造气管道方案修改详解Word格式文档下载.docx
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2.3《工业金属管道工程施工及验收规范》GB50235—97
2.4《现场设备、工业管道焊接施工及验收规范》GB50236—98
2.5《工业企业煤气安全规程》
2.6《施工现场临时用电安全技术规范》
2.7《炼油、化工施工安全规程》HGJ233—87SHJ505—87
2.8中化二建集团有限公司的《质量体系文件》、《环境体系文件》、《职业健康安全体系文件》
3.管道安装前的准备
3.1与管道安装有关的土建工程已检验合格，满足安装要求，并办理交接手续。
3.2现场的消防器材、安全设施齐备，并检查合格。
3.3与管道连接的机械已找正合格，固定完毕。
3.4管道组成件和支承件经检验合格。
3.5管道安装时所使用的测量、检查仪器与量具应符合国家计量部门规定的精度标准，并按期检验合格。
3.6应有批准的施工方案及经会审的施工图纸，并对施工人员进行详细的技术交底。
3.7技术人员、安装技术工人配备合理、持证上岗。
4.材料的验收保管与发放
4.1管道材料的验收
4.1.1管道组成件和支承件必须具有制造厂的质量证明书，其质量不得低于国家现行标准的规定,并应有生产许可证、质量检验证和出厂合格证。
压力管道所用的管子、管件、法兰、阀门、安全保护装置等产品的制造单位，必须有压力管道组件制造单位安全注册资格，并有压力管道组件制造单位安全注册证书。
4.1.2管道组成件和支承件的材质、规格、型号质量应符合设计文件的规定，并按国家规定进行外观检查，其表面应无裂纹、麻点、夹渣、褶皱、重皮、划痕、严重锈蚀等缺陷，不合格的不得使用。
4.2阀门检验
4.2.1阀门型号、规格、材质、压力等级等均应符合图纸设计要求。
4.2.2输送有毒、可燃流体管道的阀门及设计压力>
1MPa且设计温度在-29—186℃之间的非可燃、无毒流体管道的阀门逐个进行压力和密封试验。
其他阀门应从每批中抽查10%且不少于1个进行试验。
4.2.3阀门壳体试验压力为公称压力的1.5倍，试验时间5分钟，以壳体填料无渗漏为合格；
密封试验压力为公称压力，以阀瓣密封面不漏为合格。
4.2.4试验合格的阀门，应及时排尽积水，并吹干。
密封面应涂防锈油，关闭阀门，封闭出入口，做出明显标记，并应填写“阀门试验纪录”。
4.2.5公称压力≤1MPa，且公称直径≥600mm的闸阀，可不单独进行壳体压力试验和闸板密封试验；
壳体压力试验和系统试压一起进行，闸板密封试验采用色印方法进行检验。
4.2.6安全阀应送当地技术监督局按设计文件规定的开启压力进行调试，启闭试验不得少于3次，调试后应填写“安全阀最初调试记录”。
并由质检部门铅封。
4.3焊接材料的检验
4.3.1检查焊接材料的标准、牌号和规格等是否符合国家规范要求。
4.3.2对于封闭包装的焊条，应按同牌号、同规格盒数的2%进行检查，而简易包装的焊条应逐盒检查，应无受潮、锈蚀、药皮剥落等缺陷。
如有疑问，则进行复检。
4.4材料的保管
4.4.1经检验合格的管材、阀门、管件、紧固件应按现场分类摆放；
碳钢、不锈钢要分开摆放，不锈钢下面应垫道木。
4.4.2现场焊条库内要保持干燥，不同的焊材要分开摆放。
4.5材料的发放
4.5.1现场材料的发放应有专人管理，由保管员发放，做到用多少，领多少，如用不完应及时退库。
4.5.2焊条使用前应按规定进行烘烤，焊条领取后应放在保温筒内，对于退库的焊条，应分别放置，重新烘烤后方可使用。
重新烘烤次数不得超过两次。
4.5.3材料管理人员要认真做好材料的入库、发放、退库等各项台账。
5.管道加工
5.1管道切割
5.1.1管子切断前应移植原有标记。
5.1.2碳钢管子切割采用机械方法或氧乙炔火焰切割，当采用氧乙炔火焰切割时，必须保证尺寸正确和表面平整；
不锈钢管子切割采用机械方法或等离子方法切割，当采用砂轮切割或修磨时，应使用专用砂轮片。
5.1.3管子切口质量应符合下列要求。
切口表面平整，无裂纹、重皮、毛刺、凸凹、缩口、熔渣、氧化物、铁屑等。
切口端面倾斜偏差不应大于管子外径的1%，且不大于3mm.
6.管道焊接及焊接检验
6.1管道焊接方法：
污循环水管、循环水管、煤管、灰渣管、灰管采用手工电弧焊,其余管道采用氩电联焊。
6.2焊条的选用:
20#钢、Q235A钢、Q235B钢采用J422焊条；
15CrMo、15CrMoA选用R307焊条，氩弧焊丝选用H13CrMoA;
304钢选用A102、A107焊条。
焊条在使用前，应按规定进行烘干，并应在使用过程中保持干燥。
类别
牌号
温度（℃）
时间（h）
碳钢焊条
J422
150
1
耐热钢焊条
R307
350
不锈钢焊条
A102/A107
150/350
6.3管道焊缝位置的规定
6.3.1当d≥150mm时，直管段上两对接焊口的中心距大于等于150mm；
当d<
150mm时，大于等于管子外径。
6.3.2环焊缝距支吊架净距大于等于50mm。
6.3.3不应在管道焊缝上及其边缘上开孔。
6.4.管子、管件的坡口形式和尺寸应易于保证焊接质量、填充金属量少、劳动条件好、便于操作和减少焊接变形为原则。
坡口名称
单面焊
双面焊
a
p
s
c
Ⅰ型坡口不开坡口
≥1.5-2
0+0.5
≥3-3.5
0+1.0
>
2-3
3.6-6
1+1.5-1.0
V型坡口
≥3-9
1±
70°
±
5°
9-26
2+1-2
60°
X型坡口
s≥12-60
注：
s：
管壁厚（mm）
c：
对口间隙（mm）
a:
坡口角度（度）
p：
钝边高度（mm）
6.5管子、管件的坡口加工同管子的切割。
6.6对焊壁厚相同的管道管件应内壁齐平，内壁错边量小于壁厚的10%，且小于2mm，当超过规定时应进行修磨。
6.7对焊壁厚不相同的管道管件应内壁齐平，其内壁错边量超出6.6要求，外壁错边量大于3mm，应进行修整。
6.8不锈钢焊件坡口两侧各100mm范围内，在施焊前应采取防止焊接飞溅物沾污焊件表面的措施。
6.9焊接检验
6.9.1管道焊接完毕，应进行外观检查，其质量应符合如下规定。
6.9.1.1焊缝表面不允许有裂纹、气孔、夹渣、熔合性飞溅物。
6.9.1.2咬边：
深度≤0.5mm;
长度小于等于全长的10%，且小于100mm.
6.9.1.3表面加强高：
Ⅰ、Ⅱ级焊缝为≤1+0.1b,且不大于3mm；
Ⅲ、Ⅳ级焊缝为≤1+0.2b,且不大于5mm，其中b为焊缝宽度。
6.9.1.4表面凹陷；
Ⅰ、Ⅱ级焊缝不允许；
Ⅲ、Ⅳ级焊缝深度≤0.5mm,长度小于等于全长的10%，且小于100mm.
6.9.1.5焊接接头坡口错位：
Ⅰ、Ⅱ级焊缝小于0.15倍壁厚，最大为3mm；
Ⅲ、Ⅳ级焊缝小于0.25倍壁厚，最大为5mm。
6.9.1.6焊缝宽度：
超过坡口边缘2mm为宜。
6.9.2管道焊缝的射线照相检验:
输送设计压力≤1MPa且设计温度<
400℃的非可燃、无毒流体管道（循环水管、氮气管、压缩空气管、二氧化碳管、灰渣管、飞灰管、脱盐水管、煤管、污循环水管、仪表空气管、污水管、低压蒸汽管、过热蒸汽管、氧气管、放空气管）的焊缝，不进行射线检验；
该区其它管道（煤气管、中压蒸汽管、煤层气管、脱氧水管）的对焊焊口应进行抽样射线照相检验，承插焊口进行超声检验，检验数量固定焊口为100%，转动焊口为15%。
其质量应符合JB4730-2005标准中的Ⅱ级要求为合格。
6.10.3焊缝返修:
当抽样检验发现需要返修的缺陷时，除返修该焊缝外，还应再检验两道该焊工所焊的同一批焊缝，按此规定可进行2次，再次不合格时，应对该焊工所焊的同一批焊缝全部进行检验。
7.管道预制
7.1本装置管道安装具有楼层高、作业难度大的特点，各种管线管材垂直运输至各楼层是一大难点，为提高工效，拟采用150T、50T履带吊、5T塔吊进行吊装管道施工。
7.2管道预制应按管道系统单线图进行，按单线图规定的数量、规格、材质选配管道组成件并进行编号。
7.3管道预制件的划分要求：
7.3.1保证管线易于装配。
7.3.2减少安装时的焊接工程量。
7.3.3尽量制作同样形状和相同尺寸的组合件。
7.4自由管段和封闭管段的选择应合理，封闭管段应按现场实测的安装长度进行。
7.5自由管段和封闭管段的加工尺寸允许偏差应符合如下要求
项目
允许偏差（mm）
自由管段
封闭管段
长度
10
1.5
法兰与管子中心垂直度
DN﹤100
0.5
100≤DN≤300
1.0
DN≥300
2.0
法兰螺栓孔对称水平度
1.6
7.6预制完毕的管段，应将内部清理干净，并及时封闭管口。
8.管道安装
8.1预制管道的安装应按预制顺序号进行。
8.2管子连接时，不得用强力对口、加偏垫或多层垫等方法来消除接口端面的间隙、偏斜、错口或不同心等缺陷。
8.3法兰连接应与管道同心，并应保证螺栓自由穿入。
8.4管道安装坡度应满足设计要求，坡向应按图纸要求。
8.5穿墙及过楼板的管道，应加套管，管道焊缝不应置于套管内。
8.6管道安装的允许偏差应符合下列要求
管道安装的允许偏差
项目
坐标
室外
25
室内
15
标高
室外
20
水平管道平直度
DN≤100
2L‰,最大50
DN>
100
3L‰,最大80
立管垂直度
5L‰,最大30
成排管道间距
交叉管的外壁或绝热层间距
20
8.7连接机器的管道安装要求
8.7.1连接机器的管道，其固定焊口应远离机器。
8.7.2管道与机器连接时，应在自由状态下进行，并应检验法兰的平行度与垂直度。
8.7.3管道安装合格后，不得承受设计以外的附加载荷。
8.7.4管道吹扫、试压合格后，应对管道与机器的接口进行复位检验。
8.8安装不锈钢管道时,不得用铁质工具敲击,与支架之间应垫入不锈钢或氯离子含量不超过50ppm的非金属垫片。
8.9配管图中没标管道标高的，施工时根据现场实际情况施工，与不影响操作和美观为原则。
8.10对于做好耐火衬里的管道吊装时要小心轻放，安装时严禁敲打。
8.11阀门安装
8.11.1阀门安装前，应检查填料，其压盖螺栓应留有调节余量。
8.11.2阀门安装前，应按设计文件核对其型号，并按介质流向确定其安装方向。
8.11.3当阀门与管道以法兰或螺纹连接时,阀门应在关闭状态下安装;
焊接连接时,阀门不得关闭；
焊缝底层宜采用氩弧焊。
8.11.4水平管道上的阀门，其阀杆及传动装置应按设计规定安装，动作灵活。
8.11.5配管图没标出阀门安装标高的，按方便操作的原则进行施工。
几个分气缸出口第一道阀门均与管口直连。
8.11.6安全阀应垂直安装，在管道投入试运时，应及时调校，其最终调试在系统上进行。
应做好铅封。
8.12支架安装
8.12.1管道安装时，应及时固定和调整支架，其位置应正确，安装应平整牢固，与管子接触紧密。
8.12.2支架的焊接应由合格焊工施焊，不得有漏焊、欠焊或焊接裂纹等缺陷，管道与支架焊接时，管子不得有咬边、烧穿等现象。
8.12.3安装管道时，不宜使用临时支架，当使用时，不得与正式支架位置冲突，并有明显的标记，管道安装完毕应拆除。
8.12.4导向支架或滑动支架的滑动面应洁净平整，不得有歪斜和卡涩现象，其安装位置应从支承面中心向位移方向偏移，偏移值为位移值的一半．而且保温层不得防碍热位移。
8.12.5弹簧支、吊架的弹簧高度，应按设计文件规定安装，弹簧应调整至冷态值，并做记录。
弹簧的临时固定件，应待系统安装、试压、绝热完毕后方可拆除.
8.12.4管道安装完毕,应按设计文件规定逐个核对其位置和形式。
9不锈钢管道的酸洗、钝化处理
9.1奥氏体不锈钢焊缝经质量检查合格后，应进行焊缝及其附近表面进行酸洗、钝化处理。
9.2酸洗、钝化前应进行工艺试验，制定适宜的配方和操作工艺。
9.3焊口的酸洗、钝化处理用酸洗钝化膏剂涂刷法进行，酸洗前必须用汽油、碱液或洗净剂除去油污，并用水冲洗干净，不允许用碳钢钢丝刷刷洗管道表面。
9.4酸洗后的不锈钢表面不应有明显的腐蚀液迹和颜色不均匀的斑纹，焊缝及热加工表面不得有氧化色。
酸洗后用水冲洗干净，不得有残留酸洗液，钝化后的不锈钢表面应用水冲洗，呈中性后擦干水迹。
10.静电接地安装
10.1本装置区所有的PG、OX、ASH、FASH管线、与氧气混合后的LSS和PA管线及所有与这些管道相连接的VG管线需做静电接地。
10.2有静电接地要求的管道各段管子间应导电。
当每对法兰或螺纹接头间电阻值超过0.03Ω时，应设导线跨度。
10.3管道系统的对地电阻值超过100Ω时，应设两处接地引线。
接地引线应采用焊接型式。
10.4用作静电接地的材料或零件，安装前不得涂漆。
导电接触面必须除锈并紧密连接。
10.5静电接地安装后，必须进行测试，电阻值超过规定时，应进行检查与调整。
11.管道压力试验
11.1管道安装、无损检验合格后，应进行液压强度试验。
11.2管道的液压强度试验应使用洁净水，试验时，环境温度不低于5℃，否则，应采取防冻措施。
11.3试验压力和介质按图纸要求进行。
11.4试压前拆除疏水阀，仪表和特殊件。
用短管和盲法兰代替或隔离仪表和调节阀组，防止其超压或污染，设计压力低于试验压力的设备必须用盲板各开。
11.5管道试验前，应排尽管内空气，试验时应缓慢升压，达到试验压力后，稳压10min，再将试验压力降至设计压力，停压30min，以压力不降、无渗漏为合格。
11.6仪表空气管道的压力试验采用气压试验，试验介质为空气，试验压力为设计压力的1.15倍。
11.7试压完毕，应及时拆除盲板等临时设施，排尽积液，排液时应防止形成负压，并不得随地排放。
11.8输送有毒、可燃流体的管道必须进行泄漏性试验：
11.8.1泄漏性试验应在压力试验合格后进行，试验介质采用空气。
11.8.2先进行预试验，试验压力为0.2MPa,以发泡剂检验不漏再逐步缓慢增加压力，当压力升至试验压力的50%时，如未发现异常或泄露，继续按试验压力的10%逐级升压，每级稳压3分钟，直至试验压力。
稳压10分钟，再将压力降至设计压力，停压时间根据查漏工作需要而定。
以发泡剂检查不泄漏为合格。
11.9气密性试验
整个区域介质为气体的分系统进行气密试验（包括仪表设备），试验压力为操作压力，以发泡剂检查不泄漏为合格。
12.管道吹扫与清洗
12.1管道在压力试验、泄漏性试验合格后，应进行管道的吹扫与清洗工作。
12.2公用工程管线吹扫时仪表和设备应与吹扫、冲洗系统分开。
12.3公用工程管线吹扫与清洗顺序按主管、支管、蔬排管依次进行，吹扫与清洗的脏物不得进入已合格的管道。
12.4液体管道水冲洗
12.4.1水冲洗使用洁净水，采用大流量，流速不得低于1.5m/s.
12.4.2排放引入可靠的排水井或沟中，排放管的截面积不得小于被冲洗管的截面积的60%。
12.4.3水冲洗应连续进行，以排出口的水色和透明度与入口水目测一致为合格。
12.5气体管道空气吹扫
12.5.1空气吹扫应设置禁区。
12.5.2空气吹扫利用装置空气，进行间断性吹扫，吹扫压力不得超过管道的设计压力，流速不宜小于20m/s.
12.5.3空气吹扫过程中，当目测排气无灰尘时，应在排气口设置贴白布或涂白漆的木板检验，5min内靶板上无铁锈、尘土、水分及其它杂物为合格。
12.6蒸气管蒸气吹扫
12.6.1为蒸气吹扫设的临时管道应按蒸气管道的技术要求安装。
12.6.2蒸气管道应以大流量蒸汽进行吹扫，流速不应低于30m/s.
12.6.3蒸气吹扫前应进行暖管、及时排水，并应检查热位移。
12.6.4蒸气吹扫应按加热-冷却-再加热的顺序，循环进行。
吹扫时应每次吹扫一根，轮流吹扫的方法。
12.6.5蒸气吹扫采用铝靶片或刨光木板试验，铝靶片宜采用厚度5mm,宽度不小于排气管道内径的8%，长度略大于管道内径的铝板制成。
吹扫质量标准；
铝靶片上的痕迹大小φ0.6mm以下；
痕深小于0.5mm;
粒数为1个/cm2;
时间为15min（两次皆合格）。
木板上无铁锈、脏物时为合格。
13.质量保证措施
13.1人员保证措施
13.1.1严格按公司ISO9001标准质量体系运行。
13.1.2在项目经理领导下，建立以项目施工经理和项目总工程师为首的质量保证体系,压力管道施工必须建立以质量保证工程师为首的质保体系，并调配各责任师（焊接、材料、工艺、设备和热处理等）。
13.1.3具备质量技术监督部门考试合格的持证（承压类）焊工进行压力管道焊接。
13.1.4配备技术熟练的技工进行安装，具体安装人员见附表。
13.2机具和测量仪器设备保证措施
13.2.1管道安装必须满足安装的功能要求合格的机具设备（焊机、烘干箱和保温桶等）。
（见附表）
13.2.2测量的仪器设备必须满足精度要求，并且在计量检定合格的周期内。
13.3材料管理：
13.3.1所有施工材料（管道、阀门和管件等）必须有合格证明书，严禁无合格证明的材料进入现场。
13.3.2外观检查合格，无质量缺陷。
13.3.3安装前的阀门必须进行水压试验合格。
13.4压力管道安装的特殊要求
13.4.1安装必须满足《压力管道安全技术监察规程》的要求。
13.4.2安装前必须到地方质量技术监督部门办理报装告知。
13.4.3压力管道焊接特殊要求：
1）持质量技术监督局承压类合格证的焊工。
2）焊接必须有焊接工艺评定，并根据评定编制焊接工艺卡，指导焊接。
3）焊接外观检查合格方可进行无损检测，无损检测后进行水压试验（和热处理）。
13.4.4安装后经质量技术监督部门检验合格，办理使用手续。
13.5其它质量要求：
13.5.1施工班组做好自检、互检后，交专质检查员进行检查。
13.5.2做好应保存好有关施工质量原始记录，分类清楚、资料完整。
13.5.3实行质量层层负责制，每一环节都设置专人把好质量关。
13.5.4真做好施工记录，并与施工同步。
13.5.5及时和总包、监理、业主交检，保证监督到位。
14.安全保证措施
14.1管道安装作业安全要求
14.1.1现场人员必须配戴安全帽，按照规定穿好工作服等防护用品。
14.1.2管子切割、打磨、除锈、开破口等用施工机具必须和安全操作规程。
14.1.3在材料场地堆放、取用管子、管件等，应防止管堆滚动。
14.1.4吊装管段、管件应绑扎牢靠，起吊时应将管内的杂物清扫干净，并防止管道摆动。
重物下方不得有人作业或行走，停放平稳后摘钩。
14.1.5敷设管道，应同时安装支架、吊架，并将其固定。
14.1.6串动管子进行对口作业时，严禁将手指放入管道和法兰对口处、以及管子下方有横梁及支座的地方。
14.1.7严禁踩在阀门手轮上作业和攀登。
14.1.8安全阀进行起跳试验时，作业人员不得站在安全阀的出口处，且不得带压拨动阀门内调整回座压力的齿轮。
14.1.9中高压蒸气管道送汽，应严格按照送汽方案进行，暖管、升压、升温，速度不得过快，冷凝液应及时排放。
14.1.10在管沟内作业前，应先检查沟壁，不得有土方松动、裂缝或渗水现象，否则应采取措施，处理合格后方可施工。
14.1.11人工套丝时，应站在手柄的侧面，两人操作动作协调一致。
14.1.12用套丝机套丝，管子要卡牢；
机头转动时，不得用手去触摸转动的机头和调整刀具。
14.1.13采暖管道暖通试漏发现泄漏时，应将总阀门关闭，泄压后方可进行处理。
14.1.14打磨铸铁管的水泥接口时，应戴好防护手套防护眼镜。
14.2高处作业防护措施：
14.2.1人员进行体检，高血压和癫痫病者不得登高作业。
14.2.2必须系好安全带，高挂低用，安全带必须挂在作业处的上方牢固构件上。
14.2.3由于造气装置大部分位于高空作业，临边洞口较多，临边做好安全防护栏杆，洞口按要求加盖板（安全网）。
14.2.4脚手架上作业必须经验收合格，并设立安全网，
14.2.5高处作业必须办理高处作业票。
14.3交叉作业安全防护措施
14.3.1交叉作业必须首先做好各自安全防护，做到不伤害别人，不伤害自己，不被别人伤害。
14.3.2交叉施工应看上防下，相互照应，不得野蛮施工。
14.3.3禁止向下抛掷物品，保管的工具和材料等物品必须放稳妥，防止坠落伤人。
14.3.4下方作业必须搭设可靠的安全防护，防止坠落物伤害。
14.3.5交叉作业必须由主战施工单位进行协调，防止混战。
14.4安全用电措施
14.4.1严格执行《施工现场临时用电安全技术规范》JGJ46-2005。
14.4.2严格执行“三项五线制”，每台用电设备必须实行“一机、一箱、一闸、一漏”，严禁一闸控制两台或以上用电设备。
14.4.3所有用电设备必须装设漏电保护器，其额定漏电动作电流为30mA（潮湿场所15mA），动作时间应不大于0.1S。
14.4.4操作电器设备时，应戴绝缘手套，并穿绝缘鞋，电器检修时应有一人监护，防止触电事故发生。
14.4.5露天配电箱必须有防雨措施，并必须接地。
14.5施工机具安全措施
14.5.1施工机具和工具在使用前应认真检查，各种机械专人操作，持证上岗，定期检查，严禁带病运行。
14.5.2手动工具必须接漏电保护器，防止漏电伤害。
14.5.3施工机械必须保证完好，安全装置齐全完好，禁止带病作业。
14.5.5特种机械必须报审，并符合特种机械使用安全管理法规。
14.6试压安全措施
14.6.1进行试压前及试压过程中，应详细检查被试设备的盲板、法兰盖、压力表的加设情况，以及试压中的变形等，确实具备升压条件时，方可。
14.6.2试压过程中，如发现有泄露现象，不得带压紧固螺栓、补焊或修理。
14.6.3进行气压试验必须进行安全监护，并设立警戒线，禁止非施工人员进入。
14.7其它安全要
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