惰思想，怕麻烦的思想，切实把工作做实做到位，不能偏废某个环节，不能疏忽某一个细节。

逐步把质量产品问题引申为企业的文化，使大家认识到品质是一种责任，必须对消费者负责；

品质是一种道德，必须维护它的崇高荣誉；

品质是一种习惯，要成为员工日常工作的自觉表现。

久而久之，产品质量成为公司里全体员工至高无上的追求。

检验方式的分类（附表）

分类标志

检验方式

特征

工作过程

的次序

预先

检验

加工车间加工开始以前对待加工的原料\材料\半成品进行的检验.

中间

产品加工过程中,完成每道工序后或完成数道工序后的检验

最后

车间完成本单位全部加工或装配程序后,对半成品的检验以及对产品的完工检验.

地点

固定

在固定的检验地点进行的检验

流动

在产品加工或装配地点进行的检验.

数量

全数

在检验对象中进行逐件检验.

抽样检验

在检验对象中抽取一部分产品进行检验.

检验的

预防性

首件

对改变加工对象或改变生产条件后所生产的头几件产品进行的检验.

统计

运用数理统计和概率论原理进行的一种检验.