水上承台钢围堰施工方案Word格式.docx
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围堰分节划分是根据其结构特点，施工设备的能力以及有关技术文件制定的，围堰总共分成了23块，其分块最大重量为15.8t，最小重量为7.2t。
2.2.1加工前准备
钢围堰加工前，应做好材料、场地、设备及人员等各方面的准备工作。
原材料应按规定的场地堆码，并应根据设计图纸的技术要求进行尺度、材质及力学性能检验。
对于所用的各种机械设备开工前都应进行检查调试，以确保生产正常进行和产品质量及安全，对所有参加钢围堰制作的工人、管理人员进行技术交底，使其熟悉图纸及相关技术规范。
2.2.2双壁钢围堰块件的制造和检验
钢围堰块件由岸边附近的加工场加工，船运到工地墩位现场拼焊成节。
钢围堰主要受力焊缝应作专门检测，以确保其受力性能，并对相关焊缝作煤油渗透试验，以确保其密水性能。
考虑运输及存放时难免变形，检查几何尺寸时应以骨架为准，分块的桁架长和各边长的误差要求在设计容许的±
5mm以内。
钢围堰分块允许偏差
编号
实测项目
允许偏差（mm）
1
拼板对缝错位
≤1
2
堰壁板局部不平度
35/1000
3
分节堰壁板长度
L/1000且≯5
4
分节堰壁板高度
h/1000且≯5
5
分节内壁板对角线
≤5
6
分节两端部对角线
≤3
7
分节内外壁板间距差
≤±
8
堰壁板间距差
钢围堰加工流程
设计图
↓
施工工艺图
↓↓
放样辅助材料←材料准备→焊接材料
↓↓
放样检查材料检验
↓↓
样板、胎架制作←主要原料矫正
↓
边缘加工←
↓
预加工
分片拼装
拼装检查
↓
焊接
矫正
分块组装
组装检查
焊接→焊接检查
矫正→水密实验→验收→临时加固→块件出厂
↓↑
分节试拼
3、导向船的改造及就位
10号墩基础施工采用在墩位处拼装钢围堰下沉就位的施工工艺。
在钢围堰分块运输之前，应先做好水上定位设施的布置准备工作。
由于10＃墩处于静水区，又靠近岸边，因此导向船顺桥向布置。
根据钢围堰的大小，受力情况及设备，荷载等情况，选用两艘400T方驳，组成导向船组，形成一个水上平台，便于钢围堰组拼。
每艘方驳约长40m，宽9.3m，深2.5m，吃水深1.5m，载重400T。
两艘方驳由万能杆件拼组的联接梁连接而成双体船，作为钢围堰安装、焊接、定位、导向、下沉等工作的施工平台。
导向船本身的定位、移动由三组缆绳系统构成。
其一，由4根φ28钢绳与地锚连接形成拉缆系统；
其二，由8个边锚缆构成自身的侧向固定、调位系统；
其三，由4个尾锚缆构成在下游方向的固定与调节系统。
导向船甲板上所布置的主要设备有系缆设备、绞缆调节装置、起重设备、联结梁系统、供电系统、服务系统等几部分。
其中，系缆装置主要由驳船上的缆桩，导缆转盘，水平导缆滚筒、双滚子导缆钳，滑车组、拉力架、调节索等配套组成，绞车系统由4台50KN卷扬机构成用于船组的调缆系统的动力供应，与之配套的是各转向导轮（单轮开口滑车）、等。
由龙门吊机作为导向船上的起重设备，两艘定位方驳间的联结梁由万能杆件组拼而成。
用拖轮将在岸边组装好的导向船组推到墩位处，将导向船上的4根拉缆（临时的）系在地锚上，实现导向组在上下游方向的初定位。
然后抛设导向船边锚、尾锚，带缆调直，最后用导向船组的的所有调缆系统将导向船组调至拟定的位置。
驳船用地锚、尾锚、侧锚固定，另外还需抛设钢围堰下拉锚，其中地锚在xx岸上现浇混凝土，其余锚碇为预制，锚碇系统施工工艺流程如下所示：
锚碇系统施工工艺流程框图
钢筋砼锚预制运输
↓
导向船抛自备锚初步就位
导向船与地锚连接
抛导向船边锚并带缆
调整导向船到设计位置
抛尾锚，系尾缆到导向船
↓
组拼、下沉围堰，封底，冲孔
基础施工完成
锚碇系统拆除
3.1导向船具体定位方法如下：
3.1.1测量控制：
在大桥测量控制网的基础上建立测量基线，并设置一些临时控制点，以便满足锚碇系统的施工要求。
锚碇及导向船的定位，用两台经纬仪进行前方交会，测量与施工船间的相互联系采用对讲机。
3.1.2砼锚的制作：
锚碇系统所有的锚碇均采用重力式钢筋砼锚，分为现浇和预制两种形式。
预制为25T一种规格，共18个。
砼锚的预制可以在抛锚船上进行，以便于运输和起吊。
3.1.3抛锚：
将两艘100t驳船用型钢可靠连接，在上面拼装一简易龙门架抛放锚碇。
抛锚时通过两台经纬仪交会控制砼锚的大钩位置，控制锚位。
缓慢下放锚，同时下落吊绳，注意控制吊绳在河床不得成堆。
锚落至河床时，用经纬仪复测吊钩位置，确认锚位符合要求后，采用自动脱钩方法拆卸吊索。
用船带缆牵锚绳到导向船相应的位置系缆。
完成所有砼锚的抛设工作后，通过调整缆绳的长度来调整导向船的相应位置，使其达到设计位置。
3.1.4主锚缆测力和调整装置
为确保主缆受力的均衡，完成所有抛锚系缆工作后，必须对主锚缆进行受力调整，使其达到基本均衡，缆绳受力一对相互差别不得大于10KN，具体方法是在每个主锚缆滑车组钢绳固定头末端串联一个120KN弹簧测力计，通过其读数监视各主锚受力，如出现主锚受力不均或相差超过允许值时，利用与滑车组钢绳活动头末端相联接的倒链滑车进行调整。
在施工中应对弹簧测力计采取保险措施，以防弹簧测力计由于受力过大而破坏。
3.2龙门架是导向船上的重要设施，应按以下要求进行布置：
3.2.1龙门架基础的施工
在平驳上布置Ⅰ36工字钢作为龙门架基础。
施工时根据船体尺寸及围堰施工间距将两船用型钢临时固定。
工字钢的布置为先横向后纵向，间距为2m，工字钢与船体之间采用焊接连接。
工字钢的布置应与平驳仓内骨架相匹配，若船仓内骨架较弱，应对其作加固处理。
3.2.2龙门架的拼装
龙门架立柱支承靴与工字钢焊接，横梁为2×
2m的空间桁架结构，立柱与横梁为刚性连接。
拼装时先在平驳上将立柱拼好，在拼横梁的时候，将一艘200t的驳船驶入两平驳之间作为工作船。
在龙门架合拢时用链子滑车适当调整位置。
3.2.3吊装横梁的拼装
吊装横梁采用万能杆件拼装，横梁高2m，宽2m。
先将横梁在平驳上拼好，再用浮吊起吊至相应位置。
4、钢围堰拼装、就位
4.3钢围堰块件的运输
加工场加工制作好的围堰块，经检验合格后，方可出厂。
具体方案是采用25t吊车起吊上船，运至拼装平台。
4.4钢围堰拼装及下沉施工
钢围堰首节在导向船的拼装平台上组拼（分块），用导向船上的龙门架吊装入水，然后分片分节接高施沉钢围堰，着床后用空气吸泥机除土下沉。
工艺流程如下：
首节钢围堰拼装
龙门吊起吊首段钢围堰
节分片对接接高、注水下沉
调位着床
浇注填壁砼→吸泥除土下沉←分节对接高
达到设计标高
清基
4.4.1钢围堰底节分块组装及下沉
（1）由于钢围堰底部高差较大，用型钢搭设支架支撑。
首节钢围堰各块件运到墩位导向船附近,用桁架吊点起吊第一块并送往安装位置,用2台10～15t手动葫芦接手调整。
（2）用桁架吊点起吊第二块至其相应位置，将块件的一端附着于第一片的接头处，仍用2台10～15t手动葫芦接手调整并拼好。
（3）用相同办法接好第一节共5片围堰块件和中隔板，通过测量定位调整准确围堰位置后焊接第一节钢围堰。
（钢围堰块件之间的连接采用螺栓临时固定。
）完成底节钢围堰的组拼。
（4）首节钢围堰拼装完成后用龙门架吊起钢围堰，拆除拼装平台，用门架吊放首节钢围堰入水，系好下拉钢缆及临时缆风，缓慢入水并下沉，使其漂浮于水面，调整并收紧各侧风缆及下拉钢缆，使钢围堰平面位置准确，逐步往各块隔仓内灌水，使竖直向保持垂直度，在水流及波浪的作用下不会有太大的变位。
4.4.2钢围堰组拼接高下沉
（1）首节围堰下沉至施工控制标高后，调整其平面位置及垂直度，然后在钢围堰内拼装内脚手架，内脚手架主要用于钢围堰接高时焊接用，面层走道密铺脚手板，其他空格内挂安全网。
可用龙门吊机整体提升或拆除。
拼焊围堰每层钢壳时，先将内脚手架固定在已完工的下层钢壳内壁支点上，使用后把脚手架提升，用过的支点即割除掉。
围堰各块件定位后，外壁的焊接和局部调整均须在外侧进行，因此还必须设外脚手架。
外脚手架采用悬挂式活动脚手架进行外壁施工，设置时应注意安全及灵活。
（2）当钢围堰分节吊运至主墩施工现场后,应对拼接的节段分节定位,由于分节定位是在漂浮状态下进行的，故需在漂浮的下节钢围堰上口的外壁板和隔舱板处设置适当数量的定位掣动挡板，限制上下两节钢围堰之间摆动，便于找正定位。
拼装时将要拼装的分节吊至离下一节上的环板10～15cm时，暂停下落。
用倒链滑车调整上、下节内、外壁板之间的距离，使之基本一致，再缓缓落下分节,对接完毕后便可进行焊接。
施焊时按照先隔舱板，后内外壁板的施焊顺序对称焊接，当全部焊缝焊完经外观检验合格后，对内、外壁板与上节环板间的角接焊缝做媒油渗透试验，以检验其水密性，同时对对接的主焊缝进行超声波控伤检测，以确保其对接焊缝质量。
（3）钢围堰对接施焊完成、检验合格后，向各舱内均匀注水下沉，同时不断地通过下拉钢缆和各舱的注水量来调整围堰垂直度和扭转角以及顶面高差。
下沉直至干弦高度达到1.50m左右，调整钢围堰的平面位置及其垂直度，系紧各侧风缆，然后拼装接高其它各节钢围堰，直至钢围堰着床。
4.4.3钢围堰着床
（1）当围堰刃脚距河床1.50m左右，进行围堰着床准备。
需对钢围堰的平面位置进行精确测量，以保证刃角与河床紧密接触。
（2）钢围堰着床就位调整采用调整导向船组边锚、地锚、围堰兜缆收放以及调整钢围堰下拉八字风缆的方法来进行位置调节。
反复多次进行调整钢围堰的垂直度，倾斜度及平面位置及偏扭，最后使其达到偏差允许范围内。
每调整一次，用两台经纬仪，一台全站仪测量围堰中心位置并算出每一次的调整值，然后注水下沉至调整值的1/3～1/2幅度，围堰着床后，迅速检查其垂直度和扭转角以及平面位置，若不满足规范要求，须抽水上浮调整，重新注水下沉。
8.4.4吸泥下沉钢围堰
（1）当钢围堰着床后，采用4套空气吸泥设备吸泥下沉，每一台空压机带两套吸泥设备。
采用导向船上龙门吊提升和移动吸泥筒作业，同时在钢围堰上游方向适当位置处开设4个φ300mm补水孔自流补水，同时备用抽水机补水。
（2）吸泥出土过程中，应均匀出土，控制堰内除土深度和外吸土面高差不大于0.5m，任何情况下，除土泥面不宜低于刃脚，下沉过程中发现障碍物时，应立即停止下沉，由潜水员下潜进行详细勘察，分析原因，采取措施及时处理后，方可继续吸泥下沉。
钢围堰每下沉0.2m进行一次下沉技术指标的检测，以便及时发现处理并调整钢围堰的平面位置，垂直度及偏角度。
（3）河床表面为块石，对钢围堰的下沉带来很大困难。
要准备足够的潜水员，下水处理块石顶住刃角的问题。
（4）围堰下沉偏差标准：
指标项目
允许值
中心位移
≤H/100+20cm
倾斜度
≤1/100
平面扭角
≤2º
注：
H为钢围堰高度
4.5钢围堰下沉施工的质量、安全保证措施
（1）钢围堰下沉过程中，应随时调整下拉缆和整个锚碇系统，以确保围堰平稳下沉。
（2）施工现场所用设备较多，且工作场所的钢结构，应注意所有电源及设备的接地零保护，严禁随意搭接电线，保持工作场所的整洁有序，防止触电事故的发生。
（3）在拟定位置铺设安全网，高空作业系上安全带，在不同位置配备救生圈设置救生艇。
（4）在整个钢围堰下沉过程中，坚持每天观测水位，定期测量流速，墩位处水下地形，冲淤变化和钢围堰的移动轨迹，作好记录，以便确定精确定位及下沉着床的有关技术参数。
（5）下沉过程中，随时调整锚碇系统，并注意观测定位船，导向船的稳定情况，确保整个锚碇系统安全、可靠。
5、钢护筒施工
根据施工进度安排，桥墩处的水文、地质状况，以及平台标高等因素综合考虑，确定钢护筒的长度。
钢护筒在陆上加工厂分节制作，运至墩位处起吊、接高，完成钢护筒的埋设。
主10#墩共计16根φ3.0m嵌岩钻孔灌注桩，钻孔前均须埋设钢护筒，其作用主要有两个，其一是在封底砼中预留出桩孔；
二是在开孔时对钻头起导向定位的作用；
因此，要求埋设钢护筒时位置准确，垂直度满足要求。
护筒应有足够的强度和刚度，以抵抗封底砼侧压力，避免在浇筑封底砼时产生较大的变形。
5.1钢护筒加工
钢护筒内径φ3.4m,，用δ=10mm厚Q235A钢板加工。
护筒中部每隔2.50m加焊δ=12mm厚钢板（300mm长）加强环。
钢护筒最长15m，为便于施工，分成5+5+5m长的3个节段制成。
成型后的钢护筒重0.799t/m，最长节段重6.0t。
全部钢护筒总重246.0t。
共16根钢护筒，钢护筒长度根据现场实际情况适当调整。
钢护筒加工质量标准：
（1）.内径偏差<
±
15mm
（2）.椭圆度（两垂直方向内径差）<
10mm
（3）.长度偏差≤±
（4）.所有纵、环焊缝都必须符合焊缝等级二级要求，焊接评定按国家现行《建筑钢结构焊接规程》。
5.2钢护筒的运输
钢护筒在加工场分节制作成型后，经检验合格，用吊车上200t驳船。
再用驳船运至墩位处，用龙门架吊点吊上施工平台安装。
5.3钢护筒安装、定位
为保证钢护筒的安装精度（平面位置，垂直度）采用水上刚性定位架定位导向钢护筒。
5.3.1定位架设置：
钢护筒定位架由上、下两层组成，上层即为钻孔钢平台，位于钢围堰顶部，采用型钢焊接而成，下层由[20xx槽钢组拼焊接成桁架，高度为2.0m，根据实际施工水位的情况，确定其位置，使其在施工水位以上0.5m处，以便于钢护筒与桁架的连接。
桁架周边与钢围堰相连，中间可错开护筒位置用钢绳悬挂于钻孔平台主梁上，以克服其自重作用下过大的挠度，从而起到准确定位钢护筒的作用。
为方便护筒安装，应先按图将冲孔平台架设好，然后再进行护筒安装。
5.3.2钢护筒下放：
首先在上下层定位架上精确放样出一根护筒的准确位置，并用型钢限位护筒周边。
护筒下放时，用龙门吊起吊节段护筒逐次对接下放。
对接护筒在钻孔平台上进行。
首先起吊下放下节钢护筒，当其上口距平台面约50cm时，停止下放，通过焊于护筒上的牛腿搁置于平台上，并保证其铅直，然后起吊中段并与之对接。
同样的方法对接下放上段钢护筒，并搁置于平台上。
5.3.3每下放完成一根护筒后，用全站仪检测钢护筒平面位置，用锤球及时复测其垂直度，如果未能达到规范要求的技术指标中心偏差ΔS≤50mm，倾斜率f≤1％，须提起护筒进行调整。
当各项指标达到要求后，及时在下定位架的上、下面用型钢将护筒与之焊接，使钢护筒与定位架形成整体。
6、封底混凝土施工
完成全部14根钢护筒的定位后，再次检测复核各护筒的施沉指标，确定无误并得到监理工程师签字认可后，进行堰底填隙找平工作，然后进行围堰封底砼的浇注施工。
6.1封底数量
钢围堰封底砼为矩形砼结构，为减少封底混凝土数量，在钢围堰内设一隔板使封底混凝土浇成阶梯状约3000M3左右。
6.2浇注平台及导管的选择、布置
围堰封底水下砼浇注采用拔球导管法浇灌。
在整个围堰范围内均匀布置12根直径φ299mm，壁厚10.0mm的无缝钢管作水下砼导管，以使砼达到整个围堰平面，不留有任何“死角”。
且在正常砼浇注过程中，围堰内的砼顶面能均匀上升。
平台上共设置两个集料斗，每个集料箱通过溜槽与相邻的砼导管上的相连。
6.3砼原料供应
封底砼水泥用32.5#矿渣散装水泥。
粗、细骨料由运输船从码头转运或直接从料场运至拌和站附近，由设置在拌和平台上的输送设备分别将粗、细骨料运至配料机。
6.4封底砼浇注
浇注封底砼时，在岸上设置一个产量100m3/h的拌和站和两台砼输送泵，通过浮桥将混凝土输送管铺至墩位处。
封底水下砼的塌落度控制在18～22cm，缓凝时间20h左右，通过砼输送泵送入到两个集料斗内，通过闸阀控制，依次送到需要浇注部位的漏斗再到导管内。
导管开球封底时，应满足先周边（围堰周边），后中间的原则，依次开球封口。
每次开球时，集料斗内应有足够的砼储量。
待所有导管全部封口完毕后，根据各部位砼顶面上升情况，分配砼的流向，使整个围堰范围内砼顶面均匀上升。
导管开球封口前，应将其下口提离基底，其距离控制在30cm左右，以便一次封口成功。
浇注过程中，根据砼顶面的上升情况，通过设置于漏斗上的链条滑车不断地提升导管，将导管的埋置深度控制在2.0～3.0m左右。
同时全围堰范围内均布设置数个固定测点并依次编号，浇注过程中，不时地用测绳测量各点处砼顶面标高并记录，计算出各测点处砼顶的上升速度，从而指导砼的流向部位达到封底砼均匀上升的目的。
6.5保证连续浇注的措施
a.各种机械设备的正常工作是确保连续浇注砼的最基本条件。
为此，在浇注砼之前，必须对所有机械设备进行必要的检查和调试。
xx.原材料的供应必须超前，杜绝缺料现象发生。
为确保原材料不至于短缺,在拌和平台上或岸上应有足够的材料储备,同时,应备有快速的装卸设备。
c.为确保浇注封底砼时能连续作业，在导管封口时，必须有足量的砼储备，以便能够一次性封口成功。
d.为避免操作人员的疲劳作业，采取昼夜三班倒的换班作业办法，从而确保砼浇注的正常进行。
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