注塑模具认可标准及注塑缺陷配料规定等Word文件下载.docx
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✧模具运水流道应不漏水，并在流道出入口应标有“OUT”和“IN”字样。
若是多组运水流道还应加上组别号。
电池兜等对前模产生较大包紧力部位应在对应之后模部位均匀增加勾针等。
模具结构保证排气顺畅。
柱位高度超过20mm应用司筒，超过25mm骨位应根据设计要求均匀增加走胶米仔。
模具应根据强度要求均匀分布撑头，以防模具变形。
模具型腔应力中心应尽量与模具中心一致，其型腔中心最多不超过模具中心的25%。
外形表面有会引起缩水之对应后模柱位应增设火山口。
分模面为单向斜面及大型深型腔等模具，分模面应设可靠的自锁装置。
（3）模具不允许之结构
1模具不允许有尖钢及有高度大于2mm，厚度少于1mm之薄钢。
2除BOSS柱外顶针不允许与前模接触。
3模具开合不允许有异常响声。
4型腔边缘5mm范围内不允许红丹测试不到，并且分型面红丹测试不允许低于80%。
5所有紧固螺丝不允许松动。
6所有勾针不允许出现不同向现象。
7胶件不允许有粘模现象。
8模具不允许有顶出不平衡现象。
9模具高度方向前、后模板不允许缺少拉令孔。
10模具装配不允许漏装或装错零件。
2、胶件质量部分
（1）基本尺寸
1胶件的几何形状，尺寸大小精度应符合正式有效的开模图纸（或3D文件）要求。
2通用结构尺寸标准。
✧胶件一般要求做到平均胶厚，非平均胶厚应符合图纸要求。
✧螺柱根部直径：
M3螺丝为φ6.0+0.2mm,火山口直径φ10.0mm；
M2.6螺丝为φ5.0+0.2mm,火山口直径φ9.0mm。
✧叉骨、围骨根部厚度：
1.2+0.2mm。
✧按钮的顶RUBBER十字骨顶部厚度：
0.9+0.1mm。
✧司筒柱顶部壁厚：
1.2±
0.1mm。
✧电池箱后模勾针位胶厚小于2.0mm。
✧胶件同PL面处前后模出胶位时其错位小于0.05mm。
✧面底壳配合。
A、二级或三级止口配合要求PL面错位小于0.1mm，没有刮手现象；
B、包止口配合单边间隙为0.1～0.3mm,外形复杂取大值。
✧电池门与电池箱间水平方向单边间隙为0.2～0.3mm。
✧钮与孔配合。
一般几何形状钮与孔单边间隙为0.15～0.25mm。
异形钮与孔单边间隙为0.3～0.4mm，喷油钮间隙应取大值。
钮与花仔配合时其配合情况能达到安全测试标准。
✧插卡位配合。
插卡门与面底壳的配合单边间隙为0.2～0.3mm。
插口与插盒单边间隙为0.5mm。
✧四大件转轴位轴向单边最小间隙0.1～0.2mm。
✧LOCK与其配合枕位孔单边间隙为0.2mm。
✧支架与其配合孔单边间隙为0.1～0.2mm，长度大于150mm的取大值。
✧COVER与其配合孔单边间隙为0.1mm。
✧ROLLER与其配合孔单边间隙为0.5～1.0mm。
（2）表面缺陷（工艺条件满足不了的情况下）
①胶件表面不允许缺陷。
A、走胶不齐（或缺料、滞水）B、烧焦C、顶白
D、白线E、披峰F、起泡
G、拉白（或拉裂、拉断）H、烘印I、皱纹
3表面受限制缺陷及接受程度。
序号
缺陷名称
接受程度
1
夹水纹
A、夹水纹强度能通过功能安全测试。
B、一般碰穿孔夹水纹长度不大于15mm，圆喇叭孔的夹水纹不大于5mm。
C、多水口融合处夹水纹长度不大于20mm。
D、手腕处夹水纹不在手腕的中间或受力位置。
E、柱位对应的胶件外表面无夹水纹。
F、表面火花纹的按键支架无有夹水纹。
G、内部件夹水纹在强度允许位置不受限制。
2
缩水
A、在胶件表面不明显位置允许有轻微缩水（手感不到凹痕）。
B、内部件在尺寸允许下可有轻微缩水。
C、胶件的非外观面不影响尺寸、强度下的缩水不受限制。
3
拖白
A、胶件有火花纹或晒纹侧面允许有轻微拖白，并能用研磨膏加工消除。
B、胶件的外观在第一侧面无拖白。
4
变形
A、较大型底壳支承脚不平度小于0.3mm。
B、KEY支架不平度小于0.5mm。
C、胶件变形在啤塑后应用机架调整控制。
D、除上述几条外，胶件无变形。
5
气纹
A、对PE、PA、PVC、PC等胶料的胶件，水口位允许有轻微气纹。
气纹不突出水口3.0mm。
B、对公仔类壁厚较厚且不均匀的胶件，水口位及雕刻凸出位允许有轻微气纹。
C、除上述两条外，胶件表面无气纹。
6
黄气
A、较大型且入水在中间的底壳；
水口附近允许有轻微黄气，黄气程度应不影响胶件本色，只轻微改变颜色深度。
B、除上述情况外胶件无黄气。
7
水口残
余物
A、胶件水口位置及残余物在装配时无干涉现象。
B、水口位无胶屎花，无顶针位胶片潜入水。
C、胶件装配后的外观面无水口痕迹。
8
蛇纹
A、胶件装配后的外观面无蛇纹。
B、内部件或装配后的非外观面在不能改善的情况下允许有蛇纹。
9
尖、薄
胶件
除琴键类等胶件允许有特别设计的尖、薄胶位外，其它胶件无尖、薄胶位。
（3）表面修饰要求
①表面高光。
✧高光表面要平整，有镜面效果；
✧前模面的非外观面及内部件允许表面有轻微的加工痕迹。
✧高光表面不允许有划痕、锈迹、斑点等缺陷。
②表面饰纹（EDM或晒纹）。
✧纹路符合设计要求，纹路要均匀且侧面与表面一致。
✧互配件要求纹路一致。
（以旧件配合的除外）
③表面字体。
✧表面字体的高度符合设计要求，且要均匀一致。
✧字体宽度、大小、密度、字数、位置符合菲林要求。
④CORE面的修饰。
✧一般CORE面需省光，无明显火花纹及加工刀痕，特殊要求的除外。
✧透明胶件或装配后的外观面符合设计要求。
3、注塑成型工艺部分
（1）模具在一定的注塑工艺条件范围内，应具有啤作的稳定性和工艺参数调校的可重复性。
（2）模具啤作时注射压力，一般不应超过注塑机额定最大注射压力的85%。
（3）模具啤作时的注射速度，其四分之三行程的注射速度不低于额定最大注射速度的10%或超过额定最大注射速度的90%。
（4）模具啤作时的保压压力一般不应超过实际最大注射压力的85%。
（5）模具啤作时的锁模力，不应超过适用机型额定锁模力的90%。
（6）啤作过程中，产品及水口料的取出要容易、安全（时间一般各不超过2秒钟）。
注塑模具评分表
一、模具结构满分：
50实际得分：
1、模具材料（满分8分）
满分
得分
模胚材料
前模腔材料
后模腔材料
边钉、回钉、中托司、中托边、胚司材料
2、模具应具备结构（26分）
吊环孔、码模坑、法兰圈
扣机、定位销
顶针行程
顶针复位
曲面顶针司筒针定位
钩针同相
三板模拉杆、限位杆强度及数量
浇口尺寸满足注塑后加工要求
型腔压力中心与模具中心不应偏移
三板模A板与水口板距离合理
行位运转顺畅
模具撑头足够
行位润滑
行位结构合理
深筋骨位加走胶米仔
模腔排气顺畅
流道与成品重量比例合理
流道截面积合理
浇口位置设置满足充模要求
多型腔布置合理
浇口尺寸满足充模要求
浇口型式合理
3、模具不允许结构（8分）
分模面不允许有红丹不到
粘模
模具开合模不允许有异常响声
模具不允许有尖钢、薄钢
顶出不平衡
4、模具冷却（或加热）系统（8分）
镶块位运水
后模型腔内模温均匀
前模型腔内模温均匀
二、胶件质量满分：
30分得分：
胶件几何形状、尺寸及结构尺寸准确
无变形或可接受
胶件表面无允许缺陷
无黄气或可接受
夹水纹强度OK
无蛇纹或可接受
夹水纹位置OK
无气纹或可接受
夹水纹长度OK
无尖薄胶件或可接受
无缩水或可接受
水口残余胶料
无拖白或可接受
胶件表面修饰OK
三、注塑工艺满分：
20分得分：
注塑参数稳定
注塑速度合适
注塑参数重复性高
注塑压力合适
锁模力合适
脱模、取货容易
保压压力合适
周期时间满足要求
四、模具缺陷说明
评估人：
部门：
签名：
日期：
备注：
1、本表仅提供注塑模具评分之项目，其项目的合格与不合格判断标准为《注塑模具认可标准》
2、评分方法：
A、对表中的各项，合格的在“得分”栏中给“满分”栏中的“分数”，对不合格的给“0”分。
B、对表中某个项目中含有多个内容的，其中仅有某些内容不合格，则此项目不能得满分要扣分，扣分形式以“0.5”分为一档。
C、如果所评模具不具备《评分表》中某些项目的结构，请在该栏“得分”栏中做“×
”记号。
D、本表设计的满分为100分，但考虑到某些模具并不完全具有本表中需评判内容，但这些内容又占一定的分数。
为让所评出的分数真实反映模具状态，故设评分栏。
实际满分=100-无对应考核项目之分数
E、对不合格项和扣分项请在“模具缺陷”栏用文字作简要说明。
料房管理
配料房的管理
1.
制订配料房的管理制度和配料工作指引；
2.
配料房内的原料、色粉、混料机要分区域摆放；
3.
原料（含水口料）要分类摆放，并要标识好；
4.
色粉应放在色粉架上，并要标识好（色粉名称、色粉编号）；
5.
混料机要编号/标识，并做好混料机的使用、清洁、保养工作；
6.
配备清理混料机的用（气枪、火水、碎布）；
7.
配好的料需用封袋机封口或扎好，并贴上标识纸（注明：
原料、色粉编号、使用机台、配料日期、产品名称/代号、配料员等）；
8.
配料看板、配料通知单的使用，并须知好配料记录工作；
9.
白色/浅色料需用专用混料机配料，并保持环境清洁；
10．对配料人员进行业务知识、岗位职责及管理制度的培训工作。
原料/色粉/水口料的管理
1、原料/色料/水口料的包装、标识与分类；
2、原料/色粉/水口料的领用记录；
3、拆包的原料/色粉/水口料需及时封袋；
4、塑料性能、材料鉴别方法的培训；
5、制订水口料添加比例的规定；
6、制订色粉的存放（色粉架）与使用规定；
7、制订料耗指标及补料申请的规定；
8、定时对原料/色粉/水口料进行盘点，防止物料遗失；
目前，很多注塑部未对机位水口料进行严格控制与管理，既缺乏检查/监督，又无管理处罚措施。
甚至一些员工将盛装水口料的胶桶视为“垃圾桶”，任何东西都往里面扔，胶桶中常有不同原料产品的水口、胶头、碎布、废纸、喉管、水口剪、刀片、螺丝批、铜喉嘴、生力布、油污的胶件、烧焦的胶头等异物。
为防止水口污染和碎料时损坏刀片，杜绝回用水口料中有异物，确保生产正常运行，必需按以下要求去控制：
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1、盛装水口料的胶桶使用前需检查一下，如有油污、灰尘、异物等应清理干净；
2、盛装水口料的胶桶需分类使用，新胶桶专用于剩装透明或白色产品的水口；
3、严禁向盛装水口料的胶桶中扔异物（如：
不同色/不同料的胶件或水口、纸片、污染的胶头及五金工具等）；
4、接班时机位啤工、技工、组均需检查确认机位水口料中是否有异物；
5、生产过程中机位啤工、技工、组长、助理员（班长）、领班等均需严格控制水口料，防止水口料污染或混有杂物；
6、各级管理人员平时巡机时均需检查机位水口料胶桶中是否有异物，发现问题及时调查产生的原因，并追查相关人员之责任；
7、胶桶装满水口料/废口时，需贴上标签（标识纸），注意日期、班别、机台及原料/色粉编号，以便发现问题时，能追查相关人员之责任；
8、水口房人员需对生产过程中机位水口料进行巡查，发现问题及时上报处理；
9、碎料人员在碎料前需仔细检查水口料中是否有异物（如：
不同料的产品/水口、胶头、碎布、纸片及五金工具等），水口料中若中异物，必须及时查明责任人并上报处理。
水口料添加比例的规定
1、透明产品之水口料不可回用（只能做为它用）；
2、结构简单（无扣脚、无螺丝柱）的内装件可用全水口料啤；
3、结构较复杂且需受力的内装件，可加30%左右的水口料（需检测其强度）；
4、外观要求较高、结构复杂的产品，最好不加水口料，最多可考虑加25%以内的水口料；
5、外观要求一般，结构较简单且非受力的产品，可加50%左右的水口料；
6、白色产品要视水口料干净清况来添加（最好不加），无黑点的水口料在结构简单的产品中可加25%，复杂结构的白色产品加15%的水口料；
7、水口料的添加要视产品的功能、作用、受力情况及外观要求而定；
8、添加水口料的比例超过40%时，必须交样板给品管部测试强度和功能，并检查颜色是否一致；
9、可以添加水口料的产品，在啤货过程中（开始一个班生产的产品用全原料外）所加入的水口料应均匀一致，避免添加的水口料量忽多忽少，影响产品质量的稳定性；
10、严禁随意添加水口料或更改水口料比例；
11、改变水口料添加的比例时，必须经过工程部门批准，品管部确认。
12、已被污染（含有其它颜色、原料或黑点、油污）的水口料严禁加入浅色料中啤货。
注塑部管理人员巡机工作内容
;
1、巡查安全生产管理制度在实际中执行情况；
2、巡查生产现场及各机台周边的“6S”状况；
3、巡查各要台生产过程中的模具、机器、原料的使用情况（是否有异常现象）；
4、巡查各机台生产的胶件品质状况和产品包装情况；
注塑部管理人员巡机工作内容
5、巡查各机台水口料桶中的废品量多少及桶内有无异物（废胶头、不同料的产品或水口、碎布、刀片及五
金工具等）；
6、巡查各机台产品的后加工情况（后加工量大小、加工方法、效率及是否可以不加工）；
7、巡查各机台的人手安排情况（人手安排是否合理、有无大量积压、是否可以再减少人手）；
8、巡查生产现场员工的劳动纪律状况及穿工衣、戴厂牌情况。
9、巡查各机位产品的摆放情况（摆放方式是否正确、是否会造成胶件擦花）；
10、检查上/落模、拆卸喷嘴/螺杆、清理料斗/加料及清机/洗炮过程中的操作情况（操作是否正确、有无违
反
“安全操作规程”现象；
11、查模具开/合模动作、顶针动作、产品脱模情况（顶针是否太长、顶出次数是否过多、开/合模动作是否合理）；
12、检查机房内的一切物品（纸箱、胶箱、吊车、包装材料、半成品、工具、周边设备等）的摆放情况（摆放是否定位整齐、过道是否阻塞）；
13、特别跟进急单生产进度的完成情况
14、巡查机器/模具的保养状况及周边设备的运行情况；
15、巡查机位水口料满后是否及时拉走，料桶是否及时加料（有无缺料现象）；
16、巡查生产过程中不良品情况（分析其产生原因，提出改善措施）；
17、巡查各级员工的交接班工作情况；
18、巡查各相关报表/数据记录的填写情况（及时性、真实性、准确性）；
19、巡查生产现场、安全通道、机台附近的电闸通道是否畅通；
注塑成型各种缺陷的现象及解决方法
龟裂
龟裂是塑料制品较常见的一种缺陷，产生的主要原因是由于应力变形所致。
主要有残余应力、外部应力和外部环境所产生的应力变形。
（－）残余应力引起的龟裂
残余应力主要由于以下三种情况，即充填过剩、脱模推出和金属镶嵌件造成的。
作为
在充填过剩的情况下产生的龟裂，其解决方法主要可在以下几方面入手：
（1）由于直浇口压力损失最小，所以，如果龟裂最主要产生在直浇口附近，则可考虑改用多点分布点浇口、侧浇口及柄形浇口方式。
（2）在保证树脂不分解、不劣化的前提下，适当提高树脂温度可以降低熔融粘度，提高流动性，同时也可以降低注射压力，以减小应力。
（3）一般情况下，模温较低时容易产生应力，应适当提高温度。
但当注射速度较高时，即使模温低一些，也可减低应力的产生。
（4）注射和保压时间过长也会产生应力，将其适当缩短或进行Th次保压切换效果较好。
（5）非结晶性树脂，如
AS树脂、
ABS树脂、
PMMA树脂等较结晶性树脂如聚乙烯、聚甲醛等容易产生残余应力，应予以注意。
脱模推出时，由于脱模斜度小、模具型胶及凸模粗糙，使推出力过大，产生应力，有时甚至在推出杆周围产生白化或破裂现象。
只要仔细观察龟裂产生的位置，即可确定原因。
在注射成型的同时嵌入金属件时，最容易产生应力，而且容易在经过一段时间后才产生龟裂，危害极大。
这主要是由于金属和树脂的热膨胀系数相差悬殊产生应力，而且随着时间的推移，应力超过逐渐劣化的树脂材料的强度而产生裂纹。
为预防由此产生的龟裂，作为经验，壁厚7"
与嵌入金属件的外径
通用型聚苯乙烯基本上不适于宜加镶嵌件，而镶嵌件对尼龙的影响最小。
由于玻璃纤维增强树脂材料的热膨胀系数较小，比较适合嵌入件。
另外，成型前对金属嵌件进行预热，也具有较好的效果。
（二）外部应力引起的龟裂
这里的外部应力，主要是因设计不合理而造成应力集中，特别是在尖角处更需注意。
由图2－2可知，可取R／7"
一0．5～0．7。
（三）外部环境引起的龟裂
化学药品、吸潮引起的水降解，以及再生料的过多使用都会使物性劣化，产生龟裂。
二、充填不足
充填不足的主要原因有以下几个方面：
i.
树脂容量不足。
ii.
型腔内加压不足。
iii.
树脂流动性不足。
iv.
排气效果不好。
作为改善措施，主要可以从以下几个方面入手：
1）加长注射时间，防止由于成型周期过短，造成浇口固化前树脂逆流而难于充满型腔。
2）提高注射速度。
3）提高模具温度。
4）提高树脂温度。
5）提高注射压力。
6）扩大浇口尺寸。
一般浇口的高度应等于制品壁厚的1／2～l／3。
7）浇口设置在制品壁厚最大处。
8）设置排气槽（平均深度0．03mm、宽度3～smm）或排气杆。
对于较小工件更为重要。
9）在螺杆与注射喷嘴之间留有一定的（约smm）缓冲距离。
10）选用低粘度等级的材料。
11）加入润滑剂。
三、皱招及麻面
产生这种缺陷的原因在本质上与充填不足相同，只是程度不同。
因此，解决方法也与上述方法基本相同。
特别是对流动性较差的树脂（如聚甲醛、PMMA树脂、聚碳酸酯及PP树脂等）更需要注意适当增大浇口和适当的注射时间。
四、缩坑
缩坑的原因也与充填不足相同，原则上可通过过剩充填加以解决，但却会有产生应力的危险，应在设计上注意壁厚均匀，应尽可能地减少加强肋、凸柱等地方的壁厚。
五、溢边
对于溢边的处理重点应主要放在模具的改善方面。
而在成型条件上，则可在降低流动性方面着手。
具体地可采用以下几种方法：
1）降低注射压力。
2）降低树脂温度。
4）选用高粘度等级的材料。
5）降低模具温度。
6）研磨溢边发生的模具面。
7）采用较硬的
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