教你如何做好企业生产计划Word下载.docx
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行动方案是达成目标的最好方法和作法，在既定的政策下，制订出合理的工作次序，使能达成组织目标。
（四）制订程序
包括将人、财、物、事等因素安排在一定时间内的进度表，并编成一套有秩序的措施，使能准确完成行动方案。
存货记录的维护程度、采购程度等都是生产管理中的重要程序，一般而言，越需遵循各种程序以处理业务者，越是比较低的组织层次。
（五）各种法规
在生产活动中有些决策受到一些强制的限制，以执行公司的政策。
各类生产计划的特点
不同的生产计划代表着不同时间段不同的生产计划，而不同的工作计划其内容也是不一样的，每一类型的工作计划又拥有自己独特的特点。
生产计划一般分为长期计划、中期计划和短期计划这三类不同的生产计划各有自己不同的特点。
下表列举了这三类计划的主要特点：
各类计划的不同特点
从上表可以看出，由于所面临的环境因素不同，各类计划有各自不同的任务、管理层次、计划方式和要处理的问题，即决策变量。
长期计划要处理的是企业的发展与外部环境的关系问题，因此要由企业的高层领导负责。
主要任务是确定发展的总目标和实现总目标获取所需的资源。
这类计划所面临的都是不确定性因素，只能规定出一些非常概括的指标作为指导。
它要作的决策都是关系企业长远利益而又需巨大投资的重大的战略性问题。
故这类计划又称战略层计划。
中期计划要处理的是将已知的或预测的市场需求细化为企业的生产指标和产品任务计划。
他们应由企业主管生产的部门负责。
其主要任务是如何有效地利用现有资源，最大限度地满足市场需求并取得最佳的经济效益。
这类问题中也有相当一部分是不确定的因素，如未来一年中的市场需求。
故仍包含一部分概略性指标（生产计划大纲）。
他们要作的决策是如何适应需求的变动安排好生产能力的利用问题，这里可以调节的生产能力因素有工厂工作时间、劳动力数量、库存水平、外包量和每月的产量水平，即生产速率等。
短期计划所处理的问题基本上是纯属企业内部的作业管理问题。
这时，生产的任务、能力和物资供应都是确定而已知的，计划工作的任务是要将设备和人力最适当地配置给各项已投产的任务项目，以保证上层计划的实现。
因此要求他们制定出详细的时间进度计划。
在计划中要做好生产的品种、批量、顺序和时间进度的决策，也要做好设备与人力负荷的决策。
它们是作业层的计划。
主生产计划制定中的技巧问题
公司主生产计划代表着公司的发展的方向，对公司的发展有指导性的意义，一个好的主生产计划的制定需要考虑到诸方面的问题，而这些问题的核心就是企业的健康发展。
主生产计划制定的技巧问题只要有哪些呢？
下面我们就一起来探讨一下：
主生产计划制定中的技巧问题主要包括下面这些：
（一）主生产计划与总体计划的连接
在主生产计划的基本模型中，并未考虑利用生产速率的改变、人员水平的变动或调节库存来进行权衡、折衷。
但是，总体计划是要考虑生产速率、人员水平等折衷因素的，因此，在实际的主生产计划制定中，是以综合计划所确定的生产量而不是市场需求预测来计算主生产计划量。
也就是说，以总体计划中的生产量作为主生产计划模型中的预测需求量。
总体计划中的产量是按照产品系列来规定的，为了使之转换成主生产计划中的市场需求量，首先需要对其进行分解，分解成每一计划期内对每一具体型号产品的需求。
在作这样的分解时，必须考虑到不同型号、规格的适当组合，每种型号的现有库存量和已有的顾客订单量相等，然后，将这样的分解结果作为主生产计划中的需求预测量。
总而言之，主生产计划应是对总体计划的一种具体化，当主生产计划以上述方式体现了总体计划的意图时，主生产计划就成为企业整个经营计划中的一个重要的、不可或缺的部分。
（二）主生产计划的“冻结”（相对稳定化）
主生产计划是所有部件、零件等物料需求计划的基础。
由于这个原因，主生产计划的改变，尤其是对已开始执行、但尚未完成的主生产计划进行修改时，将会引起一系列计划的改变以及成本的增加。
当主生产计划量要增加时，可能会由于物料短缺而引起交货期延迟或作业分配变得复杂；
当主生产计划量要减少时，可能会导致多余物料或零部件的产生（直至下一期主生产计划需要它们），还会导致将宝贵的生产能力用于现在并不需要的产品。
当需求改变，从而要求主生产量改变时，类似的成本也同样会发生。
为此，许多企业采取的做法是，设定一个时间段，使主生产计划在该期间内不变或轻易不得变动，也就是说，使主生产计划相对稳定化，有一个“冻结”期。
“冻结”的方法可有多种，代表不同的“冻结”程度。
一种方法时，规定“需求冻结期”，它可以包括从本周开始的若干个单位计划期，在该期间内，没有管理决策层的特殊授权，不得随意修改主生产计划。
例如，将主生产计划设定为8周。
在该期间内，没有特殊授权，计划人员和计算机（预先装好的程序）均不能随意改变主生产计划。
另一种方法是规定“计划冻结期”。
计划冻结期通常比需求冻结期要长，在该期间内，计算机没有自主改变主生产计划的程序和授权，但计划人员可以在两个冻结期的差额时间段内根据情况对主生产计划作必要的修改。
在这两个期间之外，可以进行更自由的修改，例如，让计算机根据预先制定好的原则自行调整主生产计划。
这几种方法实质上只是对主生产计划的修改程度不同。
例如，某企业使用3个冻结期，8周、13周和26周。
在8周以内，是需求冻结期，轻易不得修改主生产计划；
从8周到13周，主生产计划仍较呈刚性，但只要零部件不缺，可对最终产品的型号略作变动；
从13到26周，可改变最终产品的生产计划，但前提仍是物料不会发生短缺。
26周以后，市场营销部门可根据需求变化情况随时修改主生产计划。
总而言之，主生产计划冻结期的长度应周期性地审视，不应该总是固定不变。
此外，主生产计划的相对冻结虽然使生产成本得以减少，但也同时减少了响应市场变化的柔性，而这同样是要发生成本的。
因此，还需要考虑二者间的平衡。
（三）不同生产类型中的主生产计划的变型
主生产计划是要确定每一具体的最终产品在每一具体时间段内的生产数量。
其中的最终产品，是指对于企业来说，最终完成的要出厂的产品，但实际上，这主要是指大多数“备货生产型”（make-to-stock）的企业而言。
在这类企业中，虽然可能要用到多种原材料和零部件，但最终产品的种类一般较少（如下面图1所示），且大都是标准产品，这种产品的市场需求的可靠性也较高。
因此，通常是将最终产品预先生产出来，放置于仓库，随时准备交货。
在另外一些情况下，特别是随着市场需求的日益多样化，企业要生产的最终产品的“变型”是很多的。
所谓变型产品,往往是若干标准模块的不同组合。
例如，以汽车生产为例，传统的汽车生产是一种的大批量备货生产类型，但在今天，一个汽车装配厂每天所生产的汽车可以说几乎没有两量是一样的，因为顾客对汽车的车身颜色、驱动系统、方向盘、座椅、音响、空调系统等不同部件可以自由选择，最终产品的装配只能根据顾客的需求来决定，车的基本型号也是由若干不同部件组合而成的。
例如，一个汽车厂生产的汽车，顾客可选择的部件包括：
3中发动机（大小）、4中传动系统、2中驱动系统、3中方向盘、3种轮胎尺寸、3种车体、2种平衡方式、4种内装修方式、2种制动系统。
基于顾客的这些不同选择，可装配出的汽车种类有3*4*2…=10368种，但主要部件和组件只有3+4+2+…=26种，即使再加上对于每辆车来说都是相同的那些部件，部件种类的总数也仍比最终产品种类的总数要少得多。
因此，对于这类产品，一方面，对最终产品的需求是非常多样化和不稳定的，很难预测，因此保持最终产品的库存是一种很不经济的做法。
而另一方面，由于构成最终产品的组合部件的种类较少，因此预测这些主要部件的需求要容易得多，也精确得多。
所以，在这种情况下，通常只是持有主要部件和组件的库存，当最终产品的订货到达以后，才开始按订单生产。
这种生产类型被称为“组装生产”（assemble-to-order）。
这样，在这种生产类型中，若以要出厂的最终产品编制MPS，由于最终产品的种类很多，该计划将大大复杂化，而且由于难以预测需求，计划的可靠性也难以保证。
因此，在这种情况下，主生产计划（MPS）是以主要部件和组件为对象来制定的。
例如，在上述汽车厂的例子中，只以26种主要部件为对象制定MPS。
当订单来了以后，只需将这些部件作适当组合，就可在很短的时间内提供顾客所需的特定产品。
还有很多采取“订货生产”类型（make-to-order）的企业，如特殊医疗器械、模具等生产企业，当最终产品和主要的部件、组件都是顾客订货的特殊产品时，这些最终产品和主要部件、组件的种类比它们所需的主要原材料和基本零件的数量可能要多得多。
因此，类似于组装生产，在这种情况下，主生产计划（MPS）也可能是以主要原材料和基本零件为对象来制定的。
SMT生产计划约束规则：
SMT在工厂生产中有着非常重要的作用，作何做好SMT生产计划约束规则对SMT的生产管理非常重要。
1、工单完成时间的先后顺序，现有生产线停拉时间＋生产时间≦预计完成时间。
2、物料的齐备时间早于工单的预计开始时间2小时。
物料传递及安装飞达时间小于2小时。
3、根据工单物料总数，确定SMT生产线使用的优先级别。
4、换线时间的先后顺序，从少到多。
SMT生产线是否有生产过，分为A、B、C三类
A类转拉是100分钟，此生产线和相同机器配置的生产线都未曾生产过；
B类转拉是60分钟，此生产线未生产过，但相同机器配置的生产线曾经生产过；
C类转拉是40分钟，此生产线曾经生产过。
5、待安排工单排在生产线最后一个工单相同钢网工单的第一顺序的后面。
6、板面工单预计开始时间晚于板底工单预计开始时间4小时后，板面工单预计完成时间与板底工单预计完成时间相差在4－28小时内。
7、SMTL13作为一个约束特性，不在可用生产线计算范围内，当选取SMTL13时系统默认只能生产板底工单。
8、生产线管理人员擅长生产的机种。
Dip生产线约束规则：
2、物料的齐备时间早于工单的预计开始时间2小时，物料传递时间小于2小时。
3、预计开始时间等于或晚于板面预计开始时间6小时后。
4、受到测试工位电源瓦数的制约，高档显卡只能安排在DIP1、DIP2和DIP3拉。
5、DIP10拉作为一个约束特性，不在可用生产线计算范围内，当选择DIP10拉时系统，系统会默认在DIP10拉生产期间内，不安排DIP7拉同时生产，因为这两条拉是同一组人员。
6、生产线管理人员擅长生产的机种。
如何做好生产计划？
生产计划是工厂工作的指南，一个好的工作计划能将工作的人员合理的利用起来，让生产尽然有序的进行，也可以这样说，好的工作计划是提高工厂工作效率的前提条件。
那我们如何才能做好生产计划呢？
以下几点已意见希望能对大家有所帮助。
1、物料是否齐备。
2、熟悉公司产品、了解产品加工工序。
3、材料使用途径。
4、了解市场需求。
5、了解员工动态、机器的正常运作以及物料齐套状况。
6、生产进度的有效跟踪与控制。
7、下达生产指令需仔细、准确，不能少下，漏下。
8、信息需及时反馈与跟进。
9、适当考虑异常情况。
10、了解车间产能
11、管理好独立需求。
12、质量情况及品质控制。
13、正常情况下不能排期太紧，以考虑插入急单的情况。
14、了解产品、相关工艺流程、瓶颈工序：
前工序先采购。
15、了解物料的性能。
16、物料的采购周期及到料情况跟进。
17、合理地调配人员。
18、跟MC联系保证物料的供给。
19、与工程、技术部门联系技术支持。
20、制定和查看相应的系列计划：
如产品开发计划、生产作业排序计划、人员计划、产能计划与负荷计划、库存计划、出货计划、物控计划、外协计划等。
生产计划员的工作职责和流程
岗位名称：
生管员
直接上级：
生产部主管
直接下级：
计划文员
本职工作：
协调生产过程、生产流程，保证生产活动正常运行。
一、岗位职责
1、在生产部的领导下负责工厂生产月计划与周计划的编制与生产指令的发布及执行的进度跟踪直至达成；
2、做好订单的评审、生产前的打样安排、确认、生产各环节的进度物料供应、工艺组织布置、品质状况跟踪落实。
3、依据生产计划的完成情况、采购物资供应情况，合理调整生产计划达成出货要求；
4、做好生产现场转单的物料供应筹备工作与结单时产品数量物料清退跟进工作；
5、协调工厂内各部门，解决生产障碍，保证生产的顺利进行；
6、有关产销协调会议的召开及相关工作事项的办理；
7、依订单生产之要求，跟踪需料需求、备料催询、紧急催询的落实工作；
8、负责每周一次异常工作报备的编制与上报工作。
二、核准审核编制
1、负责每月提出对呆滞物料的处理建议；
2、完成上级临时交办的事项；
3、及时向生产部主任及厂长汇报生产计划的真实情况和有关数据。
4、定期向生产部主任述职。
三、主要权力
1、有权对生产计划的修正与变更；
2、有权对生产状况物料使用进行稽核；
3、有权组织部门参加生产计划执行会议及产销协调会议；
4、根据生产进度及料况有权决定临时调单；
5、如停产；
6、有权要求责任部门处理说明。
模拟技术与生产计划
目前生产计划已经从原来简单的“MRP物料需求计划”系统逐渐演变为今天相当复杂的“APS高级计划和排程”系统。
所谓生产计划就是为公司确定长期的生产任务以及制定目标，而整个过程通常涉及相当长的一段时间期，而生产排程指的是在如何完成短期目标的制造任务，一半涉及的时间都是比较短的。
模拟技术特别适合任务排程，原因是因为它能够尽可能详细地进行处理来自采集制造过程中的各种细节。
集中把基于模拟的生产排程集成到“ERP企业资源计划”系统上来，就是说我们可以从ERP系统维护驱动当前系统负荷模拟的系统数据，来产生切实可行的计划排程。
生产计划系统的模拟就是在计算机里建立反映分析现实世界的模型。
在此模型里,需要考虑各种影响因素,如工艺顺序,工序运行时间,物料及各种资源的可用性,轮班形式,工模具,人力,维修等所有影响真实世界的因素.任何的变化情况,在计算机模型里都需及时的反映与匹配现实世界.
利用模拟技术可以全面地反映生产计划和排程的运行特点,由于不存在数学规划求解的复杂性,它可以考虑各种复杂因素,包括结构上和参数的上的随机性.因此,可以基于更现实的假设进行优化。
由于生产计划中的事件发生是不连续的,时间间隔也不相同,而且具有一定的随机性。
模拟仿真一般有两种模拟仿真方式：
（1）基于对象的模拟仿真.
（2）,基于方程的模拟仿真。
因为基于方程的模拟仿真是利用微分方程来表示系统的动态特性.由于生产计划排程系统比较复杂和变化快,很难用方程组来表示系统的行为.基于对象的模拟仿真却可以将实际系统中的实体以对象来描述,并将对象作为组成模拟仿真系统的基本单元,在模拟仿真过程中,更加方便利用对象的仿真数据调整其自身的参数,适应复杂变化事件的发生.
利用模拟技术可以把现实世界建立于实验性的概念上。
当要决定一个决策或计划时，我们没有办法承受失败所带来的风险。
因此模拟技术可以帮助我们减轻失败的风险。
通过电脑虚拟现实的情况，决策者事先知道决策，比较计划排程的可行性。
从而帮助计划员们作出及时的明智决定。
Arena,Promodel,Witness和Automod，Flexsim都是市场上常常看到的模拟软件。
他们的模拟技术都是从80年开发至现在，为确定由MRP等系统生成的无限能力计划是否具有实际的可行性，必须用模拟的方法确定由该计划生成的开始时间能够保证生产订单在其到期日期之前完成。
二十世纪八十年代到现在，随着计算机技术的发展，制造控制系统的形成、车间数据采集系统和数据库管理系统的水平的提高，模拟和制造计划系统的结合成为可能，许多APS软件均采用不同的模拟排程器软件如Arena，FACTOR等。
早在20世纪80年代它们就提供一套完整的用于支持任何制造系统结合的数据转换功能。
在20世纪90年代，美国通用汽车公司就将模拟功能与工厂控制系统和人工智能技术结合在一起。
一方面模拟技术已经具备了可以产生高度可用性的制造计划的能力，另一方面，纠正MRP计划的不可行性的订单，使之符合在能力受约束的环境中执行，让人十分困难。
但是，为了保持现实模型与计划相一致而提出的数据要求，以及有效执行计划所需的业务流程专业知识让人们在获得这些成功的同时，付出了高昂的成本，并且这种成功也难以持续。
我们需要的是一个能够借助它进行模拟排程，与现实更贴切的制造计划，这就是基于模拟的APS高级计划排程系统。
APS系统通过集成的方法使计划和排程融为一体，对具有能力和物料的约束的计划器模块产生一个“可排程”的计划。
该计划将数据内容提供给排程器模块，排程器模块生成一个详细的工序清单表，显示将如何使用能力，且将该信息返回给计划器模块用于下一个计划期间。
对新客户订单的请求，可以同时考虑当前的和计划的工序和物料的可用能力，提供现实的承诺估计。
高级计划
APS中的计划功能用于确定在特定计划时间的范围内来满足制造系统的需求。
对计划过程的输入内容包括与需求数据和制造能力相关的信息。
需求可以多种需求，如客户订单，销售预测，转移单（从其它工厂转过来的订单），以下达的生产订单，安全库存产生的需求。
制造系统数据包括物料清单，工作中心能力的可用性，及零件工艺和存货同时考虑在库量，已计划交货量。
计划过程的输出是一个可行性的计划，它为每一个需求提供下达和完成时间。
和MRP相似，APS也将物料可用性列入考虑范围。
但是，与MRP不同的是，它考虑工作中心能够处理物料和满足需求的能力。
这计划过程是以订单为中心的，主要关注对最终物料的需求并确定能够在特定时期内满足多少需求。
确切的说，如何满足该需求，也就是如何向工作中心分配特定作业及其如何设定作业顺序，都由排程功能来完成。
实际上，计划通常最好保持暂定性，因为它所包括的计划时间范围有可能出现中断。
预测可能不准确。
交货可能延迟，设备可能发生故障。
可能会收到无法预期的紧急订单。
因此不要期望将计划做的过于详细。
可以将各台设备合计到工作中心内，而不确定具体那一个订单使用哪台设备。
因为现在进行顺序设定还为时过早，所以可以使用准备时间的平均值，可以定义缓冲时间，尤其是在瓶颈设备上进行处理之前，从而能够允许可能发生的中断，最终的结果是一个“可排程”的计划。
计划的逻辑
每一个要进行计划的最终物料订单都具有一个承诺日期，该日期是通过订单承诺功能确定的。
计划器算法的逻辑按照如下方式对每一个订单进行操作：
1,从承诺日期反向开始，并且保留每道工序需要的工作中心的能力和物料。
如果所需要的物料是已经生产的组件，则同样从其需求点开始对其进行反向计划。
如果在此途径结束时，开始日期在计划时间范围的开始或之后，则继续执行下一个订单。
2,如果反向途径失败，则意味着生成的开始日期可能已经过去，则从计划开始日期保留能力和物料。
如果生成的截止日期在计划时间范围内（虽然有可能在承诺日期之后，）则完成对此订单的计划。
如果反向和正向途径都失败，则不将该订单包括在计划期间内。
高级排程
APS中的排程器的作用是生成工序的详细清单，以指定何时在哪个工作中心上处理哪个订单。
该模块的输入包括需要满足的所有需求，其中包括在最终物料要求制造一项组件时由计划器添加的内部订单。
它包括当前物料存货以及已采购物料的计划交货。
其中还包括与提供给计划器的数据相同的制造系统数据，但是，它使用对数据的更详细的表示。
排程器使用的但与计划器不相关的详细信息包括：
1，基于设备和操作员的实际分配的变动加工时间
2，根据技能集和质量要求选择设备和操作员的规则
3，基于上一个零件和下一个零件的特性（包括零件类型，系列，颜色和宽度等）确定的变动准备时间。
4，根据最小化准备和其它因子用于设定工作中心作业顺序的规则
5，允许的加班
6，根据到期日期，闲置，成本和其它因子从优先级作业列表中进行选择的规则。
结果是对近期车间预期制造任务的准确表示。
计划器通常考虑数周或数月时间内系统的需求，而排程器通常负责较短的时间框架，可以是一个班次，一天或者是一周。
详细排程的实用性随着时间的推移迅速下降，因为车间的生产中断或订单的更改要求对排程作出大幅度的调整。
因此，用于生产排程的模拟通常具有确定性。
如果发生随机事件（如设备故障，紧急订单到达或供应商的交货时间延迟）。
则可以快速地重新生产新的排程并评估因此造成的影响。
排程逻辑
APS计划功能是以订单为中心的，而APS的排程功能是由事件驱动的。
在一组订单及其相关开始日期已经确定的情况下，排程器算法从生成日历开始，这个日历就是一个包含每个订单首道工序的时间顺序列表。
因为该工序能够获得它所需要的工作中心能力和物料，因此将更新该日历反映工序结束的时间。
随着时间的推移每个订单都会完成其路径，其截止日期取决于系统的动态设置情况。
将其指定到哪台特定的设备完成给定的工序?
它需要等待同一台设备上的其它订单多长时间?
准备时间需要多长时间?
不能事先计划这些问题的答案，但是随着时间的过去，订单在系统中经过这些问题会具有动态的答案。
最终的结果是一个详细的时间表。
ERP系统和排程器之间的输入和输出，排程器安排的排程作业和由ERP系统下达的采购单被返回到计划器排程器以进行下一次的计划运行。
这一倒退功能让APS计划器在执行APS计划的同时能够持续生成现实的计划。
整个计划和排程过程是紧密集成的，但不是自动的。
正如前面所说的，APS计划器生成计划的生产订单和计划的采购订单。
它们是根据实际客户订单建立的，也可以选择建立在预测和其它预估基础上。
生产计划员现在能够使用这些建议将
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