安全技术措施Word格式.docx

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1860低松弛钢绞线，长度7.2米）支护顶板。

三、锚杆、锚索施工要求

1、使用MQT-130/3.2锚杆钻机施工及安装锚杆，锚杆规格、材质必须符合规程规定，严禁截断或使用短锚杆。

2、使用风动锚杆钻机时必须遵守以下规定：

（1）钻孔前，必须确保顶板与两帮围岩稳定，进行安全作业。

（2）禁止钻机平置于地面。

（3）钻孔时，不准用戴手套的手去试握钻杆。

（4）开眼位时，应扶稳钻机，进行开眼作业。

（5）钻孔时，不要一直加大气腿推力，以免降低钻孔速度，造成卡钻、断钎、崩裂刀刃等事故。

（6）机子回落时，手不要扶在气腿上，以防伤手。

（7）机子加载时，会出现反扭矩，应合理把持摇臂取得平衡。

特别是突然加载和卸载时，操作者更应注意站位，合理把持摇臂手把。

3、锚杆钻机使用前向注油器注满润滑油，使用过程中必须定时、定量进行添加，保证注油器中有润滑油。

4、锚杆钻机使用前检查并安装水、风接口处的过滤网，无过滤网不得开机。

5、锚杆钻机开机前，检查水、风控制运送，并使之处于关闭位置

6、检查风源和水源，保证风压在0.45MPa以上，水压在0.7～1.2MPa。

7、锚杆安装只能用锚杆安装机进行安装，严禁直接采用砸投的方法将锚杆砸入锚固剂内。

8、顶板检测及顶板离层监测必须按规程设计要求，由井区技术室派专人负责。

9、锚杆必须做到当班眼当班锚，施工一个眼锚一个眼。

10、托盘必须垂直顶板布置，与顶板密贴，严禁悬空。

11、锚杆严禁穿皮、失效，与巷道岩面夹角不小于75°

，不得沿顺层面、裂缝施工外露长度不大于50mm，锚杆必须成排成线，间排距符合规程规定。

12、安装锚杆时，将药卷送到孔底方可搅拌，搅拌时间为15s，等待60s，锚固剂凝固后，用锚杆钻机上紧螺母，未紧固的锚杆必须使用力矩扳手二次紧固。

13、锚索搅拌树脂药卷过程中不能停顿，要一气呵成，绝对不能反复搅拌，否则使开始聚合反应的树脂分子链遭到破坏，导致锚固失败。

14、严禁使用过期作废的锚固剂，严禁少装锚固剂或使用不符合的锚杆。

15、严禁使用锚杆、锚索起吊重物。

16、如有失效报废锚杆、锚索必须及时补打。

17、锚固剂固化前，不要使杆提移位或晃动，锚杆安注后12分钟前不得给锚杆预紧力，更不得拧紧。

18、每班安装的锚杆要在交接班时，要有验收员用测力计进行测力验收;

当班测定合格的锚杆，必须由验收记录于原始记录本中，凡是锚固力达不到60ＫＮ/根、扭紧力矩小于120N.m的锚杆应当班补打，重新安装。

19、顶板锚杆做拉力试验时，必须遵守下列规定:

（1）紧固被测锚杆周围的锚杆。

（2）在被拉锚杆周围打2-3跟点柱顶牢顶班。

（3）做拉力试验时被测锚杆周围严禁有人，操作人员站在施工方向外侧并且距被测锚杆不得小于3米。

（4）做完拉力试验紧固好托盘后方可撤掉点柱。

20、施工现场应备好力矩扳手和测力计，并正确进行拉力试验。

21、施工过程中，如遇地质变化或局部顶板破碎时，必须按顶板破碎断面设计支护顶板。

22、顶板破碎铺设铁网时必须铺平抻紧，使用铁线连接。

23、施工一米必须及时支护一米。

24、锚索设计承载力为120ＫＮ，张拉预紧力为承载力的80KN。

25、锚索采用菱形布置，严格按设计尺寸施工锚索，锚索滞后工作面不得大于15米，严禁漏打和过后补打。

26、锚索应尽量与岩层层面成较大角度布置，当岩层层面不明显时，应与巷道顶板垂直布置。

27、严格按张拉千斤顶，液压剪，油泵，操作规章使用。

28、锚索使用锚固剂顺序从眼底向外依次为“红”、“蓝”、“白”，张拉应在锚固剂搅拌均匀30分钟后进行，钢铰线的外露长度必须大于150mm小于250mm。

张拉时，千斤顶后方45°

范围内严禁有人，以防发生意外。

29、锚索要随打随安装，但可把当班安装的锚索集中一次张拉。

30、张拉锚索前，应先检查张拉千斤顶、油泵各油路接头处是否有松动，若发现有松动部分，必须先及时拧紧后再张拉锚索。

31、张拉时发现锚固不合格的锚索，必须立即在其附近补打合格的锚索；

或者用锚索张拉千斤顶将不合格的锚索拔出，然后用锚杆钻机将原来的眼孔“溜”一遍，重新安装锚索。

32、锚索在使用前须用钢刷除去钢绞线表面浮锈，锚固段应进行除油，不被锚固剂浇注部分必须涂防锈油脂。

锚索必须妥善存放，禁止沾上油污，否则会严重影响锚固力。

33、有关机具设备、操作、保养等，均应按厂家产品说明书或操作指南进行。

四、火工品管理及放炮安全措施

1、掘进工作面所有爆破人员，包括爆破、送药、装药人员，必须熟悉爆炸材料性能及《煤矿安全规程》的有关规定。

2、放炮员必须经培训合格持证上岗．

3、严格执行＂一炮三检＂、＂三人联锁放炮制＂。

4、井下爆破工作必须由专职爆破工担任，并严格按作业规程及爆破说明书要求进行爆破作业。

5、爆破作业必须使用煤矿许用炸药和煤矿许用毫秒延期电雷管，煤矿许用炸药安全等级不得等于三级，煤矿许用毫秒延期电雷管最后一段延期时间不得超过130ms。

6、放炮员必须自联自放自带炮器钥匙，放炮器必须完好防爆．

7、严禁明火、动力、短线放炮及放糊炮．

8、严禁使用2台发爆器同时进行爆破。

9、放炮距离不少于100米，每次放炮时班长必须在所有通往放炮地点的巷道设岗。

设岗人员未接到通知不得擅自撤岗。

10、放炮前需做好准备工作，检查连线网络，放炮器、母线、发现问题及时处理。

11、连线前雷管脚线必须处于短路状态，放炮母线随回随挂，不得同任何导线相接触。

12、必须正向装药严禁反向爆破．打眼与装药不得同时作业。

13、必须按规定封满炮泥，并使用水炮泥。

14、装配起爆药卷时，必须遵守下列规定：

（1）必须在顶板完好、支架完整、避开电气设备和导电体的爆破工作地点附近进行。

严禁坐在爆炸材料箱上装配起爆药卷。

装配起爆药卷数量，以每次装药数量为准。

（2）装配起爆药卷必须防止电雷管受震动，冲击、折断脚线和损坏脚线绝缘层。

（3）电雷管必须由药卷的顶部装入，严禁用电雷管代替竹、木棍扎眼。

电雷管必须全部插入药卷内。

严禁将电雷管斜插在药卷的中部或捆在药卷上。

（4）电雷管插入药卷后，必须用脚线将药卷缠住，并将电雷管脚线扭结成短路。

15、放炮前班组长清点人数无误后方准下达放炮命令，放炮员放炮前，必须发出信号至少5秒后，方可放炮．

16、装药前，首先必须清除炮眼内的煤粉或岩粉，再用木质或竹质炮棍将药卷推入，不得冲撞或捣实。

炮眼内的各药卷必须彼此密接。

装药后，必须把电雷管脚线悬空，严禁电雷管脚线、爆破母线与运输设备、电气设备以及掘进机械等导电体相接触。

17、炮眼封泥应用水炮泥，水炮泥外剩余的炮眼部分应用粘土炮泥封实，严禁用煤粉、块状材料或其他可燃性材料作炮眼封泥。

无封泥、封泥不足或不实的炮眼严禁爆破。

严禁裸露爆破，严禁放糊炮，严禁非发爆器起爆。

18、炮眼深度和炮眼的封泥长度应符合下列要求：

（1）炮眼深度不小于0.6m时，可以装药爆破，但必须遵守以下要求：

①每孔装药量不得超过150g；

②炮眼必须封满炮泥；

③爆破前必须在爆破地点附近洒水降尘并检查瓦斯，瓦斯浓度超过1%时不准爆破；

④检查并加固爆破地点附近支架；

⑤爆破时必须站好岗，并有班组长在现场指挥。

（2）炮眼深度为0.6—1m时，封泥长度不于炮眼深度的1/2。

（3）炮眼深度超过1m时，封泥长度不得小于0.5米

（4）光面爆破时，周边光爆炮眼应用炮泥封实，且封泥长度不得小于0.3m。

19、装药前和爆破前有下列情况之一的，严禁装药、爆破：

（1）掘进工作面的控顶距离不符合作业规程的规定

（2）爆破地点附近20m以内风流中瓦斯浓度达到1.0%；

（3）在爆破地点20m以内，矿车、未清除的煤矸或其他物体堵塞巷道断面1/3以上；

（4）炮眼内发现异状、温度骤高骤低，有显著瓦斯涌出、煤岩松散现象；

（5）掘进工作面风量不足。

20、爆破前加强对固定机械设备和电缆的保护，并将流动设备移出工作。

爆破前班组长亲自布置在警戒线和可能进入爆破地点的所有通道上担任警戒工作，警戒人员必须在安全地点警戒。

警戒线处应设置警戒牌、拦杆或拉绳。

21、爆破母线和连线应符合下列要求：

（1）爆破母线必须保证其有良好的绝缘，严禁爆破母线有破皮和接头。

（2）爆破母线和电雷管脚线、脚线和脚线之间的接头必须相互扭紧并悬挂，不得与轨道、金属管、金属网、钢丝绳等导电体相接触。

（3）巷道掘进时，爆破母线应随用随挂，不得使用固定爆破母线。

（4）爆破母线与电缆、信号线应分别悬挂在巷道两侧。

如必须挂在同一侧，爆破母线必须悬挂在电缆下方，并应保持0.3m以上的距离。

（5）只准采用绝缘母线单回路爆破，严禁用轨道、金属管、金属网、水或大地等当做回路

（6）爆破前，爆破母线必须扭结成短路。

22、井下爆破必须使用发爆器。

发爆器必须采用矿用防爆型（矿用增安型）。

23、井下爆破必须使用发爆器。

每次爆破作业前，爆破工必须做电爆网路全电阻检查（引爆前，把两条爆破母线用手指压在两个测量端子上，如测量灯亮说明各雷管线联贯良好；

否则会出现哑炮，应检查线路排除故障，测量合格后再起爆）。

严禁用发爆器找火放电检测电爆网路是否导通。

发爆器必须统一管理、发放。

必须定期校验发爆器的各项性能参数，并进行防爆性能检查，不符合规定的严禁使用。

24、爆破工必须最后离开爆破地点，并必须在安全地点起爆。

起爆地点到爆破地点的距离直线不小于100m并有掩体，曲线75m。

25、发爆器的把手、钥匙必须由爆破工随身携带，严禁转交他人。

不到爆破通电时，不得将钥匙插入发爆器。

爆破后，必须立即将钥匙拔出，摘掉母线并扭结成短路。

26、爆破前，脚线的连接工作可由经过专门训练的班组长协助爆破工进行。

但爆破母线连接脚线、检查线路和通电工作，只准爆破工一人操作。

爆破前，班组长必须清点人数确认无误后，方准下达起爆命令。

爆破工接到起爆命令后，必须先发出爆破警号，至少再等5s方可起爆。

装药的炮眼应当班爆破完毕。

特殊情况下，当班留有尚未爆破的装药的炮眼时，当班爆破工必须在现场向下一班爆破工交代清楚。

27、爆破后，待工作面的炮烟被吹散，爆破工、瓦斯煤尘检查工和班组长必须首先巡视爆破地点，检查通风、瓦斯、煤尘、顶板、支架、拒爆、残爆等情况。

如有危险情况，必须立即处理。

28、通电以后拒爆时，爆破工必须先取下钥匙，并将爆破母线从电源上摘下，扭结成适中再等至少15min，才可沿线路检查，找出拒爆的原因。

29、处理拒爆、残爆时，必须在班组长指导下进行，并应在当班处理完毕。

如果当班未能处理完毕，当班爆破工必须在现场向下一班爆破工交代清楚。

30、处理拒爆时必须遵守下列规定：

（1）由于连线不良造成的拒爆，可生新连线起爆。

（2）在距拒爆炮眼0.3m以外另打与拒爆炮眼平行的新炮眼，生新装药起爆。

（3）严禁用镐刨或从炮眼中取出原放置的起爆药卷或从起爆药卷中拉出电雷管；

无论有无残余炸药，严禁将炮眼残底继续加深；

严禁用打眼的方法往外掏药；

严禁用压风吹拒爆（残爆）炮眼。

（4）处理拒爆的炮眼爆炸后，爆破工必须详细检查爆破后崩出的煤、矸，找出未爆的电雷管。

（5）在拒爆处理完毕以前，严禁在该点进行与处理拒爆无关的工作。

31、爆破后，担任警戒的人员接不到或听不清撤岗信号，不准私自撤岗。

32、火药雷管分装分运由放炮员持证领取，由人工背送送至存放处，。

爆破工必须把炸药、电雷管分开存放在专用的爆炸材料箱内，并加锁；

严禁乱扔乱放。

爆炸材料箱必须放在顶板完好、支架完整、避开机械和电器设备、不潮湿的地点。

爆破时必须把爆炸材料箱放在警戒线以外的安全地点。

33、引药装配的数量以满足当班用量为限，不得作为预备储存。

34、从成束的电雷管中抽取单个电雷管时，不得手拉脚线硬拽管体，也不得手拉管体硬拽脚线，应将成束的电雷管顺好，拉住前端脚线将电雷管抽出、抽出单个电雷管后，必须将其脚线扭结成短路。

35、失效变质火药必须返回火药库，未用完的火药雷管必须返回火药库严禁存放。

36、严格执行火药领退制度，领退要有记录、签字，做到用多少领多少，剩余部分必须交回火药库，严禁乱扔乱放。

37、由爆炸材料库直接向工作地点用人力运送爆炸材料时应遵守下列规定：

（1）电雷管必须由爆破工亲自运送，炸药应由爆破工或在爆破工监护下由其他人员运送。

（2）爆炸材料必须装在耐压和抗撞冲、防震、防静电的非金属容器内。

电雷管和炸药严禁装在同一容器内，严禁将爆炸材料装在衣袋内。

领到爆炸材料后应直接送到工作地点，严禁途中逗留。

五、凿岩管理

1、严格执行“敲帮问顶”制度，人员进入工作面打眼前，班长必须制定专人“敲帮问顶”，确认安全后方可进入工作面打眼。

2、打眼前，班长和领钎工必须挂中心、腰线，按技术员交待的定位尺寸轮尺定位。

按照爆破图表炮眼布置参数画出炮眼眼位，实行分区、定人、定钻、定眼位操作制度。

3、风钻使用时，连接风水管前，必须吹净管内的杂物，以免杂物进入机体内，影响机器正常运转。

4、风钻通水、通风前必须仔细检查连接位置是否连接可靠，避免脱落伤人。

5、接风管前，应打开风源风阀，放掉压风中的积水。

连接好锚杆钻机的风、水管路，插好插销，以防使用中脱落。

6、检查钻杆是否平直，钻杆风孔是否畅通，钻头必须锋利。

7、风钻开启前应将注油器加满油，严禁无润滑作业。

8、调节油阀，以每小时加一次为宜。

9、领钎工将炮眼领正后，要离开钎杆铅垂方向，以防突然断钎伤人，风钻前进过程起初使用小风门，随着钻进深度增加逐渐将风门开大。

10、严禁在残眼内继续钻凿炮眼，严禁打眼与放炮平行作业。

11、领钎人员作业时不准带手套，袖口要扎紧，围巾不准露出领口外。

12、风钻打眼结束后，首先先关闭水源，在轻运转片刻，排除机体内的水和杂物，防止生锈

13、必须坚持湿式凿岩，缺水或停水应立即停止作业。

14、钻完眼后，将钻机放在工具架上，设钻人对钻机检查维修，建立3天小修（重要部件擦洗上油）；

10天中修，全部拆开清洗，更换磨损超限的零件，注油等检查制度。

六、耙斗机管理

1、耙斗机司机必须培训合格持证上岗.

2、耙斗机必须固定牢固，各种保护齐全有效。

3、耙斗机开关灵敏可靠，每次开气前必须发出信号．

4、耙斗机开气时.斗子行程内严禁有人作业.

5、耙斗机前浮货不超过巷道断面的1/3，耙斗机距工作面不得大于25米。

6、耙斗机的牵引滑轮固定楔必须固定牢固,深度不少于0.6米。

7、移动滑轮时，必须与司机联系好，停电后方可进行。

8、打眼与出货同时作业时，牵引滑轮距打眼地点不得小于6米。

9、大块岩石必须用风镐破碎后，方可装车。

10、耙斗机必须视野开阔，矿灯照明充足，矿灯照明不足时严禁开耙斗机作业。

11、辅助照明人员必须远离耙斗机钢丝绳运行路线，传递信号必须清楚准确。

12、当耙斗出绳方向与耙斗机的中心线方向夹角超过15度时，司机应站在出绳对侧操作。

13、耙斗司机操作时应避免两个操作手柄同时拉紧。

14、耙斗机装货过程中如遇耙斗受阻或负载太大时，不应使耙斗强行牵引，应将耙斗稍稍后退减载后在前进。

15、耙斗机必须安设在顶板完整处、支护完好、能够满足装岩高度的位置处。

16、耙斗机钢丝绳必须班班检查，损坏严重时，必须立即更换，钢丝绳卡在滚筒里时，不得用手直接到滚筒内处理，必须使用撬棍处理。

17、移设耙斗机时，必须由队长指挥，一次完成。

采用绞车拉放耙斗机时，首先检查好联接装置，保证联接可靠，检查好绞车固定情况。

18、耙斗机必须固定牢固，必须上齐四道卡轨器要卡紧道轨，打好二次保护。

上、下山倾斜巷道还必须用钢丝绳与道轨或两帮打眼托牢固定防滑，防护栏杆和机腿要齐全。

耙斗机前槽口处上好护绳圈。

20、耙斗机出货作业时，耙斗机两侧严禁有人，防止弹出石头伤人。

21、不准在过渡槽上存矸，以防矸石被耙斗挤出或被钢丝绳甩出伤人。

22、当耙斗出绳方向或耙装的夹角过大时,司机应在出绳的相对侧操作,以防耙斗窜出溜槽伤人。

耙岩时，耙斗和钢丝绳两侧不准有人工作和停溜。

23、耙矸机在使用中发生故障时，必须停车，切断电源后进行处理。

24、工作面装药放炮时，为保证耙矸机的安全，距工作面不得小于6m,并将耙斗、滑轮、绳移至矸机周围，切断电源，用木板、旧皮带等挡好电缆，操作钮等。

放炮后，将耙矸机上面及其周围岩石清理干净后，方可开车。

25、司机操作一侧距离巷壁必须保持在700mm以上。

26、清除耙矸机传动部和开关上的岩石、粉尘,保持机械及环境卫生。

27、耙斗机在检修、处理事故时必须将开关停电，设专人看管，不得擅自送电。

28、耙斗机要有专人维修、保养、定期注油。

29、在上山移动耙矸机时，应执行以下规定：

（1）利用小绞车移动耙矸机，并应设专职信号工和小绞车司机。

（2）移动耙矸机前,有关人员应对小绞车的固定、钢丝绳及其连接装置、信号、滑轮和轨道铺设质量等进行一次全面检查，发现问题及时处理。

（3）耙矸机移到预定位置后，必须先固定好4个卡轨器，再在两帮斜向上方各打两个悬挂杈，并用不小于4分的钢丝绳缠绕住耙矸机，缠绕绳圈不得少于2圈，然后用不少于3个的同规格绳卡卡紧钢丝绳缠绕耙矸机后尾不少于2圈，用不少于2个的同规格绳卡卡紧钢丝绳，并吊紧升起。

（4）各种固定装置固定可靠后，才准松开绞车钢丝绳，

（5）移动耙矸机过程中，在机器下方禁止有人工作或停留。

（6）移设耙斗机的固定楔必须施工新锚杆固定，锚深不得少于1.5米，锚固剂不得少于2个。

30、施工硐室回风道时，2台耙斗机严禁同时作业。

31、施工硐室回风道时，上山耙斗机出货时，平巷耙斗机必须断电。

32、施工硐室回风道时。

上山耙斗机必须固定牢靠，必须打好地锚及2次保护。

七、绞车管理

1、小绞车司机必须经培训合格后持证上岗。

2、绞车打固定基础，上好二次保护。

3、绞车司机操作前必须检查工作地点的顶板、帮壁支护情况，发现为题及时处理。

4、操作前司机必须检查控制开关是否灵敏可靠，一切正常后方可作业。

5、由专人定期检查大绳，钢丝绳磨损超10%时，立刻更换。

6、小绞车必须设齐声光信号，确保灵敏可靠，音响清晰。

开车前司机精力要集中接信号无误方可开车。

绞车操作按钮要上架。

司机站在护身板和后侧进行操作。

7、严禁蹬扒跳车。

8、司机听点作业，严禁拉放飞车。

9、车时必须按规定的数量拉车，严禁超拉。

10、严格执行“行人不行车、行车不行人”制度。

11、掘进上山时，小绞车运输必须使用反拉滑轮，反拉滑轮要用至少双股钢丝绳固定在耙斗机上，必须上好2次保护，使用溜子链固定在铁道上。

使用每班由班长负责检查是否牢固，

12、提升或下放时，必须使用合格的插销，严禁使用断钎子或其它物件代替插销使用。

13、矿车在斜坡上装满矸石后必须立即下放，不得将矿车长时间停留在斜坡上。

14、每班作业前，绞车司机必须对绞车基础、绞车各部件、绞车各安全设施等进行全面的检查无隐患后方可作业。

15、矿车提至出矸点装矸时，绞车司机不能离开绞车，必须将绞车制动闸刹紧，防止绞车在装矸过程中下滑伤人

16、严禁提升或下放时钢丝绳活动范围内以及跑车可能伤及人员的地点有人，严禁人员进入

17、使用小绞车运输时，每次只准拉一个车，严禁超负荷。

18、上山放车时，必须执行带电放车。

八、绞车基础、处理掉道车的具体措施

1、绞车基础必须是混凝土浇注，坚实可靠。

2、绞车基础施工期间，段队长必须现场指挥。

2、绞车地脚螺丝必须紧牢固，不得松动，绞车司机、机电工要经常检查，发现问题立即处理。

3、发现矿车掉道时，绞车司机要及时停车，刹紧闸使钢丝绳处于拉紧状态，然后进行处理。

4、处理矿车掉道前，应先与绞车司机取得联系，交待清联系信号，并由专人统一指挥，安排专人发送信号。

5、采用人力抬车上道时，众人要齐心协力。

用杠杆撬车时，应选好杠杆和支点，严防支点滚翻或杠杆折断伤人。

6、采用微动牵引上道时，必须支好、垫好，且此时的工作人员应站在安全地点，严禁猛提、猛放。

7、处理矿车上道时，人员只能站在矿车两侧，矿车下方严禁有人，其它人员严禁在工作地点站立，以防意外事故的发生。

8、处理矿车上道过程中，需要提车、回车时，人员都要躲到安全地点，才能发送信号提车、回车，人员没有躲至安全地点前，严禁发信号。

9、矿车上道后，应打慢点慢慢开车，车拉走后，应把现场收拾干净。

10、严禁采用绞车硬拉上道。

九、轨道铺设

1、轨道铺设必须按规程设计尺寸铺设。

2、轨道按中心铺设，铺设要平直、扣件齐全，连接件齐全有效。

3、用中腰线检查道床地板宽度和高度，不够的及时处理

4、铺道枕木外露道渣面1/3。

5、轨道枕木0.8米一块。

6、轨道铺设时轨距误差不大于10㎜、不小于5㎜，轨道接头间隙不超过10㎜，内错差、高低差不大于5㎜，水平误差不大于10㎜。

7、无杂拌道、轨枕无浮离、空掉板现象。

8、运道时人员互相配合好，以防碰伤手脚。

9、抬运轨道时要瞻前顾后，喊清口号防止自伤或伤害他人。

10、安装鱼尾板时，应使用扳手的一端或小撬棍导孔，禁止用手指对准螺栓孔。

11、人工拨道时，施工人员应站在钢轨一侧，由专人统一指挥，翻转钢轨时，应用撬棍敲击轨头，以示信号，待全部人员离开钢轨，确认安全时，开始翻转，撬棍前后严禁站人。

12、在对接轨道时如果须用大锤打窜轨道，必须先松开夹板螺丝后用大锤打窜轨道，只打击轨底严禁打击轨头！

轨缝顶紧后及时上紧夹板螺丝。

十、人力