连续梁张拉作业指导书Word格式文档下载.docx
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2.5选用的油泵额定油压数为使用油压数的1.4倍,油泵箱容量为张拉千斤顶总输油量的1.5倍。
2.6千斤顶在下列情况下,必须重新进行校验。
千斤顶油表校正期已达一个月。
(2)张拉超过200次。
(3)千斤顶经过大修,或漏油严重,经拆修以后。
3预施应力前的准备工作
3.1张拉前,对梁体作全面检查,如有缺陷,必须征得监理工程师同意修补完好且达到设计强度,方可进行张拉。
3.2检查梁体混凝土强度、弹性模量和龄期是否已达设计要求:
3.3千斤顶和油压表在校正期内,无异常现象。
3.4锚具按规定检验合格,不得沾有污物。
3.5检查使用的预应力钢绞线是否准确,外露部位不得有损伤、扭结。
3.6清除梁体张拉端锚垫板上杂物,以保证锚具与锚垫板的密贴。
3.7在两端钢绞线装上锚垫板,再将夹片按顺序套在钢绞线上,用Φ20的钢管将夹片轻轻打入锚板孔内(要求所有夹片基本整齐一致),再安装限位板。
把钢绞线束穿入千斤顶,锚具中心要与孔道中心对准,调整千斤顶位置,使千斤顶与孔道、锚板位于同一轴线上,并使千斤顶与限位板、锚板接触密贴后,在千斤顶端用工具锚将钢绞线临时固定。
4钢绞线束制作与穿束
4.1钢绞线及锚具、夹具存放
4.1.1钢绞线必须保持清洁,在存放和搬运过程中应避免机械损伤和锈蚀。
如进场后需长时间存放时应密闭存放,同时安排定期的外观检查。
4.1.2预应力钢绞线在仓库内保管时,仓库应干燥、防潮、通风良好、无腐蚀气体和介质;
在室外存放时,不得直接堆放在地面上,必须采取垫以方木(或垫块)并用苫布覆盖等有效措施,防止雨露和各种腐蚀性气体、介质的侵蚀。
4.1.3锚具、夹具均应设专人保管。
存放、搬运时均应妥善保护,避免锈蚀、沾污、遭受机械损伤或散失。
临时性的防护措施不影响安装操作的效果和永久性防锈措施的实施。
4.2钢绞线制作
预应力筋下料长度由技术人员计算、审核后交施工作业班组配料。
钢绞线束孔位不同,其长度各异,应编号并事先标出全长,列表交工班据此下料,编号后应在两端挂上铁皮小牌,注明编号,分别存放,以免混杂。
预应力钢绞线的下料长度=工作长度+1640mm
下料前将钢绞线包装铁皮拆去,拉出钢绞线头,由2~3名工人牵引缓缓顺直拉出钢绞线,按技术人员下达的尺寸画线、下料,每次只能牵引一根钢绞线。
预应力钢绞线采用砂轮锯切断,钢绞线切断前的端头先用铁丝线绑扎,下料过程中先将切口处两侧绑扎,再行切断。
严禁用电弧切断,不得经受高温焊接火花或接地电流影响,下料后钢绞线不得散头。
下料人工牵拉钢绞线过程中,由于钢绞线弹性大,应特别注意安全,单人不得牵引作业。
钢绞线下料后,在自由放置的情况下,预应力钢绞线应梳整、编束,确保钢绞线顺直、不扭转。
编束用22#铁丝绑扎,绑扎时要使一端平齐向另一端进行,每隔1~1.5米扎一道铁丝,铁丝扣弯向钢绞线束内侧,编束后应顺直不扭转。
绑束完毕后,按梁规格挂牌,防止错用。
钢绞线束质量标准见表3.7-1
表1钢绞线质量标准表
序号
项目
标准
1
钢绞线外观质量
无氧化铁皮,无严重锈蚀,无机械损伤和油迹;
钢绞线内无折断、横裂和相互交叉的钢丝。
无散头;
钢绞线直径15.20mm,直径允许偏差为+0.4,-0.2mm
2
束中各根钢绞线长度差
5mm
3
下料长度
±
10mm
4.3钢绞线穿束
钢绞线束穿束前先清理管道,观测孔道有无穿孔现象。
保证管道畅通,钢束穿束顺利。
钢束在移运过程中,采用多支点支承,支点间距2.5m,端部悬出长度1.0m,严禁在地面上拖拉,以免创伤钢绞线。
在贮存、运输和安装过程中,采取防止锈蚀、污染及损伤的措施。
钢束穿入梁体混凝土孔道,采用卷扬机引拉或人工穿入。
如采用卷扬机引拉,应先穿入一根钢丝作为引线,将钢丝拉进孔道,再将钢丝与钢束联接起来,然后开动卷扬机,人工扶正钢束,即可将钢束拉入管道,两端外露长度要基本一致。
在穿束过程中,如遇到钢束穿不进去,则立即查明原因,若是孔道死弯,则必须开刀修孔,取直管道,然后再穿入钢束,再在开刀部位的钢束周围包裹隔绝铁皮或套入塑料管等物,捆好固定并堵塞两端全部缝隙,再灌补与梁体同等级环氧树脂混凝土修复。
在此特别注意堵缝一定要认真仔细,不能再次流入水泥浆堵死管道。
5预施应力张拉
5.1预应力张拉在梁体混凝土强度达到设计值的95%(53.5Mpa)以上及弹性模量达到设计要求的100%(35.5Gpa),且龄期不少于5天后方可进行张拉。
预施应力采用两端同步、左右对称、同时达到同一荷载值,不同步率控制在10%以内,最大不平衡束不超过一束,张拉顺序按照设计图纸要求顺序,左右对称进行。
预施应力采用双控措施,即应力、伸长值,张拉过程中保持两端的伸长量相差不能超过10%,实际伸长值与计算伸长值相差≤±
6%,在σk作用下持荷时间5min。
5.2钢绞线张拉
张拉前必须有主管工程技术员下达的油表读数通知单,并经工程部长、总工审批签字认可,将读数通知单按对应的油表油泵配套标定方案纸条粘贴在明显位置,便于一目了然,钢绞线张拉程序为:
0→10%σcon(作伸长量标记)→20%σcon(作伸长量标记)→σcon(静停5min)→补拉σcon(测量伸长值)→锚固。
预应力张拉以油表读数为主,伸长值进行校核。
当实测伸长值与计算伸长值偏差超过±
6%时,应停止张拉待查明原因后方可继续张拉。
钢绞线张拉伸长量按下式计算:
预应力筋的理论伸长值△L(mm)可按下式计算:
△L=PL/(AyEg)〔(1-e-(kL+μθ))/(kL+μθ)〕(纵向、横向)
△L=PL/(AyEg)(竖向)
式中:
P预应力筋张拉端的张拉力(N);
L---从张拉端到计算截面的长度;
Ay---预应力筋的截面面积(mm2);
Eg---预应力筋的弹性模量(N/mm2);
(钢绞线弹性模量E=1.95×
105Mpa,Φ25精轧螺纹钢E=2.0×
105Mpa)
e—自然对数底,e=2.71828
θ—从张拉端至计算截面曲线孔道部分切线的夹角之和(rad);
k—孔道每米局部偏差对摩擦的影响系数。
μ—预应力筋与孔道壁的摩擦系数。
张拉。
两端同时对主缸送油,使钢绞线束略为拉紧。
并调整锚板和千斤顶位置,进一步使孔道轴线、锚具轴线和千斤顶轴线三轴同心,同时观察各根钢绞线的松紧度,并随时调整,务求各根钢绞线松紧度一致,以使其受力均匀。
随后将两端同时对千斤顶主缸送油,两端千斤顶送油加载至钢绞线的初始应力(10%σcon)后,停止进油,在工具锚口处用笔在各股划线,以检查有无滑丝的标记,检查钢绞线有无滑丝,若有则检查具体是哪一根,对该根的夹片实施退锚处理(将千斤顶与限位板退除,在千斤顶与锚板之间安装上特制的退锚处理器,重新张拉),重新更换钢绞线或夹片;
若无滑丝,则两端同步张拉到次级应力(20%σcon),然后到控制应力(100%σcon),稳定进油量持荷5min以减少钢绞线松弛损失,并量取大缸伸长值L100%。
持荷完毕后关闭进油缸,缓慢打开回油缸,让油缸在钢绞线拉力作用下自由回缩直至回缩中止,此时测量油缸伸长值Lh,对钢铰线的实际伸长量与计算伸长量进行对比检算,两者误差在±
6%以内时张拉有效,然后打开回油阀回油锚固,张拉完成,若两者误差超出±
6%,则需查找原因,重新张拉;
钢绞线实际伸长值按下式计算:
ΔL=L20%伸长值-L10%伸长值+L100%伸长值-L10%伸长值(方法一)
ΔL=ΔL油缸k+ΔL夹片k-ΔL油缸初-Δ夹片初+L20%理论伸长值(方法二)
ΔL――两端工具锚之间的钢绞线在P=P控―P初荷载作用下的伸长值(包含千斤顶内的钢绞线伸长)
ΔL油缸k――张拉控制荷载下,油缸伸出长度
ΔL夹片k――张拉控制荷载下,工具锚夹片外露长度
ΔL油缸初――张拉初始荷载下,油缸伸出长度
Δ夹片初――张拉初始荷载下,工具锚夹片外露长度
ΔL10%伸长值――10%张拉控制荷载下,油缸伸出长度
ΔL20%伸长值――10%张拉控制荷载下,油缸伸出长度
ΔL100%伸长值――10%张拉控制荷载下,油缸伸出长度
在持荷5min状态下,如发现油压下降,立即补至规定油压,认真检查有无滑丝、断丝现象。
在张拉过程中,预施应力以油表读数为主,以预应力钢绞线伸长作校核的双控法。
如钢绞线伸长值偏差超过规定范围,查明原因后重新张拉。
整个张拉工序完成,在锚板口处的钢绞线束做上记号,以供张拉后对钢绞线锚固的质量情况的观察。
油泵用油采用机械油,根据气候分别采用32#(夏天)和0#(冬天),但油中不得含有水、酸类及其他杂质。
事先对油箱、泵体、管路等清除干净,冬季温度较低时(低于5℃)必须对油加温。
灌油时严格过滤。
使用时油温不得超过60℃。
5钢绞线束张拉质量要求
5.1钢绞线束张拉质量要求
钢绞线伸长值(两端之和),不得超过计算值的±
6%。
两端伸长量相差不超过10%,否则证明两端张拉不同步。
每片梁的滑、断丝张拉后24小时不得超过钢绞线总数的0.5%,且一束内断丝不得超过1根并不得出现在同侧。
因处理滑、断丝而引起钢绞线束重复张拉时,同一束钢绞线张拉次数不得超过3次。
若钢绞线与锚具因滑丝而留有明显刻痕时,必需更换夹片、钢绞线。
张拉过程中出现以下情况之一者,需要换钢绞线(或夹片)重新张拉。
a.终张拉时发现初张拉的锚具当中夹片断裂者;
b.锚具内夹片错牙在2mm以上者;
c.锚具产生裂纹损坏者;
d.切割钢绞线或者压浆时发现又发生滑丝者。
连续梁终张拉应对称进行,最大不平衡束不超过1束。
6滑丝与断丝处理
6.1在张拉过程中如发生断(滑)丝现象,立即停止张拉,将千斤顶与限位板退除,在千斤顶与锚板之间安装上特制的退锚处理器,重新张拉,其张拉应缓慢进行。
张拉中注意观察,其退锚张拉应力大于原张拉吨位,但不得大于0.8倍钢绞线抗拉极限强度(即1488Mpa)。
借张拉钢绞线束带出夹片,然后用小钢针(Φ5mm高强钢丝端头磨尖制成),从退锚处理器的空口处取出夹片,不让夹片在千斤顶回油时随钢绞线内缩。
取完所有夹片,两端千斤顶回油,拔掉退锚处理器,检查锚板,重新装上新夹片,重新张拉。
6.2滑丝发生在张拉完毕锚固后,其处理方法同上。
但退锚的力量应予控制。
一般拔力略大于张拉力量,即可拔出。
两端不能同时进行,一端增压施拔时,另一端的千斤顶充油保险,待两端均拔完后,方可卸顶,以保安全。
6.3断丝多数发生于夹片范围内,张拉锚固时不对中。
有时也在孔道内发生断丝,其主要原因是钢绞线本身有暗伤。
断丝和滑丝的处理方法相同。
6.4张拉完毕后,必须经工艺技术员或监控人员及监理工程师签字认可。
6.5张拉完成后,在锚具口处的钢绞线做上记号,以作为张拉后对钢绞线锚固情况的观察依据。
7割丝
张拉完毕经过24小时复查,确认无滑、断丝时可进行钢绞线头的切割,割丝保留长度为夹片外40~50mm。
且要保证封端钢筋保护层厚度不小于35mm。
钢绞线的切割采用砂轮锯切除。
严禁用电弧及火焰切割钢绞线。
8安全操作注意事项
8.1安全阀调整至规定值后方可开始张拉作业。
8.2张拉时千斤顶送油或回油速度要缓慢均匀。
两端张拉力要求同步,切忌突然加压或卸压。
8.3测量伸长值必须两端同时进行。
8.4预应力钢绞线的锚固在控制张拉应力处于稳定状态下进行。
张拉时不得使钢绞线束应力超过抗拉极限强度的80%(即1488Mpa),同时也不得小于规定张拉控制应力σcon。
8.5张拉过程中,千斤顶后方严禁站人,测量伸长值或处理断、滑丝时,操作人员要站在千斤顶侧面。
8.6张拉加力时,不得敲击及碰撞张拉设备。
油压表要妥善保护避免受震。
8.7未压浆或水泥浆未凝固结硬时,不得敲击锚具或脚踏手攀。
8.8更换锚具时两端都要装上千斤顶。
8.9高压油管使用前应作耐压试验,不合格不得使用。
油压表、油泵、千斤顶之间的油路连接必须完整紧密,油路畅通,在最大工作油压下保持5分钟不得漏油。
9预应力工序质量验收:
应力应变:
σcon控制准确,ΔL在允许范围,两端同步、两侧同时。
夹片:
单端回缩量在6mm以内,外露量2~3mm,错牙量0~2mm
钢绞线:
24h后的滑断丝数不超过钢绞线总数的0.5%,且一束内断丝不得超过1根,且不同侧、同束。
终张拉后对钢绞线割断,割断后保留长度40~50mm。