HACCP体系文件的编写三篇doc文档格式.docx

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　　2、CAC）99；

；

　　3、美国食品和药物管理局对水产品的危害分析与关键控制点条例（21CFR，第123部分）；

　　4、美国食品和药物管理局当前良好做法（21CFR110）；

　　5、国家质量监督检验检疫总局令，9月1日，XXXXXXXX2、应用范围HACCP是一种确保食品安全的预防性系统，也是一种保护食品免受生物、化学、物理危害的管理工具。

　　本体系文件中的HACCP计划及相关内容适用于中国车间腊肉产品重大食品安全危害的控制，而SSM计划适用于潜在危害和食品卫生的控制。

　　定义流程图用于生产或制造特定食品的操作步骤或顺序的术语和系统表达。

　　食品安全食品安全是指保证食品在按照其预期用途加工和/或食用时不会伤害消费者。

　　注意“消费者”和iso9000XXX+年的经验。

　　C.参加HACCP内审员培训和健康知识培训16小时以上，并通过考试。

　　5.2.1HACCP团队成员列表领导团队成员5.2.2HACCP团队职责

（1）正确描述公司产品、销售方法、预期消费者以及消费者如何消费产品；

（2）确认生产流程图；

　　（3）对每个加工步骤进行危害分析，确定关键控制点；

　　（4）制定危害分析与关键控制点计划，编制相关体系文件；

　　（5）监督HACCP体系的实施和验证。

　　5.2.3HACCP小组成员共同承担具体责任

（1）HACCP组长①负责组织HACCP体系文件的编制和评审；

（2）主持HACCP体系的内部验证；

　　（3）监督体系文件的实施和修订；

　　（4）纠正措施的实施跟踪审核；

　　⑤组织员工接受SSM、HACCP体系相关知识的培训。

　　⑥组织产品回收。

　　⑦向总经理报告HACCP管理体系的有效性和适宜性。

（2）质量控制部经理①负责组织实施原材料、成品、半成品的质量监控和测量；

（2）负责质量管理体系运行的日常组织管理，编制内部审核计划，组织内部审核不合格项的跟踪验证；

　　（3）组织质量管理体系文件的编制和修订，协助HACCP组长，促进质量体系的有效运行；

　　（4）负责跟踪和验证管理评审提出的纠正和预防措施；

　　（5）产品理化、微生物检验记录审核（6）组织实施CCP点监控、整改和记录（3）生产经理

（1）负责产品实现过程控制，组织生产加工过程中的资源配置和相关工作的协调；

（2）负责生产加工技术、执行工艺操作规程和日常管理工作；

负责不合格品的控制、产品的标识和可追溯性的控制和管理③负责SSM的监督实施和CCP点、的监控整改和记录；

监督CCP监控人员按照HACCP计划实施监控和整改；

　　（4）采购经理①负责组织对供应商的评价；

（2）负责建立和保存合格供应商档案及相关采购文件；

　　（3）负责所有生产材料的合理采购。

　　（5）仓库部门①负责管理仓库区域的工作环境；

（2）负责管理库存物品的标识和可追溯性工作；

　　（3）负责管理产品储存保护工作；

　　（4）负责有毒有害物质的管理储存和防护工作。

　　6、产品描述6.1.原料描述原始（辅助）材料和包装材料清单类别名称性质/成分来源/来源交付方式包装方式储存方式预处理方式原料辅助材料包装材料6.2.产品描述6.2.1.产品类别和原料成分猪复合饲料，玉米、豆粕、豆粕等6.2.2.微生物控制方式包装前后灭菌、消毒。

　　6.2.3.预期消费者会在室温下向超市和商店销售。

　　6.2.4.消费模式猪配合饲料。

　　6.2.5.包装方法复合膜包装。

　　6.2.6.储存方法，即25℃以下45天的保质期包装。

　　6.2.7.配送卡车在保修期内发送给每个终端卖方销售。

　　7、生产工艺流程图和工艺描述7.1.1工艺流程图见图17.1.2加工工艺描述加工步骤使用设备操作区域描述和加工工艺描述初始清洗、研磨机车间使用1.5筛片进行原材料的初始清洗和研磨。

确保除铁等料仓配料的计算机自动配料系统车间严格按照计划单实施配料造粒车间，冷却风机车间按照造粒温度要求返回室温。

包装和包装秤车间自动称重并包装8、危险分析工作单123456流程，以确定此步骤中引入的潜在危险是否显著。

第三栏的判断是基于预防重大危害的控制措施。

预防重大危害的控制措施是什么？

这一步是危险控制还是危险逐步增加、危险（是/否）关键控制点（是/否）成分、化学危险、无生物危险、病原体繁殖、及时清洗和均匀混合、CCP-B1-3物理危险、无颗粒化、化学危险、无生物危险、环境细菌污染、无SSOP控制、无物理危险、无包装、化学危险、有毒材料、食品级包装材料，通常不会发生生物危险。

松散的包装导致在线检查。

包装可能被病原微生物污染。

微生物繁殖可以消除（CCP-B1-4）物理危害。

不干净的塑料袋不会带入杂质。

可以对包装进行严格的进货检验来控制它们。

不添加9、CCP点监控纠偏操作规程9.1添加剂。

CCP监控偏差纠正操作规程步骤操作要求根据要求称量添加剂，并将其称量成小包。

每个包的重量是固定的。

检查称重的包，以便重新称重。

每包都需要称重和计数。

需要记录和添加对称数据包的计数。

根据数量增加。

根据每日消耗量计算添加量。

记录增加的金额是否有误。

记录9.2。

包装CCP监控和纠正操作程序。

步骤和操作要求:

将产品放在装产品的内袋两侧。

将产品放入内袋中进行调平检查。

检查泵送产品。

每个包都必须完好无损。

如果包装不紧，更换包装并重新密封。

如有必要，检查并调整封口机以记录真空包装过程，CCP监控并纠正偏差，中国车间质量跟踪记录，成品检验报告10、系统验证程序10.1目标确保HACCP计划持续改进的适宜性、充分性和有效性，并提供置信水平。

　　10.2公司HACCP计划的所有计划和活动均适用。

　　10.3职责10.3.1HACCP团队负责验证HACCP计划和HACCP系统10.3.2质量控制部负责验证CCP点、监控、纠正记录审核和目标抽样10.4计划验证包括验证、CCP点验证活动、HACCP系统验证10.4.1验证10.4.1验证之前的频率系统验证1+1.1当原材料、产品或加工、销售和消费模式发生变化时，需要进行确认；

复审中发现数据不一致或者相反的；

同一偏差重复出现且纠正措施无效时；

当出现关于危险或控制措施的新信息时；

生产过程中观察到异常情况。

当客户投诉的内容涉及处理控制时。

　　10.4.1.2确定的内容主要是对HACCP计划各方面的科学技术评审和评价，包括HACCP体系前提条件的有效性检验；

　　审查或重新进行危险分析；

　　评估当前CCP点设置是否合理，并修改计划；

　　审查制定关键限额的基础；

　　审查监测方案的合理性；

　　纠正措施的可行性审查；

　　验证方案的合理性；

　　记录保存程序的合理性和有效性。

　　10.4.1.3确认方法包括基本科学原理和科学数据应用的结合。

基于专家意见的生产观察或检测方法是10.4.1.4确认。

HACCP组长应根据确认内容，为每项确认活动和责任人员制定具体步骤。

　　10.4.1.5确认记录确认检验记录表HACCP内部审核不符合项报告10.4.2CP验证，包括CCP监控、纠正记录审核监控仪器和设备校准校准记录审核目标抽样检查10.4.2.1CP监控、纠正记录审核CCP监控、纠正记录由质量控制检验员定期审核检查以确保HACCP计划得到实施，并提供数据证明CCP在既定的安全参数内运行，且偏差在安全和可靠的环境下得到处理

　　10.4.2.2监测仪器和设备的校准校准频率A工程部应每月用标准温度计校准CCP监测的温度计。

　　工程部每年都会将标准件送到法定计量检定部门进行检定。

　　监控过程设备异常时。

　　校准方法B请参考测量仪器校准程序校准记录表内部校准记录表10.4.2.3校准记录的审核应由工程人员进行审核。

评审记录中涉及的校准日期和结果应表明监控设备在规定的标准限值内，无需调整。

　　审查还证明监测设备的校准没有问题。

　　10.4.2.4目标取样和测试A质量控制部每两周对每种产品进行一轮目标取样，并将样品送至实验室进行测试和评估。

　　b、品管部每6个月抽取CCP原材料样品，送实验室进行检测和评估。

　　参考文件实验室手册记录表检验报告1

　　1、产品标识、质量跟踪和产品召回系统11.1目的是确保从收到订单、进料、到交付和销售的整个过程的质量能够保持连续，并准确识别各阶段材料和产品的质量状态，以便在出现异常情况时进行跟踪和纠正。

　　11.2的范围是从销售部门接收的，并且标记和跟踪操作适用于从进料、过程到成品包装和存储的生产材料的所有阶段。

　　11.3职责11.3.1质量控制部负责识别和跟踪公司采购的材料在成品生产后、转移到仓库装运前的检验状态。

　　11.3.2生产部负责对从各车间原辅材料处理开始到成品生产的各个阶段的产品状态进行标识和跟踪。

　　11.3.3仓储部门负责标记和追踪仓库中储存的货物。

　　11.4程序11.4.1采购标记材料时，采购人员应在采购文件上注明名称、规格、数量（重量），并注明所需材料。

　　11.4.2入库时，库管员根据送货单核对入库物料的品种、号，并通知品管部检验。

质检员检验后应出具检验报告，并将检验结果（是否合格）通知库管员。

如果合格，库管员应注明具体数量、投料时间和供应商，然后将材料转移到仓库并放入合格区域。

　　如果判定为不合格的材料，将暂时放置在指定的区域，悬挂不合格标记，然后按照不合格控制程序进行处理和执行。

　　11.4.3领料标记生产部门领料时，车间主管应在领料单上注明所需材料的名称、规格、数量等。

交给仓库管理员；

发放材料时，仓库人员应检查材料的正确性，如名称、规格、数量，并送至生产部。

　　储存在车间的拣选材料应做好标记，以防误用。

　　11.4.4半成品标识在生产过程中，生产人员应标识项目或生产条件。

产品名称、规格、数量，质量控制人员应识别质量状况。

半成品经检验不合格时，应对半成品进行标识和隔离。

同时，组织相关人员对处理方案进行评审和确定。

　　11.4.5由成品标识产生的成品应由包装人员独立检验。

只有质量检验人员通过抽样检验后，才能放行入库。

不合格产品应经鉴定后隔离。

　　11.5可追溯性11.5.1批次产品应在整个生产过程中通过标识进行追溯。

　　生产人员负责标记产品的生产状态，质量控制人员负责标记产品的检验状态。

　　11.5.2当顾客有质量投诉时，品管部可以根据质量跟踪记录表分析相关数据后进行跟踪调查，确定问题原因和相关人员可能的失误，并采取相应的纠正和预防措施。

　　11.6产品召回11.6.1产品唯一标识和可追溯性公司的产品使用产品的名称和生产日期作为产品的唯一标识。

　　对于批量产品，应通过标识跟踪整个生产过程。

　　根据客户名称、产品名称、发货日期、生产日期、批次、原材料名称和供应商、生产车间和负责人，公司进行跟踪和追溯，跟踪缺陷的原因，确定问题和原因，并采取相应的纠正和预防措施。

　　11.6.2召回产品出厂后，从顾客投诉、或各主管机构的抽样分析结果公告、或媒体报道等得知。

如果发生健康质量事故，根据事故类型将产品分为三类，第一类产品极有可能导致严重的安全事故，如食物中毒和死亡。

　　第二类产品可能导致暂时或可逆的食品安全事故，如中度至轻度可治愈的食物中毒、或食物中掺杂少量金属。

　　第三类不属于安全事故的质量问题。

　　a.当第一类安全健康事故发生时，运行经理应立即组织成立“回收队”，运行经理应确定该队的成员和候选人。

团队成员应包括采购、生产、产品保险、研发、财务、营销、公共关系和法律等方面的成员。

同时，各地区市场营销部门应立即通知顾客扣留同一品种的产品，质量保证部门应抽取相应样品送国家认可的实验室进行食品安全分析和评价。

　　恢复小组将根据事故情况、客户记录和文件以及相关产品的流向等制定相应的恢复计划。

计划的内容应包括回收产品的范围、产品品种、回收产品的日期、回收措施、如何处理回收产品、谁将回收、事故原因、回收信息的发布以及相应的法律和媒体响应问题等。

　　计划完成后，应由作业经理批准。

　　应在事故发生后12小时内完成并实施回收团队的建立和回收计划的建议。

　　下表显示了回收团队的列表。

　　b.当发生ⅱ类安全健康事故时，各区域市场营销部应在内部成立相应的产品回收评估小组，部门经理应确定小组成员范围和候选人、，并制定和验证相应的回收和解决方案。

计划内容可参照第一类事故发生时所采取的措施，经作业经理批准后实施。

　　根据客户名称、产品名称、发货日期、生产日期、批次、原材料名称和供应商、生产车间负责人，销售部应跟踪和追溯缺陷的原因，确定问题和原因，并制定和采取相应的纠正和预防措施。

　　质量保证部应建立健康安全投诉档案。

　　区域营销部门应建立客户销售档案，记录产品的去向。

　　建立一个回收计划模拟程序。

　　11.6.3产品召回模拟演习每年应进行一次模拟召回演习，以验证召回措施的有效性。

　　12、员工培训管理程序12.1为了适应和促进公司的发展，目的是为员工建立适当的培训和考核体系，提高他们的质量意识和工作能力，使他们充分发挥最大的工作效率。

　　12.2的范围适用于公司内部人员的培训、考核和管理。

　　12.3职责12.3.1各部门提出相关人员和培训要求。

　　12.3.2招聘办公室负责人员、新员工入职培训和考核以及公司要求的其他培训和考核。

　　12.3.3各级主管部门负责培训的部门内部人员、考核。

　　12.3.4总经理招聘审批和公司年度培训计划审批。

　　12.4程序12.4.1试用期培训公司将对新入职者进行培训