尿素CO2压缩机安装方案改Word下载.docx
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12.文明施工措施……………………………………………………………………………23
1工程概况
1.1概况
利用工业废气制200kt/a食品级液体二氧化碳项目安装工程，其中两台CO2压缩机机组由安瑞科（蚌埠）压缩机有限公司制造。
1.2工程的特征及特点
压缩机采用对称平衡M型往复式，四列，三级压缩，布置在机身的两侧。
气缸为双作用，进、排气口均按上进、下出布置,压缩机采用气阀采用网状气阀，气阀设计损失小开闭及时，不会错装或装反，也不会因螺栓断裂落入缸内。
运行介质为二氧化碳气体,气缸用循环水冷却。
每个气缸的冷却水出口管道上装一个流动视镜和双金属温度计。
气缸支承在温升和实际操作温度下不影响缸体的对中。
进排气口边缘倒角。
承压件的联接均采用双头螺柱。
填料函采用循环水冷却，填料冷却水出口管线设温度计及流量视镜。
压缩机是大型传动设备，安装精度要求高，施工难度大，因此，我公司将通过精心的组织，精心施工，采用科学稳妥的施工技术和方法，投入有丰富的压缩机安装经历的专业队伍施工，以确保机组施工的质量和进度，确保试车一次成功。
为此特编制此方案。
1.3机组设备参数一览表
1.3.1压缩机主要技术参数一览表
型式
往复活塞式M型无油润滑
吸入压力
0.14MPa
介质
二氧化碳气体
排出压力
3.0MPa（G）
吸入状态气量
9000Nm3/h
活塞行程
320mm
进气温度
30℃
转速
333r/min
电动机功率
1250kW
2编制依据
（1）安瑞科（蚌埠）压缩机有限公司4M20-71.8/1.4-30型CO2压缩机设备图纸
（2）石油化工施工安全技术规程SH3505-1999
（3）炼油、化工施工安全规程HGJ233–87
（4）机械设备施工通用规范GB50231－2009
（5）压缩机、风机、泵、施工规范GB50275－2010
（6）中小型活塞式压缩机施工及验收规范HGJ206－92
（7）化学工业大、中型装置试车工作规范HGJ231－91
（8）工业安装工程质量检验评定统一标准GB50252-2010
（9）石油化工设备安装工程质量检验评定标准SHJ514-90
3施工工艺程序
设备的开箱检验
机身就位，找正找平
主轴安装找平
机身煤油试漏
基础的验收处理
电机底板就位找正
中体、气缸安装找正
找主轴与滑道垂直度偏差
压缩机机组精找正并紧固地脚螺栓
地脚螺栓灌浆
电机就位找正
气缸与中体找中心线、找正，加装定位销固定位置
连杆十字头安装并调间隙
固定气缸支撑块并灌浆
机组二次灌浆
装配间隙/余量检查
活塞、活塞环、活塞杆安装
填料函及刮油器安装
机组本体工艺管道的安装
油系统安装试压、吹扫及油循环
附属设备的安装及灌浆
盘车装置安装
连锁试验
4.安装前的准备工作
4.1机组施工前应具备的主要技术资料
4.1.1机组安装所需的随机产品合格证、质量证明书等质量证明文件齐全。
4.1.2压缩机组的设备装配图、零部件图、安装使用说明书、安装及工艺配管图等图纸和文字资料齐全；
4.1.3压缩机组的装箱清单及安装专用工具、备品备件清单；
4.1.4机组安装施工需参照的技术标准、规程、规范齐全；
4.1.5压缩机组有关的基础交工验收技术资料。
4.1.6专项的机组安装方案编制审批完，并由安装技术负责人组织全体施工人员进行技术交底，针对本项目的工程质量、职业安全卫生、环境保护、工程进度目标，对机组工艺流程、机器结构、设计图纸、说明书、规程、规范、标准、安装技术要求等进行详细的学习与指导，使全体施工人员对机组结构与安装要求有较深入的了解，能熟练掌握施工方法与步骤，为保证机组的施工质量与进度作好充分准备。
4.1.7机组安装用的各种记录表格、指导图、工具、量具齐全
4.2基础的验收及外部环境条件
4.2.1机组厂房土建工程全部完工（除预留的设备进场通道外），并经验收合格；
4.2.2厂房门窗安装完毕，以确保机组安装环境净洁；
4.2.3厂房行车经试车合格，已交付安装使用，并确定责任人；
4.2.4厂房四周、库房、货架等位置布置消防灭火器材；
4.2.5厂房内通讯、照明、用水、电气等均已畅通，具备使用条件；
4.2.6机器设备的临时放置、倒运场地平整、无积水。
4.2.7基础按照设计的施工规范及压缩机厂家提供的基础条件图经验收合格，相关参数及允许偏差要求见下节所述，办理验收交接手续；
4.3设备开箱验收及存放保管
4.3.1设备的开箱验收
4.3.1.1设备开箱验收必须在有业主和监理的检验小组参加下共同进行。
设备开箱时，应合理选择开箱工具，注意避免损坏箱内设备。
4.3.1.2根据装箱清单核实设备零部件的名称、型号、规格、数量、附机、附件、备件、附属材料专用工具以及设备出厂合格证和其它技术文件是否齐全。
4.3.1.3检查设备外观质量，如有损伤、锈蚀、焊缝表面缺陷情况等，进行记录、拍照；
对其中有争议的地方共同协商解决。
4.3.1.4按装配图检查各零部件的外形尺寸，焊缝质量应符合图纸及规范。
4.3.1.5设备的传动和滑动部件，在防锈油料未清除前，不得转动和滑动。
4.3.1.6对易损坏的仪表及小零件应妥善保管。
4.3.1.7开箱的技术文件应由专人保管。
4.3.1.8验收合格后，参与验收人员应共同会签验收记录，办理移交手续。
4.3.2设备的存放保管
4.3.2.1设备验收合格后，应妥善存放与保管，精密机器及零部件存放在仓库。
4.3.2.2存放方式：
设备和材料放存在道木架上，若存放在室外上面要盖上蓬布，对于精密设备及零件须设立专用库房摆放，将精密零部件采取必要的保护措施后摆放在货架上，并挂上标签，严格禁止将其直接堆放在地面上。
对不锈钢设备和材料，根据设备和材料的材质与结构，应分开单独存放在室外或室内木板平台上，妥善保护。
5.机组施工方法、技术措施
5.1设备的吊装
5.1.1按照压缩机组厂家提供的数据表，机组为散件包装到货，根据现场场地情况，散装件到货后临时卸车在压缩厂房北面与厂区道路，吊车站位压缩厂房北侧厂区道路上进行卸车，查吊车性能表，卸车用吊车选用50吨以上吊车（包括50吨吊车）。
土建施工时厂房北侧（厂房大门）,大门正北侧用道木铺设一条临时通道，在厂房外用130吨以上吊车站位与厂房北侧厂区道路上将压缩机散装部件装上拖排，而后经临时道路由该预留墙面位置将散装件拖运至厂房内吊装孔位置，再用厂房内安装好的20t行车将部件吊装就位，按机组安装工艺流程进行分件组装。
5.2基础验收
5.2.1基础的验收应组织由土建施工单位、安装施工单位、设计单位、质量监督部门共同参与的基础验收小组对基础进行验收。
基础上模板应拆除干净。
混凝土基础表面应平整、无裂纹、孔洞，蜂窝、麻面和露筋等缺陷。
5.2.2按机械设备安装工程施工及验收规范GB50231－2009第2.0.3条及第3.0.4条对机器进行基础位置、几何尺寸、质量的检查验收，基础上的纵横中心线、轴线、标高等应标注清晰。
5.2.3按随机提供的机组基础图和装配图等技术资料检查基础的外形尺寸、纵横中心线，地脚螺栓孔的中心线与轴线的距离，地脚螺栓孔中心的距离，预埋式地脚螺栓孔的深度，锚板式地脚螺栓预埋套管的规格尺寸等应符合图纸及下表的规定：
偏差名称
允许偏差（mm）
基础坐标位置（纵、横轴线）
±
20
基础各不同平面的标高
+0/-20
基础平面外形尺寸
基础平面的水平度
每米5mm，全长10mm
垂直度
每米5mm，全高10mm
预留地脚螺栓孔
中心位置
10
深度
0~+20
孔壁铅重度
10
预埋地脚螺栓
标高（顶端）
中心距（在根部和顶部两侧）
2
预埋活动地脚螺栓锚板
标高
5
带螺纹孔锚板的水平度
带槽锚板的水平度
5.2.4基础表面及地脚螺栓孔中的污垢、杂物、积水等应清除干净。
5.2.5基础检查验收完毕，如无问题，由接受单位办理交接手续，有关部门应在验收证书上共同签字认可，如有问题，应由基础施工单位进行返修整改，自检合格后再次组织验收。
5.3基础的处理
5.3.1基础表面处理程序：
5.3.2机组有垫板安装的基础处理：
5.3.2.1垫板的安装根据机器底座结构和地脚螺栓孔的数量布置垫板，要求如下：
（1）每个地脚螺栓旁至少放一组。
（2）负荷集中的地方。
（3）机器加强筋中心处。
（4）相邻两组垫板之间的距离为300～700mm。
（5）每组垫板不超过四块，厚的在下面，较薄的在上面，最薄的在中间，总高度不超过二次灌浆层高度，每组允许有一对斜垫板，成对斜垫板允许错开的面积不超过该垫板面积的25％。
（6）垫板其规格视底座结构而定，一般长度为宽度的一倍，长度一定要超过地脚螺栓的中心，并露出底座边15～20mm，如下图1所示，斜垫板的斜度为1/20，斜垫板加工如下图2所示，厚度根据实际需要和材质而定。
5.3.2.2基础上垫板窝的处理
（1）按垫板布置图在基础上画好垫板位置，采用扁铲铲磨垫板窝，垫板与洼窝的接触面积为75%且分布均匀，放一块垫板在洼窝里，用水平仪在垫板上检查，横向水平：
≤1/1000mm，纵向水平：
≤2/1000mm。
（2）垫板窝铲好后，将基础二次灌浆层表面铲出麻面；
麻点深度大于10mm，密度为3～5个/平方分米，且基础表面不能有疏松层或有油污；
（工作中应注意保护好机组基础的基准线，以便于重新画线）；
清除基础上的尘土和杂物，按计算的标高位置安装好垫板，待设备就位。
（3）锚板与基础表面应均匀接触，接触面积不得少于50％
5.3.3基础上安装基准线的重新标定
5.3.3.1当基础上支承垫板洼窝铲制合格后，清除基础表面的杂物、油污等，用红线画出纵、横中心线、地脚螺栓中心线，用红三角在基础侧面标出标高。
5.4地脚螺栓和锚板的处理
首先清除锚板和地脚螺栓光杆上的油污、铁锈等，再对光杆部分进行防腐，如说明书无规定，则对光杆部分涂防锈漆二遍，螺纹部分涂油脂。
5.5压缩机组的安装
5.5.1机身检查
5.5.1.1机身煤油试漏
（1）用道木架立600～700mm的架子，将机身轻轻吊起，里外清理干净，并在外侧机身涂上白垩粉。
（2）向机身注入煤油至最大油位，8小时后，检查机身底部外侧，观察白垩粉上是否有黑点，如发现有渗漏的缺陷，根据缺陷的程度，必要时通知制造厂家，商定处理方案，经报批后实施，对一般性小问题，可行用尖铲铲去缺陷，充分暴露后漏点大小，可采用万能胶封堵、软金属铆死、加铜板或铸铁焊条补焊等处理措施，泄露问题严重则需返厂处理。
处理过的机身必须再经8小时煤油试漏合格，然后清除外部白垩粉及内部脏物等，在机身上画上纵横中心线。
5.5.2机身的安装找正
5.5.2.1缓慢吊机身就位，使机身上纵横向中心线与基础上纵横向中心线相吻合，机组中心线与基础中心线偏差不应大于±
2mm；
安装标高偏差不应大于±
1mm。
5.5.2.2揭轴承箱上盖和轴承上盖，吊出主轴与轴承，并用汽油或煤油清洗干净，保管好，在主轴前、后轴承瓦窝处放框式水平仪，水平仪测量精度不低于0.02mm/m，以测定机身纵向水平，其允许偏差不应大于0.03mm/m。
对于中体在出厂前已组装在机身上的情况，在中体下滑道的前、中、后位置放置框式水平仪以测定机身横向水平，其允许偏差不应大于0.05mm/m，若测得的前、中、后三点水平度不一致，以前、后测点数值为基准取平均值；
测点位置如图3所示（机身纵向水平在要求范围内宜高向非动力侧，滑道上水平应以两端水平为准，在要求范围内宜高向气缸端）。
对于机组出厂前机身未组装中体的情况，横向水平度测量位置布置在主轴瓦座与瓦盖的结合面处，中体安装后按图3所示位置复核横向水平度，横向水平度最终值以在中体下滑道上测得值为准。
图3机身找平示意图
5.5.2.3机组找平时，应使机身开口处的撑梁处于把紧状态，防止在均匀紧固地脚螺栓时使机身出现明显变形。
机身找平后，让垫铁均匀承载，同时不断监视机身纵、横向水平度在规范要求范围内。
在所有垫铁均匀承载，机身水平良好的情况下，可对称均匀紧固地脚螺栓。
注：
在吊装、找正以及紧固地脚螺栓时必须上紧曲轴箱上开口处撑梁，复测机身纵横向水平度应符合要求；
各撑梁应有编号，以免在拆装过程中相互装错。
5.5.2.4撑梁与其调整块装配后，在自由状态下总间隙不得大于0.03mm。
5.5.2.5机身与中体的贴合面安装时要均匀的涂704密封胶。
5.5.3主轴与轴承的安装
5.5.3.1主轴与轴瓦的检查：
（1）用煤油（或其他清洗剂）对主轴颈进行清洗，油孔用压缩空气吹净，用3～5倍放大镜子检查轴颈应无裂纹，划痕等其它缺陷。
（2）按零件图尺寸及公差要求，用外径千分尺检查轴颈其尺寸，应在图纸公差范围内，并测主轴颈的椭圆度，应在公差范围内。
（3）检查轴瓦，将轴瓦用煤油，或汽油洗净，用压缩空气吹净，用3～5倍的放大镜观察表面是否有裂纹、夹渣、斑痕等。
再将轴瓦放入煤油中浸泡约30分钟，然后取出用布擦净，再用白垩粉沿瓦四周结合缝处均匀涂刷一层，半小时后检查结合面处是否有煤油渗出，对有煤油渗出者，白垩粉变黑，应根据渗漏情况进行处理，必要时更换轴瓦。
对于结合面缺陷较严重的情况，也可通过辨别敲击声的方法初步确认。
5.5.3.2主轴瓦与轴承座，轴瓦盖接触面的检查：
5.5.3.2.1薄壁瓦的检查（一般其接触靠加工精度保证的）：
将薄壁瓦及瓦座擦净，在瓦座内、轴瓦盖内、瓦内和瓦背上涂少量红丹，卸掉横梁缓慢吊转子入轴承内，紧固中分面螺栓（因薄壁瓦易变形，一定要外加压紧力），轻轻转动转子一周，然后卸轴承上盖，吊出转子，取出轴瓦，检查下瓦与轴颈的接触面不应有夹帮或未接触的现象，下瓦与轴瓦座的接触面积不应小于70％，也在主轴就位后用塞尺进行侧间隙和底部接触情况的检查，特别避免瓦位底部悬空的状况出现。
若配合情况不合格可对薄壁瓦进行少量的刮研。
5.5.3.2.2主轴薄壁瓦与轴颈配合间隙的测定:
（1）测定薄壁瓦的余高及与轴颈的顶间隙：
薄壁瓦的余高是为了保证上下瓦装配的过盈量，确保轴瓦与瓦座、瓦盖的贴紧力。
通常采用压铅法测定：
将下轴瓦与主轴各自安装就位，在主轴颈上轴向放置通长铅丝（铅丝直径为规定顶间隙的1～1.5倍，布满轴颈顶部，略长于轴瓦宽），然后将上瓦连同瓦盖及紧固螺栓一并上好，并用扳手将紧固螺栓均匀轻度把紧，以确保瓦背与瓦座、瓦盖及上下瓦结合面均处于良好的初始接触状态，此时松紧固螺栓取出铅丝，用游标卡尺测量铅丝厚度，如测得的铅丝厚度等于产品设计说明规定的顶间隙值与轴瓦余高之和时，则说明瓦的余面高度值满足安装需要。
（2）吊出曲轴，安装上瓦及瓦盖，对称均匀紧固螺栓，用内径千分尺测量整个轴瓦内径及椭圆度，与轴颈直径比较后计算出薄壁瓦与轴颈的径向间隙并作好记录，其总间隙应为0.18～0.271mm或符合厂家设计要求。
（3）轴颈与轴瓦配合、接触情况检查合格后，应将下瓦装上，吊入转子，复测主轴颈的水平度应不大于0.05/1000mm，必要时可适当调正机身以保证主轴水平，调正完毕，正式紧固地脚螺栓。
5.5.3.3主轴的安装：
将上瓦编号，连同瓦座放在主轴颈上研磨，检查两者基本接触应良好后，吊入主轴，装上上瓦，正式紧固轴承中分面螺栓。
5.5.3.4曲拐间距、开度值差，及定位轴承的轴向间隙的检查：
将被检查的曲拐分别置于上、下、左、右四个相互垂直的位置上，如图4所示，再用千分表或内径千分尺，逐个测定二曲拐肩之间的距离（或称为开度值差），测点位置应在距边缘15毫米处，且应在曲轴颈相对应的中心线上，通常情况下，曲柄的开度值差应在万分之一活塞行程之内，即≤0.036mm，测量后作好记录。
图4曲拐肩间距测定位置示意图
5.5.3.5主轴轴向窜量的测定：
采用轴端打表推轴法测量定位轴承的轴向间隙，在测定串量时应将半圆铜环、止推瓦装好，串量值应为0.20～0.50mm或在厂家生产说明规定范围内。
5.5.3.6主轴水平度的测定：
主曲轴颈水平度的测定时，可将水平仪放置在曲颈顶部上（见下图5），并在相互垂直的四个位置上分别测定检查，在正常情况下，各轴颈上的水平度应≤0.02mm/m。
图5测定曲轴颈各方位的水平度方法
5.5.4中体、气缸安装：
中体、气缸安装就位后，需要校对中体与机身轴线垂直度、中体与汽缸同心度。
5.5.4.1拆除汽缸端盖，取出活塞与活塞杆，用煤油或汽油清洗干净，保管好，中体与汽缸的平行度靠制造厂加工的端面止口的精度确保，中体轴线与机身轴线的垂直度、中体与汽缸的同心度采用拉钢丝的方法检查测量，选用的钢丝绳直径为φ0.35～0.45mm，钢丝绳两端重锤重量在10～15.62Kg范围内选用。
5.5.4.2拉设通过中体中心线的钢丝线，使钢丝位于相应曲轴颈位置之上，再在中体上下滑道前后端离边缘15mm处左、中、右取三点，上下滑道共取十二个测点，采用声电法找线（如图6），用内径千分尺测量校正钢丝的位置，使其同心于中体的中心。
中体进行找线的目的有两个：
①使机身轴线与中体轴线有同一个标高；
②使中体轴线与机身轴线垂直。
机身轴线与中体轴线在同一标高水平面上的问题，主要由制造精度来保证，故中体找线主要目的是确保中体与机身主轴线的垂直度。
图6声电法找线图
5.5.4.3中体与曲轴轴线垂直度的检查：
分别使曲轴颈接近钢丝的前、后将要接触的位置（严禁接触），用内径千分尺分别测定如下图7所示的A、B、C、D、与E、F、G、H位置上各点至钢丝线的距离。
其垂直度偏差K按下式计算：
K=[（A+B）/2-（E+F）/2]/S
式中S------------曲轴颈两次测量位置间的距离，可近似取为行程S=360mm
计算出的垂直度偏差应不大于0.05/1000mm，且在测定时应架设百分表控制主轴轴向窜动，以保证测定精确度，测定完毕，正式合曲轴箱上盖。
图7利用曲拐测定中体中心线方法
5.5.4.4如下图8所示用拉钢丝线声电法对中体与气缸同心度进行检查：
找正前应用内径千分尺测量各级气缸与中体的配合尺寸、椭圆度，以及气缸内体镜面的椭圆度、锥度等情况，并作记录；
装配时气缸的倾斜方向应与中体一致（宜高向气缸端部），对中偏差值超过规定时，就要使气缸作平行位移或刮研气缸与中体连接处止口面来调整，处理后的止口接触要均匀，接触面积应达到60％以上；
当倾斜度较大时，应返厂将汽缸端面进行切削加工，不得在现场采用偏垫的方法来调整。
找正时，用内径千分尺测量计算的水平度偏差值与用水平仪测量的水平度偏差值不一致时，应以水平仪测量的数值为准。
其允许偏差如下：
气缸级别
中心度/径向位移（mm）
整体倾斜（mm/m）
一级
0.15
0.05
二级
0.10
0.04
三级
四、五级
0.03
千分尺
钢丝
图8中体与气缸用拉钢丝声电法找中心线图
在气缸找线时，测点应在气缸镜面两端离边缘10～15mm处，并在各横截面上取上、下、左、右相互垂直的四个测点位置，各测点做好记号以供再用。
5.5.4.5气缸安装完毕后，中体与机身、气缸与中体间均应打上定位销；
5.5.5电机安装
5.5.5.1电动机底座水平度偏差不应大于0.1mm/m，相对于机身的中心位置偏差应小于0.5mm，轴承座与底座之间加绝缘垫片（螺栓、定位销等也要有绝缘措施），防止感应电流通过轴承，破坏油膜；
5.5.5.2在电动机底座与定子架、轴承座之间，加上厚度为2~4mm的调整垫片组，以便于维修调整；
5.5.5.3安装转子前，仔细检查电动机内部，不得有金属物件及杂物；
5.5.5.4电动机的转子与轴承装配时，其配合尺寸应符合技术文件的规定（目前尚不清楚轴承的结构形式）。
5.5.5.5电动机的转子与压缩机主轴的对中时，其允许偏差如下：
允许偏差
径向偏差
0.03mm
轴向偏差
0.05mm/m
A.电机转子与压缩机主曲轴的找正对中采用“二表找正法”：
即两块千分表同时安装在同一个磁力表架上，两块表分别测定联轴节径向和轴向偏差（图9）。
图9“二表找正法”装置图
在使用该法进行联轴节找正操作时，通常分两步进行：
第一步是用钢板尺和塞尺进行联轴节的初步找正，即用钢板尺在联轴节外圆面的不同轴向位置进行靠测，用透光法检查两联轴节的同心度情况，并用塞尺检测两联轴节对口间隙情况，以确定联轴节两端面的平行度和保证一定的对口间隙值。
第二步采用“两块千分表进行精找，即用两块千分表分别检测轴向和径向的调整值，直到满足上表要求为止。
B.对于该项目二氧化碳压缩机组，属于M型对称式平衡压缩机组，相对而言电机的调整比较容易，故以主曲轴为基准，通过不断调整电机转子来满足轴对中要求。
C.由于一般联轴器的外圆环面加工精度不高，致使表面光洁度较差，不利于千分表在找正时的环向移动，所以在联轴器外圆环面上取上下左右各相差90°
的四个测点，测点距外圆环边缘10～15mm，并做好记号以供反复使用。
同时在测定时采用两轮同时转动的方法，这样千分表的表头在每
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