凯里瑞安窑中及窑尾巡检工操作规程Word文件下载.docx
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3.5.1现场工艺设备的检查
3.5.1.2设备内部、人孔门、检视门的检查和密封。
3.5.1.3闸阀的检查和备妥
3.5.1.4冷却水系统的检查和调整
3.5.1.5设备的紧固检查
3.5.1.6压缩空气的检查
3.5.1.7仓进料前的检查
3.5.1.8生产设备的调整和备妥
3.6煤磨系统巡检
3.7系统启动前的安全检查
3.8燃煤系统生产安全
3.8.1发生爆燃的原因及预防原则
3.8.2安全措施
4交接班制度
5安全注意事项
6检查与考核
7附主要设备工作原理及使用维护要领
8结构特点
8.1CNC旋风预热器结构特点
8.2CDC分解炉结构特点
8.3Φ4×
60m回转窑
9工作原理及结构概述
10. LBTF2500篦式冷却机
11.篦式冷却机结构及工作原理简介
本标准规定窑巡检工的职责，岗位人员基本技能、工作内容要求与方法以及检查与考核方法。
本标准适用于窑巡检工岗位。
2.1巡检工对值班经理及值班长负责；
2.2遵守公司及部门的劳动纪律和各项规章制度；
2.3负责对本岗位区域设备的巡检、设备一般性故障及工艺故障的处理；
2.4熟悉本工段工艺流程；
2.5熟练掌握本工段所有设备型号、规格及工作原理；
2.6熟记本工段所有设备序号，以便和中控联系；
2.7在接到中控室的开机通知后，必须巡查并确定区域所属设备具备开机条件，方可通知中控开机；
2.8接到中控通知，巡检工必须及时到现场查明故障原因，消除故障，并将情况告知窑操作员；
2.9每班量库空一次，并将数据如实报中控室；
2.10完成值班经理及值班长安排的其他工作项目。
3.1.1必须要对回转窑进行定时巡检，可以即时发现故障。
3.1.2传动装置的每个部份及挡轮必须经常检查，发现有噪音、振动和发热等不正常情况时应及时处理。
3.1.3检查轮带与托轮音的接触和磨损是否均匀，有无受力过大和出现刻面，麻面等情况。
3.1.4根据轮带与其垫板之间在一转中的相对位移判明间隙及磨损情况，注意垫板的焊接有无裂纹等。
3.1.5每班应检查一次传动底板及支承装置的地脚螺栓和紧固螺栓有无松动，基础有无振动及下沉现象。
3.1.6窑尾密封磨擦圈，窑头密封装置的密封是否良好，磨损是否严重。
3.1.7托轮轴瓦每小时要检查一次轴承的温度及其润滑情况，并观察止推圈与衬瓦之间的间隙是否在正确的位置上。
3.1.8每星期必须检查和开动一次辅助传动装置，不接离合器，以保证主电源突然中断时间时可以顺利开动。
3.1.9经常检查筒体（特别是烧成带）温度，一般应维持在380℃以下。
3.1.10维护工作应与看火工人紧密协作，加强联系。
3.2.1如发现基础下沉，应降低窑转速，并报请上级研究处理。
3.2.2当主电源发生事故突然切断时，应立即采用辅助传动装置进行转窑。
3.2.3火焰不准直接接触耐火砖，如发现“红窑“，一般来讲是由于耐火砖脱落或被磨得太薄而引起的，故应立即停窑进行修补，不允许进行热补。
3.2.4当轮带与托轮脱空时，应立即报告并查明原因后，小心谨慎地进行调整。
3.2.5托轮与轮带表面磨损成多边形的原因有：
——传动齿轮啮合不正确或轮齿严重磨后引起冲击。
——托轮轴线与窑中心线不平行。
——由于托轮的偏斜，轴瓦磨损不均匀后只更换了一个轴瓦。
——轮带与托轮之间产生滑动和不均匀的表面磨损
——基础下沉或根本不够强固而发生震动时。
——由于托轮与轮带的表面润滑不良而磨损过大，使支座产生纵向窜动。
——由于托轮和轮带的材料或结构有缺陷，较弱处被磨成凹沟，较硬处出现突棱。
——必须消除过度磨损的原因，磨损较轻微时，在形成原因被消除后，可以自动磨平，磨损较严重时则必须车削。
3.2.6短期停窑后起动困难，可能是由于盘窑不够及时而引起窑筒体的弯曲所致，如弯曲不大，可将窑转180°
，使窑筒体弯曲部分向上并加热弯曲部分，当窑温度较高时必须窑转几周并使弯曲部分停止在上方，此法反复进行，直至恢复原状为止，如果弯曲很大，建议进行大修处理
生产中根据需要，有时需要停窑进行检查、修理工作，但停窑的次数应尽量减少，在停窑前应与有关生产岗位取得联系。
刚停窑后，窑正处于热状态，如果不经常转动窑体，窑的筒体就容易发生弯曲，故防止窑筒体不弯曲变形就是十分重要而谨慎的工作，为此建议：
在停窑的第一个小时内，每3～10分钟转窑1/4转：
在停窑的第二个小时内，每10～20分钟转窑1/4转：
在停窑的第三个小时内，每30分钟转窑1/4转：
其后的每个小时内要转动一次。
每次仍转1/4转
如果主电源中断，可用辅助传动装置转窑
停窑后按上述规定进行转窑，直至安全冷却人可以进入窑内为止，停窑熄火后将喷煤管拉出来，根据检修任务情况，将窑内部分或全部物料卸出，停窑后应检查：
——各部分冷却水是否已完全排除干净
——各个磨损面的情况，轴与轴瓦的间隙和大小齿轮的间隙等情况
——所有联接螺栓是否有松动，损坏现象，特别是大齿圈的联接螺栓。
——筒体及底板的焊缝有无裂纹。
——各润滑点的润滑油是否需要更换，清洗或补充，如需要更换则应将存油放掉、清除干净后，再重新注入新油。
应该指出，切勿在窑转动期间操作离合器，离合器合闸时必须全部进入啮合位置，脱离时必须全部脱开接触，而在这两个极限位置上都有弹簧销子固定。
润滑窑时要注意下列事项：
——润滑油及润滑脂应按规定使用，使用代用品时必须符合规定的油质性能的要求，只能用粘度较大的油去代替粘度较小的油。
——新窑连续运转400～500小时，待齿轮及轴瓦跑合后油应全部放出，并将油池清洗干净后换上新油，以后按每6个月为一个周期更换新油，换出的废油经仔细过滤且未变质时，还可能掺入新油继续使用。
——每班检查油位一次，如果油位降到油位指示器刻度的下限时，必须立即加油至油位指示器的上限。
——发现漏油时，应立即采取措施清除漏油原因，漏油如果流到基础上，则应及时处理以免浸蚀基础。
——当窑长期停转后，起动前必须用油壶浇油到托轮轴承的油盘上，然后再起动，当利用辅助传动较长时间运转时，则应经常检查视需要加油。
——维护窑的托轮轴承循环水冷却系统，平时应经常注意检查出水管是否有水连续流出，当停窑时间较长或冬季停窑时，应将各处冷却水全部放净，以免结冰造成水管胀裂，如从球面瓦内放水，应将出水管处的调节阀关闭片刻，再迅速将入水管处的三通阀旋转900，使接通大气再迅速打开调节阀，冷却水基于虹吸管的原理便会自然流出，如仍流不干净，则可在三通阀接大气的孔处用压缩空气吸出。
主辅，减速机内的润滑油是通过主减速机润滑油站内的冷却过滤器来冷却和过滤。
冷却机进料端的物料温度很高，往往超过1100℃，有时甚至可以达到1600℃以上，从而导致壳体上某些部件的表面温度相当高。
从冷却机卸出的熟料，尽管大部分已冷却，但仍杂有热的颗粒，不要用手去摸，以免烫伤。
凡是冷却机上的安全护罩和开孔盖板没有安装妥善时，不要启动设备，维修后启动设备前要确认所有安全护罩和开孔盖板已重新盖好，特别是破碎机运转时，其各部分壳体绝对不允许打开。
风机运转时篦下隔室的人孔门不允许打开，因为此时篦下隔室处于正压状态，粉尘会从开口处飞扬，若篦板有碎损时还会有热物料吹出。
冷却机正常运转时也不要打开上壳体人孔门，虽然篦上区应该处于负压状态，但不正常时也会出现正压，打开门则可能吹出热的气体及粉尘。
如果要进入篦上区或打开人孔门，要让物料有足够的冷却时间，以免烧伤，另外，如果在料层很厚的情况下停止冷却机的运行，开门时注意物料外溢。
打开看火平台观察孔盖时，要戴面罩和防护镜，以防止因情况失常产生正压而喷出热的气体和粉尘造成伤害，特别是该观察孔正处于热回收带的上方，温度很高，更应该多加小心，观察装置不用时要盖好。
观察破碎机运转情况时要通过观察孔防护玻璃进行，观察口只有在盖住安全罩才允许打开。
冷却机的润滑点，区分了人工润滑和自动润滑点，无论采用何种方式润滑，其润滑脂用量和润滑周期都应当按其设备情况的实际情况确定，此外，可参考有关轴承及传动装置的产品说明。
润滑脂应保存在清洁、密闭良好的容器内，储存在干净的地方，并在容器上标明润滑脂的型号和使用方法，使用前应将容器及润滑设备清理干净，以防脏物或杂物带进轴承中。
严格按照机械要求添加润滑油。
为了使本系统安全、稳定地运转，必须经常观察各测点值的变化，及时判断窑的工作状态，同时采取适当的措施进行检查处理。
本系统的所有设备，在启动前均应做好认真的检查和调整工作。
3.5.1.1润滑装置和润滑油量的检查和调整
主要检查以下几点：
3.5.1.1.1煤磨主减速机的润滑油系统要合适，油位应在上下油标之间，油管路各连接处应无漏油，仪表完好，管路和阀门畅通，油温合适。
3.5.1.1.2液压系统油量要适当，油路应畅通且无泄漏，阀门启闭灵活，仪表完好。
3.5.1.1.3磨辊循环润滑系统油量要适当，油路应畅通且无泄漏，阀门启闭灵活，仪表完好。
3.5.1.1.4选粉机润滑油箱内油量合适。
e,其余设备的传动装置（包括减速机、电机、联轴器）及各润滑点所用油脂，均应由人工加注至适量。
f,所有电动阀门执行机构要加好油。
在设备启动前，要对设备内部进行全面检查，清除安装或检修时掉在设备内的杂物，以防止设备运转时卡死或损坏设备，造成不必要的损失，在设备内部检查完后，将系统内所有人孔门、检查门和检修孔等严格密封，防止生产时漏水、漏风、漏料、漏油等现象。
所有手动阀门（仓下的棒闸、收尘风管上的手动蝶阀）在设备启动之前均应开到适当的位置，以保证物料或气流畅通。
所有电动或气动阀门，首先应在现场检查确认能灵活启闭，阀轴与连杆之间无松动现象，然后由中控室遥控操作，确认中控室与启闭方向一致，开度与指示准确无误，如果阀门带有上、下限位开关，要与中控室核对限位信号是否返回。
冷却水系统对设备的保护非常重要，在设备启动前，要确保冷却水管路阀门已经打开，水管连接部位无渗漏、堵塞现象，且冷却水量要控制合理，水量太小，会造成设备温度过高，水量过大，会造成不必要的浪费。
对于设备的地脚螺栓，传动连杆及紧固螺栓等易松动的部件要进行认真检查，不能出现松动，设备易松部位，都要进行严格的检查。
检查各用气点的压缩空气管路是否能正常供气，压缩空气压力是否达到设备要求，管路内是否有铁锈等杂物，若有需清理干净。
仓进料前必须进行认真的检查，若有问题，应彻底解决，以免造成物料入库后难以处理，重点清除施工过程中遗留在仓内的杂物等。
系统启动前，对所有的生产设备，作好调整备妥工作，以保证整个系统的正常启动。
选粉机应在全部调速范围内升速与降速运转，观察振动情况，检查有无异常噪音，检查主轴承温度是否过度升高。
3.6.1煤及煤粉是否外漏外逸：
3.6.2车间内是否有明火
3.6.3车间内的清洁情况，有无煤粉堆积现象。
3.6.4是否有机械异常磨擦等原因而引起的设备发热：
3.6.5为防止设备发热而需要的润滑油量：
3.6.6防爆阀阀片是否破裂：
3.6.7各溜子是否堵塞：
3.6.9防火
3.6.9.1机房内严禁烟火，不准在机房吸烟，不准在机房内进行气割、气焊、电焊及使用产生火花的砂轮。
长期停车后开车时的安全检查：
检查煤粉仓、袋收尘器的易堵部位及输送设备内部，确认没有煤粉及杂物等，同时应检查机房内是否有煤或煤粉的堆积。
短期停车后开车时安全检查：
确认输送设备内无煤粉。
排气：
为防止开车时发生爆炸，应先启动排风机将煤磨、袋收尘器等设备及管道中可能产生的爆炸气体全部排出。
3.8.1.1煤自燃的原因及预防方法
原煤与煤粉都具有可燃性，原煤主要是自燃，而煤粉具有自燃着火与爆炸的双重危险。
自燃的主要原因是因为煤在较长时间堆积存放时，吸收空气中的氧气进行氧化反应造成的。
煤在常温下也能缓慢地与氧发生反应，当反应产生的热量得不到扩散时，煤温度就会上升，根据不同煤的性质（如灰份，挥发份等的含量）和存放方式，煤的自燃现象也会有所变化。
预防煤自燃的方法：
3.8.1.1.1煤及煤粉不要长时间堆放，应尽快使用：
3.8.1.1.2不要使煤及煤粉的温度升高：
3.8.1.1.3不要让带有油污的棉纱等混在煤或煤粉中：
3.8.1.1.4在长期于密封容器中储存煤或煤粉的情况下，用不可燃气体（CO2）来稀释容器内氧的浓度。
3.8.1.2煤粉爆炸的条件及预防方法
煤粉的爆炸必须同时满足三个条件：
3.8.1.2.1可燃物的存在（煤粉或由煤产生的挥发性可燃气体）
3.8.1.2.2着火源的存在（煤在自燃时产生的火星，设备的撞击与磨擦，电火花等）：
3.8.1.2.3有足够维持燃烧的氧气存在。
3.8.2.1系统安全措施
根据煤粉制备系统和煤粉易爆的特点，本系统的设计中充分考虑了安全措施。
3.8.2.1.1为了防止煤粉外逸，所有设备都设计成在零压或负压下运转。
如果煤粉由于偶然原因外逸或取样时带出，要立即清扫，设备内部不要有煤粉堆积。
3.8.2.1.2为防止煤粉仓或袋收尘器设备着火爆炸，设计了CO2灭火装置。
用CO2气体将煤粉仓或袋收尘器内O2浓度稀释到12%以下，一般当煤粉仓或袋收尘器灰斗中的煤粉温度达到80℃以上或由于紧急停车等原因，使设备内部残留一部份煤粉而停车时间超过三天时，应该喷入CO2气体。
3.8.2.1.3在袋收尘器及煤粉仓上部均设有防爆阀。
当设备内部压力升高（一般10000Pa）时，防爆阀的阀片自动崩裂，可以从裂口处释放压力，防止设备损坏。
3.8.2.1.4本系统所有工艺收尘管道都有足够的倾斜度，在避免水平管道的同时采用了比较高的管内风速，以防止管道内部粉尘附着。
3.8.2.1.5各设备之间的连接溜子有足够的角度，同时在容易结料的溜子上装设捅料孔、检查门等，经常清扫检查，防止煤或煤粉在溜子内的堆积。
4.1接班人必须提前１５分钟到岗进行交接班；
4.2执行本公司《交接班制度》；
4.3必须认真如实填写岗位记录；
4.4填写记录时要整洁.清楚．用钢笔或圆珠笔填写．发生笔误则在笔误处画两杠并签名．然后在其上方写上正确的内容．严禁涂改．签名时应写全名．
5.1巡检时要注意安全，必须佩戴好安全帽。
5.2禁止在栏杆外面工作或坐在栏杆上休息，以免发生意外；
5.3必须保持良好的夜间照明，夜间巡检时必须带手电；
5.4上下楼梯.走道．平台应小心．以免滑倒摔伤；
5.5发现有危及人身安全的征兆，及时报告值班长或中控室处理，情况紧急时，有权采取临时应急措施．
5.6严禁跨越运行中的皮带
5.7检查结皮，除去结皮作业时，清扫孔正面位置不许站人，以防热气吹出
5.8为了安全，清扫孔在清扫过程中，其它清扫孔全闭，并禁止上下清扫孔同时作业。
5.9清扫人员应为最少限度，并且清扫的下几层平台不准停留任何人员，以防危险。
清扫预热器过程中窑头，篦冷机人孔门不准停留人员，以免造成危险。
5.10任何修理必须在停窑后进行，并且必须在电机开关上挂上“禁止开动“的标志。
5.11在运转中不能用手或其它东西探入轴承、减速机或大齿轮罩内部进行任何修理、检查或清洗工作，不能拆出安全防护设施。
5.12对于转动着的机件，不允许用手将抹布擦抹机件表面。
也不允许将抹布缠绕在回转机件上。
5.13工作服应束紧，以避免机件转动部分绞住衣角、衣袖而造成人身事故。
5.14检修工具不允许放在回转机件上，特别是托轮上。
5.15向窑门看火时，必须使用看火镜，不允许直接观看，不看火时视孔应关闭。
5.16开窑前必须严格检查，确信窑内无人并发出警告信号以后才能起动窑。
本标准的执行情况由值班长每班检查车间职能人员和领导不定期检查，按车间经济责任制每月考核。
7.1CDC五级预热预分解系统
技术性能
炉型：
CDC型分解炉
所配窑型：
Φ4X60米（设计能力：
200t/d熟料）
喂入生料粒度：
0.08毫米筛筛余12％
水分：
<
0.5%
喂料量：
140t/h
燃料：
煤
生料/熟料比：
1.53
总热耗：
3261.6kJ/kg
燃料低位热值：
26159.2kJ/kg
分解炉用燃料百分率：
60％
C1出口：
风量：
360000m3/h
温度：
330℃
压力：
～5000Pa
含尘量：
67.9g/m3
进分解炉三次风：
～210000m3/h
～800℃
预热器及分解炉规格
名称
直径（mm）
数量（个）
一级筒
Φ4300
2
二级筒
Φ6500
1
三级筒
四级筒
Φ7100
五级筒
分解炉
Φ6300
CNC旋风预热器的基本特点是高速分散、同心换热、离心分离和多级组合，旋风预热器技术的发展要点是：
重视各级连接管道的设计，旋风预热器结构的优化和附件的优化设计。
本设备旋风筒采用三心、270度包角的阿基米德螺旋线蜗壳，力求使气流从进口缓慢旋向筒内，使气流平缓过渡以利于降低阻力，使进口偏离内筒较远以利于提高分离效率；
传统的旋风筒的进口均采用矩形结构，本设备设计的旋风筒则均采用等角度变高度的切角斜蜗壳，进风口采用切角形进风口，用斜面代替平面，以求减少物料堆积及降低磨擦阻力，而向下倾斜的螺旋线，顺应了旋风筒内气流向下旋转的需要，同时引导已在蜗壳内分离的物料，随气流沿着平等于蜗壳与筒体交线的螺旋线轨迹，贴壁面自然下滑，减少了传统旋风筒中下行气流与交线形成夹角而产生的涡流阻力损失和不必要的物料循环。
为避免旋风筒因温度高引起的堵塞，本旋风预热器在C4、C5的锥体下部设置了膨胀仓，保证系统的安全运行。
翻板阀采用了远端托辊支撑型式，具有热变形小、密封性能好、阀板轻闪动灵活的优点，能使物料在管道中更均匀地下料，不易堵塞。
撒料盒采用新型结构形式撒料盒，该撒料盒阀板，伸入长度和角度可调，撒料板的这一结构特点使物料高速分散，同流换热充分，避免了物料在低风速下短路到下一级旋风筒中。
在C1锥体中和涡壳中分别设有反射锥和导流板以提高收尘效率和降低阻力损失。
CDC型分解炉的设备形式和结构参数先进合理，从进口方式、喂料点、蜗旋室结构等方面进行了优化设计，采用炉体中部缩口、径向出风、并在出风口和顶部预留物料回流空间、下部蜗旋室切向进风的结构形式。
径向出风避免了侧出风型分解炉存在明显稀相区和顶出风型分解炉气流回流少的缺点，使分解炉流场和温度场分布合理：
同时设置在柱体中部缩口和采用下部蜗旋室切向进风的结构，增加了复合流（旋流三次风与喷腾流窑气的叠加）在炉内的回流和返混，从而，有效地增加了分解炉内的反应和燃烧空间，延长了物料停留时间，达到较高的入窑分解率。
技术性能：
回转窑筒体内径：
4米
回转窑筒体长度：
60米
回转窑筒体斜度：
3.5％
回转窑支承数：
3档
回转窑生产能力：
2200吨水泥熟料/日
回转窑转速：
主传动（正常）0.4~4.05转/分
辅助传动（慢）0.132转/分
传动电机：
主传动
辅助传动
型号
功率（KW）
转速（r/min）
ZSN4-355-092
315
100-1000
Y200L-4
30
1470
减速机：
速比
ZSY560-31.5-V
32
ZSY200-45-II
45
回转窑总重量（不包括耐火材料）：
496278kg
经过窑尾预热器预分解后的生料粉，由预热器的下料锥体从窑筒体尾部（高端）进入窑内进行煅烧，由于筒体的倾斜和筒体的缓慢回转，物料将产生一个既沿着圆周方向翻滚又沿着轴向从高端向低端移动的综合运动，在窑内进行继续分解及煅烧等工艺过程，烧成水泥熟料后，进入熟料冷却机。
燃料是由燃烧器（一般选用三通道喷煤管）从窑头喷入窑内，燃烧后的高温废气由窑尾进入预热器中。
本窑筒体内径为Φ4米，窑筒体长度为60米。
筒体内砌有耐火砖，耐火砖层厚度为200毫米。
窑筒体与水平面呈3.5％（正弦值）的斜度，由三个轮带支承在三个支承装置上，靠近窑尾端的支承装置带有用液压传动的挡轮，距此挡支承装置4米处设置有齿轮付及传动装置，用以驱动窑筒体旋转。
窑头处有窑头罩和窑头密封装置，三次风管从窑头罩抽热风送至窑尾预热器内。
回转窑的结构特点：
筒体由Q235镇静钢板卷卷制，采用全自动焊接而成，筒体壁厚24毫米，轮带下面为60毫米，过渡带为38毫米，筒体内衬有耐火材料，窑头端装有耐高温的耐磨护板，筒体上套有三个矩形轮带，轮带与筒体间的垫板采用可调垫板，垫板更换方便，各轮带与垫板间预留有一定的间隙，窑运转时筒体热膨胀后使轮带紧箍在筒体上起增加筒体刚性作用。
在II、III挡之间距II档轮带6米处设有人孔门，用于检修及更换耐火材料。
每挡支承装置均由一对托轮，四个轴承和一个大底座组成，两个托轮对称、稳定地支承着筒体上的轮带，并向基础传递巨大的荷重，支承装置的轴承采用滑动轴承结构，轴瓦材料采用锡青铜，浴油润滑并有循环水进行冷却，每个轴承配有测温热电偶，可以即时了解轴承的温度变化情况。
在第I档支承装置中配用了一组液压推力挡轮装置，由于窑筒体在运转中要下滑，这样可使轮带和托轮工作表面均匀磨损。
在窑主传动开动后，才能启动液压挡轮装置，托轮表面的润滑采用石墨块润滑，合理分配支承点间的跨度，使I、III挡支反力接近，采用同规格的支承装置，第II档的支反力最大，其支承装置的零件尺寸较I、III档支承装置大些。
传动装置采用回转窑专用交流变频调整电机，它具有起动力矩大，平滑无级调速，运转平稳等优点。
主减速机采用硬齿面减速机，具有体积小、传动效率高、噪声低、承载能力大、寿命长等优点，为提高可靠性，主减速机采用强制循环润滑，设置的辅助传动装置在于停
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