隧道施工作业指导书Word文件下载.docx

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1.在边仰坡过高或不稳定的情况下，必须首先施作明洞及明洞回填，确保边仰坡的稳定和施工安全，然后才允许进洞施工。

2.明洞衬砌必须首先完成仰拱及仰拱填充的施工，明暗洞交接处的沉降缝要和仰拱沉降缝处于同一断面上。

3.明暗洞交界处是最易出现渗漏水的地方，施工时必须认真处理，按设计要求加设PE500排水板。

4.明洞衬砌完成后，应及时施作防水层和回填，回填时要分层夯实，每层厚度不得大于30cm，其两侧回填的土面高差不得大于50cm。

5.明洞洞口端头必须按设计要求安装模板，并支撑牢固，使洞口混凝土一次成型，做到不变形、不跑模、不漏浆，端头处混凝土不允许进行抹面装修。

（四）洞门

隧道施工在进洞一段距离，各个工序进入正常施工作业以后，要回过头来优先施工洞门。

洞门要根据开挖及洞口地质情况，按照安全、环保、美观的要求，重新进行校核优化。

1.削竹式洞门

（1）严格按照设计图纸施工洞顶混凝土挡水块及明洞洞口滴水线，防止雨水流入洞内，污染隧道装修及路面。

（2）明洞防水层完成后按设计要求回填，拱脚以上5（6）米用浆砌片石回填，其上用碎石土对称回填，并分层夯实，尽可能使洞顶填土恢复到与开工前一致，和原自然环境保持协调一致。

（3）完成防护排水工程，尽早植树种草绿化，达到交工时洞口植被恢复原状，或更加秀美。

2.端墙式洞门

（1）端墙基础必须按设计深度、宽度开挖，地基承载力必须大于250KPa,否则应进行换填，经监理工程师验收合格后方可进行砌筑。

（2）在距洞口20cm处沿明洞内壁环向设置宽2cm，深1cm的滴水线。

（3）端墙砌筑应结合明洞回填一起施工。

（4）洞门端墙浆砌块石必须严格按照规范施工，特别是必须得保证丁石的数量及长度。

（5）洞门铭牌边框，以后另行通知，按要求施作。

（6）如果洞门端墙外有少量的路堑挡护工程，为使洞口处景观协调，其挡护工程应和洞门端墙用同样材料砌筑。

三、超前支护

本项目隧道超前支护设计有超前长管棚、超前小导管和超前锚杆三种形式。

黄土隧道超前支护钻孔时严禁打水钻，可采用煤电钻等机具。

（一）超前长管棚施工

1.长管棚一般仅在洞口第一环使用，施工时应先施工护拱（埋设导向管），控制好钻孔方向，护拱长度为2米。

实践证明，洞口护拱及长管棚的施作对安全进洞起到了非常好的效果。

2.护拱内预埋的导向管一定要按设计要求测量放线，控制好外插角，管孔较深时，要考虑钻头因重力作用而下沉，防止管棚侵入开挖线限界内，另外管棚仰角又不宜过高，致使管棚失去作用。

3.超前长管棚钻孔时，钻机方向必须准确控制，钻机固定牢固，钻进中应经常检查有无偏斜，发现偏斜要及时纠正。

4.洞口外场地开阔，便于机械设备操作，洞口段超前长管棚必须一次完成设计长度，钻机进场时必须考虑钻机的性能是否能达到要求。

5.钻孔结束后顶管前，监理工程师必须对每个孔进行检查验收，重点检查孔深、孔径、孔内是否清理干净，如不符合要求，严禁顶管。

6.长管棚接头应采用丝扣或套管连接，确保接头“等强连接”，严禁将两个管口直接对焊。

7.按设计要求压注水泥浆，注浆可先压“单号孔”，再压“双号孔”。

压浆前应对护拱与仰坡面、钢管尾端与护拱混凝土等连接处封堵，防止漏浆。

杜绝不注浆或少注浆，反而使围岩切割加剧，诱发坍塌。

8.顶管及压浆过程现场监理工程师必须旁站。

9.洞内在必须设置大管棚的地段，要提前做好机械施工洞室。

（二）超前小导管施工

1.超前小导管设置在V级围岩洞内段，主要为防止因开挖造成围岩坍塌的安全装置，长度一般为4.5m，间距40cm。

2.超前小导管应平直，尾部焊箍，顶部呈尖锥状，按设计要求钻眼。

在安装前应检查钢管尺寸，钢管顶入钻孔长度不应小于设计管长的95%。

3.杜绝采用有缝钢管，钢管壁厚达不到设计要求，环向间距随意打的现象，尽量避免坍塌与超挖。

4.必须按要求注浆。

（三）超前锚杆施工

1.超前锚杆应用于IV级围岩地段。

2.锚杆材质、规格等应符合设计和规范要求。

3.锚杆插入孔内的长度不得短于设计长度的95%。

四、洞身开挖

隧道开挖工序是隧道施工质量的首要保证。

初期支护背后空洞，喷射混凝土和模筑混凝土厚度不够及净空侵限等质量通病，多数都是由于隧道开挖中出现超、欠挖和塌方造成的，所以必须要有正确的开挖方法。

（一）洞身开挖施工的基本原则是“短进尺、少扰动、早封闭、勤测量”，其核心是“保护围岩”。

（二）施工单位应结合本合同段隧道围岩情况采取合理的开挖方法及开控步骤。

（三）黄土隧道开挖时，上断面开挖进尺以1-2榀钢拱架间距为宜，预留2-3m的核心土，下断面开挖采用先拉中槽（中槽长度不宜超过10m）,两侧马口宽度不得小于1.5m，两侧错开开挖，严禁长距离开挖。

黄土隧道严禁放炮。

（四）岩石隧道钻爆开挖应根据隧道围岩情况、开挖断面、钻眼机具等进行钻爆设计，钻爆设计应包括炮眼（掏槽眼、辅助眼、周边眼）的布置数目、深度和角度，爆破器材、装药量和装药结构，起爆方法和爆破顺序，钻眼机具和钻眼要求等。

（五）严禁欠挖，控制超挖。

测量工作要采取复核制度，勤量勤测，提高施工放样精度，保证隧道中线、高程、开控断面符合设计要求。

洞内中线点，临时水准点必须定期复测，黄土隧道初期支护下沉量大，临时水准点尽量不要设置在初期支护上。

当出现超挖或小规模塌方时，应立即采用分层挂网分层喷砼补平，严禁填塞片石、石棉瓦等。

（六）施工单位应配备专业地质工程师，对洞身开挖过程中超欠挖情况和围岩地质、水文等情况进行观察、检测和记录，并绘制隧道工程地质纵断面图，重要地段应有照片记载。

（七）预留变形量的大小主要取决于围岩本身的工程性质和隧道断面大小、开挖方法、支护手段等，通过实际量测分析确定，并及时反馈调整。

（八）对于软弱围岩、浅埋段等不易自稳的地段，应先采取辅助施工措施或进行预先加固处理后再进行开挖。

（九）各级围级开挖后应及时施作初喷砼，以封闭围岩，初喷砼厚度不得小于3厘米。

（十）开挖中应及时核对围岩级别，如发现与设计不符时应及时提出。

（十一）开挖循环进尺严禁超过超前小导管或超前锚杆的有效支护长度。

五、锚喷支护

锚喷支护要求紧跟开挖面及时施作，以减少围岩暴露的时间，控制围岩变形，防止围岩在短期内松弛剥落，保证施工安全。

在隧道防水板施工前必须建立以地质雷达检测为主的初期支护中间交工验收制度。

检测的内容应包括空洞、厚度、强度及侵限，验收合格后方可铺挂防水板

（一）钢支撑加工及安设

1.钢支撑应在洞外加工场放出1：

1的大样，放样钢支撑半径时应考虑：

二次衬砌设计内半径，

二衬台车模板扩大5cm，

二衬砼设计厚度，

设计预留变形量（待围岩量测数据分析成果出来后可作调整），

钢支撑内弧喷射砼保护层厚（2-3cm），监理工程师必须对大样检查复核。

2.钢支撑分节可按其施工方法及开控断面高度进行调整，但拱顶正中不允许出现接头。

3.钢拱架弯制采用冷弯机弯制，型钢连接可采用20cm×

h（h为型钢高度减4cm）厚度1cm钢板绑条满焊，绑条焊前应先将型钢对接焊满，确保等强连接。

连接钢板厚度、尺寸、钻眼必须符合要求，所有焊缝厚度不得小于设计厚度，且焊缝饱满。

4.格栅钢架加工时连接角钢、连接板、加强筋间距、箍筋间距、焊接等必须符合设计及规范要求。

5.钢支撑安设时基底无虚渣及杂物，间距误差为±

50mm，拱顶不低于设计标高，倾斜度不得大于±

2°

，且不得变形、扭曲，所有连接螺栓必须上全，拧紧，连接板必须骑缝焊。

当拱脚处围岩承载力不够时，应加大拱脚连接处接触面积，并特别注意钢支撑拱脚不得悬空。

6.钢支撑之间连接筋数量、焊接等必须符合设计要求，确保纵向连接牢固，构成整体。

7.钢支撑应尽可能与锚杆头及钢筋网焊接，以加强其联合支护效应。

8.钢支撑应靠紧围岩，其与围岩的间隙，不得用片石回填，而应用喷射砼填实。

9.钢支撑表面必须保证设计保护层厚度，不得出现钢支撑外露的现象。

10.对于分部开挖需要拆除的临时钢支撑，应制定拆除方案，确保施工安全。

（二）锚杆支护

1.锚杆的材质、类型、质量、规格、数量和性能必须符合设计和规范的要求。

2.锚杆插入孔内的长度不得短于设计长度的95%。

3.注浆锚杆和砂浆锚杆的灌浆强度不小于设计和规范要求，锚杆孔灌浆密实饱满。

4.锚杆垫板应满足设计要求，垫板应紧贴围岩，围岩不平时要用M10砂浆抹平。

5.径向锚杆应垂直于开挖轮廓线布设，对沉积岩，锚杆应尽量垂直于沉积岩层面。

6.锁脚锚杆随钢支撑的跟进及时跟进，且必须焊接在钢支撑上，确实起到锁脚作用，防止钢支撑下沉过大。

7.黄土隧道锚杆钻孔严禁采用水钻。

（三）钢筋网支护

钢筋网片安置在喷射混凝土中，起到增加混凝土抗折强度的作用，使围岩局部应力变化时喷射混凝土不出现开裂掉块。

1.钢筋网片必须在洞外定型加工，最好采用钢筋交叉点全部电焊机点焊加工，保证网片几何尺寸准确和钢筋不易损伤，钢筋网片加工面积不宜小于2㎡。

2.钢筋网片在系统锚杆及初喷混凝土后安设，网片要与初喷混凝土面密贴。

3.钢筋网应与锚杆头或其他固定装置连接牢固，保证网片搭接长度，确保喷射混凝土时网片不晃动。

（四）喷射混凝土支护

1.喷射混凝土应用硬质洁净的中砂或粗砂，细度模数宜大于2.5，含水率一般为5%-7%，使用前一率过筛，石料及水质要符合规范要求。

2.混合料的配合比应准确，称量时允许偏差：

水泥和速凝剂为±

2%，碎石和砂子为±

5%，必须采用强制式搅拌机，拌合要均匀，随拌随用。

3.喷射混凝土前要检查开挖断面的质量，处理好超欠挖，拱脚虚渣必须清理干净。

喷射混凝土作业应分段、分片、由下而上顺序进行，喷射混凝土时应先喷钢支撑和岩面之间的混凝土，待钢支撑与岩面之间及钢支撑周围喷满混凝土之后，再喷钢支撑之间的混凝土。

4.喷射混凝土应分层喷护，最后一层喷射混凝土面平整度应控制在5cm以内，上下导坑钢支撑接茬处平整度应严格控制，钢支撑之间喷射混凝土必须饱满，不得出现“肋骨”状。

5.喷层内及钢筋网片背后严禁添加土块、片石、木板、石棉瓦等杂物。

6.喷射混凝土严禁挂模喷射。

7.回弹料不得重新用作喷射混凝土材料。

8.喷射混凝土前应做好排水措施，对渗漏水孔洞、缝隙应采取引排、堵水措施，保证喷射混凝土质量，在安装排水半管的地方，要防止喷射混凝土打破排水半管。

9.喷射混凝土试件应首先喷制大板，然后切割成10×

10×

10cm标准试件。

10.喷射混凝土表面应无漏喷、离散、裂缝、钢筋外露等现象。

六、仰拱及仰拱填充

（一）仰拱

1.边墙初期支护施工完成后，应尽快施作仰拱，使支护尽快成环。

黄土隧道仰拱距上断面开挖面的距离要控制在30m以内。

2.仰拱基础开挖后，要立即将积水、杂物、虚渣等清理干净，严禁基底被水浸泡，必要时可采用C20喷射混凝土及时封闭，若隧底渗水量大，应测定围岩土体的CBR值及地基承载力、天然含水量，供设计单位及业主研究，确保隧道地基安全。

3.加强测量放线及仰拱开挖工序控制，确保仰拱基底开挖尺寸符合设计要求，严禁欠挖，控制超挖，超挖部分用与仰拱同标号的混凝土浇筑，严禁用虚土、虚渣回填。

4.仰拱混凝土必须十分注意捣固，特别是对拱脚处混凝土，应使用模板灌注混凝土，以便充分捣固。

仰拱分段浇注，必须设置挡头模板。

5.仰拱施工一次循环进尺不宜过大。

6.仰拱与二衬边墙交界处混凝土面，应与曲墙半径方向一致，即内高外低，使二衬混凝土形成蹬角，必要时插设短钢筋。

（二）仰拱填充

1.仰拱填充混凝土必须在仰拱混凝土施工完毕12小时后进行，不允许仰拱C25混凝土与C15填充片石砼一次性施工。

2.仰拱填充如设计为片石混凝土时，必须保证片石抗压强度、规格等符合要求，片石掺量不能超过混凝土体积的20%，且必须人工分层摆放，并振捣密实，严禁用车、载装机等直接倒入。

七、防水与排水

本项目隧道工程设计防排水措施主要有：

长、中隧道沿全长在行车道中心下设置中心排水沟，短隧道不设中心排水沟；

隧道全长在行车道两侧边缘设排水沟，衬砌两侧墙角处设纵向排水花管，中长隧道排水花管与中心排水沟横向连通；

沿隧道全长在初期支护与二次衬砌之间设置1.2mm厚EVA/ECB防水板和350克/平方米土工布；

隧道内所有施工缝均设置中埋式橡胶止水带；

根据围岩水量大小在初期支护中设置多道排水半管，将水引入衬砌两侧墙脚外侧纵向排水花管中。

铺挂防排水设施前，必须每5米桩号测量初支净空断面，如有侵限，必须处理后再施作防排水设施。

（一）Yas排水半管

1.Yas排水半管钢丝骨架和外覆PVC薄膜必须满足各自规范的各种指标；

Yas排水半管要求最小扁平率（2%）时，其承受的最小荷载为：

200kg。

2.Yas排水半管间距按设计要求设置，敷设时可根据实际水量大小酌情增减。

安装方法：

在初期支护表面打孔，孔径20-35mm，孔伸入围岩50cm，每环7个眼，排水半管扣在打好的孔上，用射钉固定在初支上，然后用高标号水泥砂浆包裹或喷射密实，开挖面如出水量大，必须在喷层中设置排水半管。

3.排水半管安设完成后，监理工程师必须检查签认。

（二）防水板、土工布铺挂

1.防水卷材铺设前要对初支面进行认真检查，喷射砼表面不能有钢筋、凸出的管件等尖锐突出物，割除尖锐物后，割除部位用砂浆抹平顺。

2.防水卷材采用环向铺设法，固定点的间距拱部为0.5-0.7m，侧墙为1.0-1.2m，防水层表面平顺、无褶皱、无破损等现象，与初支密贴，点间防水层要松紧适度无紧绷现象，以保证灌注混凝土时防水板不被扯烂且能与喷射砼面密贴。

3.防水板的搭接宽度不少于10cm，搭接部分两侧的焊缝宽不少于2.5cm。

4.防水板的焊接必须采用自动引走式热合机进行双缝焊接。

焊缝应无漏焊、假焊、焊焦、焊穿等现象，并要求进行气密性检查。

5.防水卷材在墙角纵向排水管处，下部预留防水板上翻并压在上部防水板上，焊接牢固。

6.防水板接缝、补眼粘贴密实饱满，不得有气泡、空隙。

7.人行横洞和车行横洞防水卷材也同样施工，在和正洞交接处防水卷材铺设呈圆弧形连接。

整个隧道防水卷材安装应成为一个整体，不允许出现断缝现象。

8.防水卷材的铺设应超前二衬混凝土1-2个循环（整体式模板台车长度），一般不超过20m，二次衬砌灌注混凝土时不得损坏防水板。

（三）止水带（条）

止水带（条）用于二次衬砌混凝土的变形缝、施工缝中，变形缝的设置位置按设计图纸要求的位置布设。

施工缝采用止水条，变形缝采用中埋式止水带或中埋式止水带加止水条两种形式，具体采用哪种形式按设计图纸要求埋设。

1.止水带、止水条安设工艺按照施工图要求施工。

2.止水带、止水条安设要满足密封防水，适度变形，在混凝土浇注时必须保证止水带、止水条不移位。

3.明暗洞交界处变形缝最易漏水，施工时应特别注意。

（四）纵向排水管

1.为保证墙角两侧纵向排水管安装位置正确牢固，应在安装前预先施作纵向排水管混凝土基座。

2.中、长隧道纵向排水管纵向坡度一般和隧道路面纵坡相同。

上坡进洞洞口至第一个检查孔段（一般25m长），可设成和路面成反坡的排水坡度，使隧道内集水都通过隧道中心排水管排出洞外，这样洞门端墙上没有纵向排水管露头更加美观。

3.纵向排水管安装标高应严格控制，保证纵向排水管坡度一致，严禁出现排水管忽高忽低现象，造成排水管长期积水和堵塞，引起二衬混凝土边墙底部渗水。

4.纵向排水管接头必须牢固，按设计要求钻眼，回填碎石要清洗过筛，防止杂物进入排水管，堵塞管道。

5.二衬模板台车就位及安装堵头板时，不得损坏纵向排水管，如造成了损坏必须更换。

6.隧道两侧检查孔处必须埋设横向排水管（不打孔），保证检查孔内的水流入中心排水沟内。

7.车行，人行横洞纵向排水管直接引入中心排水沟内，施工时应注意排水管的连接必须牢固，接头处不渗漏水。

（五）中心排水沟

本项目中、长隧道中心排水沟设计为C25现浇混凝土矩形排水沟。

有仰拱的地段设在仰拱上部中心，进行仰拱填充时要预留中心排水沟位置；

无仰拱地段隧底开挖时爆破出排水沟，然后立模用混凝土模筑成形。

1.中心排水沟底面及顶面高程要严格控制，保证排水坡度顺畅。

2.中心排水沟盖板预制时，钢筋数量、混凝土强度、几何尺寸等，必须按设计要求施工，预制好的盖板不得缺边掉角。

3.盖板安装前必须清除中心排水沟内杂物、污泥等，监理工程师要认真检查，同意后才允许安装盖板。

安装盖板的缝宽要符合设计要求，盖板底面与支撑面须密合，板缝填充要符合相关要求。

4.按设计要求完成中心排水沟检查井，特别注意检查井盖板钢筋数量及混凝土质量，盖板安装要与路面形成整体，防止跳车。

（六）洞内施工防排水

洞内施工排水不良会造成作业效率低、道路泥泞、甚至初支下沉，因此要求开挖面不积水，隧底无水漫流。

1.洞内顺坡排水时可利用已施工完成的中心排水沟，中心排水沟与开挖面之间可设临时集水坑，现将工作面水引至集水坑，再用水泵将水抽至中心排水沟内，由中心排水沟排至洞外。

2.洞内反坡排水必须采取机械抽水，分段接力或一次将水排出洞外，抽水机的功率应大于排水量所需功率20%以上，并有备用抽水机。

3.洞内污水须经处理后才允许排入河道。

八、混凝土二次衬砌

为了确保安全，本项目规定黄土隧道二衬距上断面开挖面的距离不超过60m，石质隧道二衬距上断面开挖面的距离不超过200m。

（一）隧道砼衬砌建议采用全断面液压钢模衬砌台车，台车长度应根据曲线半径及净空断面等综合确定、一般为6—12m（建议不大于9m）。

紧急停车带、行车（行人）横洞以及设备洞室的衬砌采用大块组合模简易台车施工，其制作安装质量应满足以下要求：

1.台车应采用整体自动升降并能自行式台车，长隧道必须采用新台车。

2.台车外部曲线半径应比隧道设计曲线半径加大5cm。

3.台车支撑构件要有足够的强度和稳定性，承载能力安全系数不小于3，模板厚度不小于8㎜，能确保经受多次使用而不变形，每块面积不应小于0.5㎡，且接缝平整严密，缝宽和错台均不大于1㎜.

4.模板台车设计，下部应有出渣和进料车行通道，立模后应不影响其它工序正常进行。

5.台车安装支撑点或行车轨道基础必须坚实稳固，防止模筑时下沉使模筑混凝土侵限。

6.模板台车就位应严格控制中线和标高，与已完成模筑混凝土接缝要密帖，不漏浆，并有确保浇筑后不产生局部下沉的支撑，脱模后不出现大于1㎝的错台。

7.严格按设计及技术规范规定安装挡头板，认真安装止水带。

8.为防止因浇筑混凝土期间台车顶部因边墙受力引起拱部升高，拱顶模板上要有防止升高的临时支撑（浇注到时拆除）。

9.模板台车安装就位后，必须经监理工程师检查验收，并尺量端头及进料窗处模筑厚度是否符合设计要求，凡厚度不符合设计要求的断面应返工，并达到设计要求方可进入下道工序施工。

（二）衬砌混凝土施工注意事项：

⒈浇筑混凝土前，要认真检查，模板台车各部位支撑结构是否牢靠稳固，止水带、各种预埋管件及预留洞室是否齐全，位置准确，浇筑时是否会产生变形和移动，各种机械设备是否性能完好，备用设备是否到位。

2.混凝土浇筑必须两侧同步均匀进行，防止一边侧压过大引起台车移位变形。

3.混凝土应水平分层浇筑。

在浇筑过程中，因故停止时，施工缝应水平设置，表面与隧道断面半径方向一致。

4.混凝土插入式振捣在混凝土振捣过程中振动棒不得接触模板。

附着式振动器每次开动时间不得超过30s，施工过程中应防止漏振出现蜂窝、麻面，也应防止过振导致离析现象。

5.进料口和振动预留洞口封口时，模板必须与整体模板面保持平整。

6.二衬混凝土要严格控制塌落度、水灰比，为防止混凝土离析，灌注时混凝土垂直落差不得大于1.2m。

7.混凝土浇筑前，模板拱部应预设压浆管与排气管，便于以后对混凝土沉落时不可避免的顶部空隙压浆充实。

8.施工时所使用的脱模剂，要易于脱模，且以不污染混凝土表面为宜。

9.混凝土脱模时间应在混凝土强度达到2.5MPa时，方可拆模。

明洞二衬混凝土达到设计强度的70%时，方可拆模。

10.本工程二次模筑混凝土设计为防水混凝土，其配合比和其它事项，严格按照有关规范执行。

11.二衬变形缝按设计要求位置设置，变形缝与仰拱变形缝应在同一断面上。

（三）二衬内机电预埋管件

1.隧道内通风、照明、消防、通讯、监控等设施众多，设有大量的管线，设施和箱体安装，大部分都有预埋要求。

2.预埋箱体要位置准确，几何尺寸无误差，形状不出现变形。

3.预埋管道无堵塞，管道接头要用管箍连接，中间要穿铁丝，露头要用废纸或棉絮堵塞。

4.预埋电缆管道，弯曲处要圆顺，不得有死弯，进出口处要易于电缆穿过（管口要高出电缆沟底部）。

5.消防管道预留孔洞要便于管道和三通件安装。

6.风机预埋件要准确、牢靠，并要进行不小于10吨的荷载试验。

九、监控量测

本项目隧道设计为复合式衬砌，必须将现场监控量测项目列入施工组织设计，并在施工中认真实施。

（一）量测的目的

1.掌握围岩和支护的动态信息并及时反馈，指导施工作业，预报险情，确保安全。

2.通过对围岩和支护的变位、应力量测，修改支护系统设计。

（二）主要量测项目

1.地质及支护状态观察

2.周边位移

3.拱顶下沉

4.洞口和通过浅埋段时地表下沉测量

5.锚杆抗拔力

（三）量测的方法、频