液压系统检修规程.docx
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液压系统检修规程
1.检修前的准备；
1.1确定检修项目，制定检修计划，检修工时以及所需人员。
1.2准备材料、备件及工具，包括吹扫气源，保证检修物资充足到位。
1.3联系相关专业人员，避免检修时耽误时间。
1.4清洗装配平台。
2.设备拆装顺序及方法：
2.1各元件修复基本步骤如下：
2.1.1将元件外部清理干净。
2.1.2将拆下的零件作记号。
2.1.3将元件解体，要求把拆卸下来的零件按原来顺序排好。
2.1.4将所有零部件进行清洗，然后吹干。
2.1.5查找损坏及故障的部位，判断是否能修复。
2.1.6将损坏的零件更换。
2.1.7将零件按原所在位置进行组装，注意更换密封。
2.1.8检查元件功能。
2.1.9送至备件库存放、保存，并作好记录。
2.2油泵检修
2.2.1通知运行电工将泵的电源切断，并挂牌标识。
2.2.2关闭吸口和压力管路中的截止阀，卸荷、拆开吸口和泄油口接头。
2.2.3松开泵的地脚螺栓，拆下联轴器（半边）。
2.2.4泵解体，检查并更换内部的损伤零件，如弹簧、轴
封、轴承等，重新组装，连接好管道，在组装过程中重点做好轴承的密封。
2.2.5检查或更换联轴器。
2.2.6装上新油泵并与电机轴对中。
2.2.7打开泵前后截止阀，向泵灌油。
试车并处理异常情况。
2.2.8拆装过程中注意软管及其它油路的清洁。
2.3蓄能器皮囊
2.3.1关闭截止阀使蓄能器与压力系统分开，打开泄油阀将压力油放回油箱。
2.3.2放掉皮囊内的氮气，注意致息的危险。
2.3.3取出旧皮囊，换上新皮囊，充氮气达到设定压力。
2.3.4关闭泄油阀，打开压力管线上的截止阀，并检查泄露情况。
注意：
其它元件在更换时，首先要切断压力回路和其它有影响的管路。
2.4油箱清洗
2.4.1给系统停电。
2.4.2排油：
尽量将余油排尽。
2.4.3通风：
打开油箱入孔，并抽出回油过滤器和空气滤清器，
2.4.4清洗吸油腔与排油腔之间的滤网，并清除油箱内的淤泥，注意不要损坏油箱的内部零件，同时测量淤泥的厚度，取淤泥样品，作为检测依据。
2.4.5用爱斯-25清洗油箱，并将洗油排尽。
2.4.6用面团对油箱进行最终处理，注意油箱顶面的清洁。
2.4.7系统加油并恢复送电，系统恢复正常。
2.5油缸装配
2.5.1清洗油缸外表面，进行解体拆卸。
2.5.2检查油缸密封、活塞杆是否有损伤，同时检查其他易损件。
2.5.3清洗油缸零部件，并选择合适的装配方式（立、卧式）。
2.5.4装配密封件：
注意入口倒角、过渡圆角，应使用工装的必须使用工装，严禁使用利刃工具推拨密封件，所有安装须在密封圈上涂润滑脂。
2.5.5装配活塞及缓冲时，活塞密封圈及O形圈不得使用
利刃工具安装，做到全周松紧均匀，无翻转扭曲，缓冲螺母应配紧定螺钉。
2.5.6装配缸底和缸头时，紧固螺栓时应对称均匀紧固，并注意油口方向及油口连接螺纹，文明操作，不得产生敲击印痕。
2.5.7装配完毕后应试压试漏，保证油缸工况正常。
3.检修工艺及技术要求：
3.1各液压元件从系统拆下时，一定要防止杂质进入系统和修理的元件，从系统拆下元件应尽快送入修理间，不允许在其他地方修理，保证作业清洁。
编
号
名
称
寿命
报废标准
1
柱
泵
塞
5—8年
壳体破裂，元件普遍磨损
2
齿
泵
轮
4—6年
齿轮严重磨损，壳体磨损
或破裂
3
螺
泵
杆
7—10年
螺杆严重磨损，壳体破裂
4
压
力
3—5年
阀芯磨损
3.2液压元件的寿命因制造质量、工作频度、压力、介质质量等方面的因素波动很大，在一般情况下液压系统主要元件的寿命及报废标准如下表：
阀
5
安
阀
全
5—8年
锈蚀，阀芯磨损
6
换
阀
向
4—7年
阀芯磨损
7
单
阀
向
2—7年
内部磨损，反向泄漏严重
8
节
阀
流
4—7年
内部磨损
9
压
关
力
开
5—10年
腐蚀，内部失效
10
蓄能器皮
囊
0.5—2
年
老化、叠痕，严重漏气
11
软
管
1—2年
老化，开裂等
3.3每次拆装，凡动到的O形圈尽量都换成新的。
3.4油箱清洗时，人员进入油箱应注意保护油箱内的元件，如加热器、滤网、浮子、开关接头。
3.5冷却器清淤应尽量采用高压水枪冲洗等物理方法，如须用化学方法清洗时，要防止药剂对冷却器密封的损坏，特别是酸性物质，避免药剂对冷却器内部密封或扳片造成的破坏。
3.6油泵安装应注意对中情况，必要时必须打表，油泵安装后应注油，避免启动时吸空。
3.7过滤器清洗时，应注意收集其内部杂质，以便分析系统情况。
4.检修质量标准：
4.1设备拆卸安装时，应保持设备及相关机械，电气设备
的完好，避免无谓的消耗。
4.2电磁电液换向阀：
4.2.1换向性能：
换向和对中、复位应迅速，不得有外渗漏现象，电磁铁不得有哨叫声或抖动。
4.2.2压力损失不得大于规定值。
4.3溢流阀：
4.3.1调压范围及压力稳定性：
压力平稳上升与下降，不得有尖叫声，压力波动不得大于规定值。
4.3.2卸荷压力：
仅对外控式溢流阀、电磁式溢流阀试验，压差不得大于卸荷压力规值。
4.3.3压力损失：
压力损失不得大于规定值。
4.3.4动作可靠性：
当阀的电磁铁得（断）电时，系统应能及时卸荷（或升压），不得有尖叫声。
4.3.5不得有外渗漏。
4.4液压缸检修：
4.4.1试运转：
不能有外渗漏等不正常现象。
4.4.2最低启动压力：
不得超过规定值。
4.4.3最低稳定速度：
不能有爬行等不正常现象。
4.5清洗油箱时，应使用面团，清洗元件时应注意不能使用起毛的布和纸张，以确保设备、元件无油污、无杂质。
4.6旋转部件拆卸检修后应保证其运转平稳，无异响。
4.7裸露在外的管口，孔道应用干净的塑料布或工业卫生纸包扎。
5检修中的质量检查及记录：
5.1检修时对项目进行认真检查，对检修进行质量跟踪并记录异常情况。
5.2记录更换的元部件及未解决完成的遗留问题。
5.3需进行打压实验的检修设备必须有打压记录。
6.检修中安全注意事项：
6.1检修时，拆卸在线元件，必须使系统停止工作并卸压，方可进行。
6.2放掉储能器皮囊内的氮气时，注意窒息的危险；清洗油箱必须注意油箱内部的通风，避免人员进入油箱后中毒或窒息。
6.3防止洗油溅入眼睛内。
6.4检修时，注意地面及管道等油污区域湿滑，避免摔伤及坠落。
6.5油库施工需用电气焊时，应事先办好动火证，注意防
火。
7.调整试车的要求和规定：
7.1检修后试车必须坚持安全第一的原则，保证试车人员之间通讯畅通。
7.2系统试车时应按先试泵站、系统各回路，再试执行机
构的顺序进行。
7.3试车启动系统后，调节系统溢流阀压力从低至高，直至设定值，观察是否有异常现象，同时全线查漏并及时处理。
7.4测试执行元件动作的快慢及方向，检查油管是否接错，并调节节流阀以确定其速度快慢。
8.交工验收及检修记录、图纸资料归档：
8.1应将检修项目，及调整参数记录在设备档案上。
8.2设备交工验收后应增加点检频次，直至设备运行稳定为止。
8.3检修中使用的图纸资料应及时归档。
8.4记录检修中的遗留问题。
稀油润滑系统检修规程
1.检修前准备
1.1.确定检修项目，估计检修工时以及所需人员。
1.2.准备与检修项目相应的备件、材料，保证检修物资充足到位。
1.3. 需其他专业配合的项目，应及早与相应专业联系协调，避免检修时发生冲突或出现窝工现象。
2.设备检修顺序及方法
2.1.油箱清洗步骤
2.1.1.加热器断电。
2.1.2.排油。
2.1.3.油箱的油液排尽后，打开人孔，拆下空气滤清器。
通风，并利用风机将油箱的油气排净。
2.1.4.清淤，首先应测量淤泥厚度，并取淤泥样。
然后，进入油箱进行淤泥清扫。
2.1.5.用清洗液清洗油箱。
用清洗液将油箱整体清洗，并将清洗液排尽。
2.1.6.用面团清洗油箱，在清洗液排尽后用面团对油箱进行最后处理。
2.2.油泵检修步骤
2.2.1.通知运行电工，将需检修泵的电源切断，并挂牌标识。
2.2.2.将泵前后截止阀关闭。
2.2.3.拆卸泵的各接头，地脚螺栓，将泵与电机、管道脱开。
2.2.4.将泵解体，检查泵体内各零件，发现有异常，应进行更换。
重点检查轴承密封情况。
2.2.5.将泵组装。
2.2.6.根据联轴器内部磨损情况，更换或处理。
2.2.7.将泵与电机，各管道连接，泵就位，对中，打开泵前后截止阀。
2.2.8.试车，若发现异常，再处理。
2.3.冷却器检修步骤
2.3.1.将冷却器前后油路、水路的截止阀关闭，并挂牌。
2.3.2.将冷却器各管路脱开。
2.3.3.将冷却器解体，清理油腔，水腔脏物，检查是否有腐蚀现象，必要时进行处理、更换。
2.3.4.检查油温控制装置是否灵敏。
2.3.5.冷却器组装后，对冷却器进行打压实验，实验压力大于工作压力的70%以上（水压），压力三十分钟内应无明显降低，若压力明显降低，则有泄漏，应采取补救措施。
2.3.6.将冷却器与各管道连接就位。
2.4.压力罐检修步骤
2.4.1.将压力罐与系统连接的截止阀关闭，使压力罐与系统断开。
2.4.2.将压力罐气压报警开关短接。
2.4.3.将压力罐内的压缩空气放空，并将残油放空。
2.4.4.清洗压力罐内腔。
2.4.5.检查所有压力控制装置的工作性能。
2.4.6.清洗油位器，检查其是否有破损。
2.4.7.将压力罐与系统连接，检查泄漏情况。
2.4.8.将压力罐气压报警开关调到正常设定值。
2.5.过滤器检修步骤
2.5.1.将所需检修过滤器与系统断开
2.5.2.检查压差显示装置和报警装置的功能。
2.5.3.将过滤器打开，检查滤芯、支架等元件情况，必要时更换密封件。
2.5.4.抽出滤芯等元件，将滤桶内的积油放尽，清洗滤桶、支架等元件，清洗更换滤芯。
2.5.5.将滤芯等元件装
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