地下连续墙质量通病Word文件下载.docx

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它和便道的质量是否稳定乃是地下连续墙顺利施工的必要前提，导墙及便道的施工质量在施工中往往被忽视，表现在导墙变形、开裂、下沉、鼓包，其危害是容易漏浆、墙后被泥浆掏空下沉，导致承载力不足、超方形成鼓包、钢筋笼无法下入，严重时返工重做。

原因是导墙埋入不深，底部未插入原状土层中，墙背回填土不密实，拆模后未加木支撑且暴露时间过长向内倾斜，与地墙中心线不平行；

养护措施不得当、不及时、混凝土养护龄期不足受力导致开裂；

便道与导墙净距不够，其承载力不足，被压坏下陷而损坏等，直接制约着下步施工，容易留下隐患。

2.2、预防对策及治理措施是：

2.2.1、根据项目地理环境、土层性质、水文、所受施工机械荷载、机械能力、对周边环境的影响程度及施工进度综合设计，选择较好的导墙形式和足够的埋深，应根据《混凝土结构设计规范》和《建筑地基基础设计规范》，按条形基础进行设计，段落划分应与槽段错开，确保表面平整，高度一致，其高度应比原地面稍高出2～3㎝，避免雨水及洒漏泥浆流到槽内。

2.2.2、在软弱地层中，可将导墙底部地基用振冲、高压悬喷、深层搅拌等方法预以加固，在端头井阴阳角拐弯处，导墙应往外延伸一定距离，以免造成槽断面不足，影响钢筋笼施工。

2.2.3、钢筋绑扎时用脚手架固定，确保其位置准确，不变形、散架，保证钢筋与混凝土整体受力均衡。

2.2.4、基槽开挖时采用小型挖掘机，严禁超挖，欠挖。

边挖边控制标高，回填土用跳夯分层夯实。

2.2.5、严格控制成槽机停机位置、吊机及罐车的开行路线，在导墙边上铺设（9300×

1950×

30㎜，Q235B）钢板，减小接触应力，避免导墙内倾变形、下沉、开裂。

在灌注砼时，把灌注高程提高到导墙底以上0.3～0.5米，保持导墙稳定。

2.2.6、在施工便道时，预留出至槽段边缘的距离，确保净距大于5米，底基层用10T以上压路机压实，钢筋混凝土路面面层厚度应达到20以上，确保承载力满足施工要求。

3、成槽施工过程中的质量通病及对策

3.1、泥浆护壁，挖土成槽是地下连续墙施工中的重要环节，约占工期的一半，成槽的精度决定了墙体精度，而泥浆的优劣是确保地墙顺利施工及墙体质量的关键，但开挖后发现仍有一些墙体鼓包，接缝错台、垂直度超限等问题，增大了墙面凿除量，甚至侵限超标严重而引起质量事故等，制约后续防水施工。

其原因有以下几个方面

3.2、成槽质量的速度和精度主要靠成槽机司机及机器上的测斜仪来控制，而司机的水平、施工经验、质量意识，直接影响施工质量，有些未培训就上岗，没有掌握一些成槽施工所必备的知识，有时赶工期施工连轴转，护壁泥浆不合格，成槽施工时附近有其他施工荷载或附加应力等，这些人为因素和偶然因素造成了难以避免的质量隐患。

3.3、防治对策是：

3.3.1、在成槽前检验导墙宽度、垂直度及成槽机抓斗尺寸等，发现问题及时处理，在挖槽过程中随时检查成槽机运行状况是否良好。

3.3.2、对成槽机司机加强培训，调用素质高、技术熟练、经验丰富、责任心强的人员担当，不得疲劳施工。

3.3.3、根据场地内土层的特性、地墙形式、成槽深度，制定相应的成槽方案，使用合适的机械，制备和使用符合现场地质条件和施工条件的泥浆，合理安排挖槽顺序来提高成槽精度和安全性。

3.3.4、严格控制泥浆的使用和管理，在现场泥浆箱上搭设防雨遮阳蓬，成槽中全程跟踪取样测试，根据测试结果，对泥浆采取修正配合比、再生处理，或废弃处理等措施，对成槽中、成槽后、灌注前分别进行相关指标控制，确保泥浆指标满足施工要求。

3.3.5、成槽中加强垂直度控制，按照成槽机上垂直度显示仪上显示的垂直度，及时调整臂杆的角度来调整抓斗的垂直度，利用抓斗自身上下活动刷除不直之处，也可用超声仪每隔3～5m进行抽查，发现倾斜度超限时及时纠正，尽可能随挖随纠。

3.3.6、抓斗每次下放和提起时都要缓慢、匀速进行，使抓斗两侧阻力均衡。

减少对槽璧的碰撞及泥浆的振荡。

3.3.7、优化施工方案，加强工序间的衔接，对不同厚度的地墙之间相接时应优先考虑施工薄的一幅，尽可能减小对邻幅土体的扰动，对特殊地层，必要时采用两钻一抓法控制垂直度。

3.3.8、施工过程中严格控制地面的重载，避免槽璧受到施工荷载作用而造成槽璧坍塌，缩短槽璧暴露时间，及时下放钢筋笼和导管、灌注混凝土。

4、锁口管施工中质量的问题及对策

4.1、验槽结束后进行锁口管下放、刷壁施工，可是锁口管施工却是最脆弱的一个环节，施工中质量控制容易被忽略，会产生管身不稳固、不垂直、偏斜等现象；

一旦垂直度超限，很难纠正。

造成地墙交错不齐，钢筋笼无法下放到位，若管后填土不足、不密实会导致锁口管在混凝土或邻槽段土侧压力作用下变形、弯曲，造成灌注时绕流、夹泥、窝泥。

4.2、防治对策是：

4.2.1、下放前，找出导墙上的油漆线，严格控制顶拔机的位置，用水平尺或水准仪控制底座的标高,保证其垂直、稳固,提前检查管身受伤、连接件焊接质量，各节拼装后轴线是否直顺，连接销和各节节间间隙是否影响其他工序。

4.2.2、当墙体不深，整体起吊接头管时不得使管子弯曲，吊放时应小心匀速轻放,专人用水平尺检查管体垂直度情况，确保管身自由而又垂直的插入到槽底。

4.2.3、吊放到位后，及时检验管体是否在预定的位置上，是否达到了规定的深度，是否满足了接头施工所要求的条件。

4.2.4、管后填土尽可能用人工将挖出的新鲜粘土回填,用自制捣固棒或钢钎分层捣实,避免灌注砼时绕流。

4.2.5、锁口管拔出后要将其拆开，然后将其冲洗干净，堆放在指定位置，留备下次再用。

5、对基坑开挖后墙面暴露出来的通病的反思及防治

5.1、地墙钢筋笼施工近年来呈现出长度长、重量大、柔性大、接点多、技术要求高的特点。

钢筋骨架在胎膜上施焊成型，采用双机多点抬吊，空中回直，抬吊过程中不可避免的产生了晃动和振颤，稍有大意，便会脱焊、变形、扭曲、散架造成损失。

5.2、开挖后常见的通病有露筋、保护层不够、下沉；

骨架扭曲、变形错位；

预埋件偏位，接驳器错位；

内侧分布筋上、接驳器上、预埋件处夹泥、保护层脱焊掉落等。

对结构造成不易根治的病害。

图1、笼体露筋、下沉图2、预埋件处夹泥、窝泥

图3、钢筋笼上浮、接驳器错位、墙缝渗水图4、保护层处夹泥、渗水

5.3、针对以上现象可以发现有些是钢筋骨架制作时产生的，有些是钢筋骨架起吊时产生的，有些是下放时产生的，有些是下放后产生的。

5.4、防治措施是：

5.4.1、为了有利于钢筋受力、施工方便和加快成墙速度，钢筋笼尽量整体加工和吊装，起吊前用专业软件对钢筋骨架整体刚度及吊点受力进行模拟验算，对施工人员进行详细的技术交底，道路不平时要用钢板铺平，钢筋骨架在胎膜上制作时，每隔2.0米布置一道闭合的水平箍筋，以加强其整体性和刚度，每个焊点要焊接牢固，对于起吊点处更要加强，焊缝长度，饱满度要达到规范要求。

5.4.2、起吊时钢筋笼顶部设置一根扁担横梁，为避免钢筋笼在空中晃动，在底部系两根麻绳，用人力控制，起吊时不允许在地面上拖引。

5.4.3、吊放过程中要小心平稳，不得强行冲放，防止钢筋笼晃动而引起槽璧坍塌。

5.4.4、钢筋笼入槽时吊点中心必须对准槽段中心，然后徐徐下降，吊放过程中随时用吊线陀或经纬仪检查、控制钢筋笼的位置、偏斜情况，及时纠正，钢筋笼接长时，必须避免钢筋笼横向摆动，将下段支撑横梁两端垫平，保持笼体铅直，确保上下段垂直对齐。

如果槽璧凹凸不平、弯曲，导致钢筋笼不能入放，用抓斗、刷壁器修整槽璧直至可以入放。

5.4.5、下放到位后及时用水准仪精确复测其顶面标高，确保和设计一致，偏差控制在规范范围内。

6、砼灌注的施工质量问题分析、防治

6.1、基坑开挖后地墙表面有鼓包、泛砂、蜂窝、气孔、孔洞、夹层、夹泥、接缝处有渗水、漏水、钢筋笼上浮、地墙下沉等现象，见下列施工图片，这些通病的出现直接影响下步施工，甚至会造成质量事故引起经济损失。

图5、泛砂图6、砼松散

图7、墙面鼓包图8、孔洞

图9、墙缝窝泥图10、墙缝处漏水

图11、气泡孔图12、接缝处孔洞

6.2、分析其原因主要是成槽过程中泥浆不能起到护壁效果，槽壁局部坍塌，而坍塌的部位只能由混凝土来填充，从而形成了鼓包。

其次砼质量差、和易性和工作性能不好，里面的气泡不能及时排除，形成蜂窝、孔洞、泛沙、气孔，直接影响墙体的强度和抗渗性能，混凝土若置换不了槽底沉渣，会使地墙承载力降低，沉降量加大，过多沉渣影响钢筋笼插到预定位置，影响结构及预埋件、接驳器标高。

6.3、产生墙身和墙顶夹泥的原因是刷壁、清底不彻底，松动的泥块、沉淀物、不合格的泥浆等加速了泥浆变质，使混凝土上部不良部分增加，影响了流动性，降低了灌注速度、接头部位的凝结强度和防渗性能，还容易使钢筋笼上浮。

6.4、灌注时导管与导管的间距过大，摊铺面积不够，两个管灌注混凝土时不同步，导致灌注速度不一致，上升的速度也不一致，浮在最顶部的泥浆被挤向慢的一边，有块状的稀泥块或混合物被钢筋、锁口管接头销及接驳器，预埋件、钢片保护层拦住，从而夹泥、窝泥。

6.5、灌注速度太快、导管埋入过深，混凝土上升浮力大于钢筋笼自重使笼体上浮。

太快时砼来不及下泄，从料斗内溢出，洒落到槽内，污染泥浆，悬浮物易于沉淀并吸附于钢筋上，时间越长，吸附量越大，影响裹握力，形成了渗水通道。

6.6、施工对策是：

6.6.1、施工过程中及时测量混凝土面的高度，做好第一手资料的记录、整理工作，详细记录各项技术参数，算出导管埋置深度，决定导管拆除节数，勤测勤拆，最大埋深不得超过6米。

6.6.2、确保混凝土的供应，使灌注连续进行。

灌注速度不低于2m，正常灌注时须匀速进行，不得左右提拉导管。

6.6.3、严格泥浆的管理，对比重、粘度、含砂量大的被污染的泥浆坚决废弃，防止因泥浆质量问题造成夹层现象。

7、墙体及支护结构变形问题及防治

7.1、后期墙址压浆不及时及质量不达标时会增大墙体的沉降，开挖后，地墙的墙背受土压力、水压力及施工动载的作用，接缝处易形成活铰，随着基坑的暴露及坑底附加压力的释放，会产生一定的侧向变形，支护结构的位移与坑内土体的状况有很大关系，受自然温度变化，支撑混凝土徐变、坑内加固、降水和时空效应的影响，大多数情况下坑内土体不能保持原状性质，与设计取用的参数存在一定的差异，同时现场通常的作法是先挖土后支撑施工，而设计工况为先撑后开挖，加上支撑不及时和预应力损失，致使设计工况与施工工况严重不符，导致地墙变形过大，增大了渗漏的可能。

7.2、治理措施是：

7.2.1、严格按照设计方案来施工，合理组织安排，尽可能缩短基坑暴露的时间。

开挖后若遇到渗漏，根据渗漏程度的大小、部位选择适合的堵漏方式，对于可见的墙身夹泥，露筋部位，先其将清除干净，用高一级的砼（微膨胀）进行修补。

7.2.3、当裂隙、蜂窝、孔眼处、接缝处有微量漏水而渗水面积不大时，采用填堵法，先将漏水部位凿出,凿出深度5～10,冲洗干净后将细麻丝用扁錾子塞入缝内，然后用掺入防渗剂的水泥浆或速凝型（堵漏剂）水不漏腻子对凿出部位进行封堵。

7.2.4、漏水较严重、面积较大时采用先排后堵法，先将漏水部位凿出,及时安装排水管,用软管引流，将水汇集于排水管内排除,这时再将其它部位用掺入防渗透剂的水泥浆进行封堵,使渗漏面积逐渐缩小,最后再堵塞排水管。

7.2.5、在漏水严重的部位,由于水压高、水量大,漏水洞眼有可能产生大量土砂漏入出水口无法封堵时,先清理漏水孔，及时用木楔堵住，并用快速水泥封堵，然后采用打孔注浆法堵漏，用电锤在漏水处周围钻孔，安装针头，压注化学胶水封堵。

7.2.6、当漏水严重时用棉被、土袋等封堵漏水点，阻水后尽快用钢板将漏水点焊死，然后在地墙迎土面用水泥或化学浆液灌浆封堵，当漏水点漏砂严重，封堵无效，有可能导致基坑周围环境破坏时，用土方、砂或混凝土等材料回填基坑。

8、结论

地下连续墙施工专业性强，对下一步基坑开挖施工起到至关重要的基础作用，在施工前对地墙施工的质量要有充分的认识，从源头上加强管理，现场管理中要多主动，少被动，所谓“预防胜于治疗”，对施工人员加强培训和技术交底，令每个相关工作人员都清楚的认识到地墙施工质量的重要性。

施工技术人员只有具备较强的实践能力，才能在工程实践中及时发现问题、分析问题，正确判断和处问题，才能创造有利的施工条件。

管理水平的高低与工程质量优劣密切相关，管理人员只有具备较高的管理能力，才能提高在工程管理中的水平，才能正确决策和控制工程质量。

因此,要得到一个质量优良的地下结构必须使地墙的施工每一个环节（成槽、泥浆、钢筋、混凝土灌注及接头管施工、开挖等）都密切协同才行，也就是要做到信息化施工，确保各工序之间的连续性和整体性，每个程序都做好了才能排除各种不利因素的影响，才会使地墙的质量更臻完美。