4水稳层施工总结要点Word格式文档下载.docx
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为保证级配碎石垫层试验段的顺利实施，我们配备了富有施工经验、强有力的施工管理、技术人员，主要人员配备情况如下：
郑海：
技术负责人，负责施工方案的确定及上报、审批工作及现场技术控制
朱建：
现场施工负责人，负责现场施工机械、人员的调配工作
罗清平：
现场质检负责人，负责现场施工的质检工作
张新云：
负责施工现场安全
向阳：
负责现场交通管制
洪建斌：
负责试验控制检测
邢成华：
负责测量放样检测
邢立新：
原材料的供应，机械设备购置、租赁、调度保养
谭志成：
现场摊铺技术员、质量控制、技术控制
徐满：
现场施工质检员
徐峰：
现场实验员
陈晶亮：
拌和站实验员
①后场拌合主要生产人员
站长1人，技术员2人，拌合机3人，维修工4人，实验员2人，运输15人，总计27人。
②前场主要施工人员配备
现场负责3人，试验员5人，摊铺机碾压2人，测量放样5人，整平检查2人，跟随摊铺机2人，总计19人。
主要人员组织表
序号
职务
姓名
项目经理
陈亚军
总工程师
郑海
3
质检科
罗清平
试验室
洪建斌
5
测量组
邢成华
6
合约科
郑同洋
7
协调科
汤小平
8
安全环保科
张新云
9
办公室
张利鲜
10
材料科
邢立新
11
现场技术员、实验员
徐满、谭志成、陈晶亮
四、试验段施工工艺
㈠施工放样
混合料摊铺前，将碎石顶面杂物清除并洒水湿润，再根据垫层施工经验预设1.30松铺系数计算出松铺厚度，在中-S1、边桩指示桩上坐明显标记进行拉钢丝，确定好水平线。
施工放样的目的是确保施工的垫层中线偏位、宽度、厚度、标高、平整度等指标符合设计、规范要求。
放样时，按直线段20m，平曲线上按10m一根桩放出垫层的中-S1和边桩。
两边距离为垫层顶面宽度。
放出桩位后，用水准仪检测低垫层顶面标高。
根据路基顶面标高，计算出垫层实际厚度。
在施工过程中进行跟踪测量，确定最终的松铺系数，确保碾压完成厚度、横坡度、高程均符合设计要求。
在已放好的桩位上，打钢纤支架挂上钢丝，并按标高值调整钢丝的高程，作为垫层施工的纵坡基线，钢丝直径采用3mm钢丝，拉力应不小于800N，钢丝挠度不超过规定值。
钢丝每段长120m，每次两侧4根钢丝交替使用。
㈡混合料拌和
1、4%水泥稳定碎石采用WCQ500拌和机进行拌和，拌和机从10月13日上午8：
00开盘，下午1：
30结束，拌和楼的实际生产能力为350T/h，其最大生产能力为500T/h，完全能满足生产需求。
2、集料数量控制
⑴对拌和机进行调试，先不加水泥和水，分别称出同长度（分50cm和100cm）输送带上不同规格的碎石重量，计算实际三种料的配比；
再根据施工配合比，不加水泥拌制混合料，从输送带上取样进行试验，对拌和站计量系统的精确性和混合料级配进行进一步的测定；
再通过调整拌和机各料仓的转速频率和水泥螺旋泵的转速，确定各料仓的单位时间的出料来控制施工配合比，使拌和机生产的混合料与设计配合比保持一致。
⑵测定各集料的含水量，计算各种集料用量，对集料配比进行调整，由后场试验人员下发施工配合比通知单。
⑶在混合料生产过程中依据《公路路面基层施工技术规范》（JTJ034-2000）及试验检测规程按检测频率对混合料的含水量、集料的级配、水泥剂量及时进行检测，发现异常情况及时采取处理措施。
⑷后场拌和采用3台装载机上料，分别编号，根据混合料配比确定上料比例，上料时禁止窜仓。
水稳层共三种集料，对应三个料仓，料仓上安装筛网。
⑸拌和机料仓安排2人专职清除超粒径集料，重点照看细集料仓，防止筛孔被堵塞，及时指挥装载机对料仓进行配料。
3、含水量控制
⑴开拌前检查各种集料的含水量，计算当天的施工配合比。
控制在最佳含水量+（1～2）%。
⑵开始拌和后，每隔1～2小时检查一次混合料，检查其配比，含水量是否变化。
高温作业时，早晚与中午的含水量要有区别，按温度变化及时调整。
⑶拌和机操作人员应经常检查加水系统工作是否正常，加水量是否符合要求，发现问题及时调整。
4、对拌缸内边角部位的余料及时进行清理，料仓内的超粒径集料人工进行清除。
要经常对拌和机进行检修和保养，保证其正常运转。
5、拌和出的混合料应颜色均匀一致，无花白现象，集料完全被稳定料均匀裹覆为宜。
㈢混合料的运输
1、混合料采用15台自卸车运输，运输车辆进行统一编号。
运输车辆在开工前，要检查其完好情况。
装料前应将车厢清洗干净。
运输车辆要满足拌和机出料与摊铺数量需要，并略有富余。
每台摊铺机前至少要有2辆车等候卸料，后场每台拌和机要保证有2辆车等待接料。
2、尽快将拌成的混合料运送到铺筑现场。
高温时车上的混合料用篷布覆盖，减少水分损失。
如运输车辆中途出现故障，必须立即排除。
当有困难时，车内混合料必须转车。
如果车内混合料不能在初凝时间内运到工地，或在碾压完成最终时间超过2h，应废弃。
3、在拌和机下受料时，每车分三次接料，运输车前后移动，受料顺序为前、后、中，减少运输对集料离析的影响。
每台车均用蓬布覆盖，防止运输过程中表面水份过份散失。
4、设专人指挥运输车辆卸料，卸料时应缓慢，分三次起斗，以减免混合料离析。
并做好相应记录。
㈣混合料的摊铺
1、下承层的准备：
清除下承层表面的杂物，对下承层表面洒水湿润。
2、摊铺放样：
4%水稳层摊铺宽度为11.28m，按照设计宽度线安装模板，标高控制钢钎每20米1组，位置在距中桩外侧9.25m处，对应的路肩侧距中桩20.53m，摊铺机传感器行程钢丝绳富余高度按6.1cm进行控制。
两摊铺机搭接部位，用自制钢钎加铝合金控制梁进行标高控制，长度为18m，配合摊铺机行进速度，随时进行移动和调整。
3、摊铺机就位时，在每台摊铺机下垫与松铺厚度等厚的方木，并用水准仪检测横坡是否满足要求，调整好摊铺机的导向控制系统。
4、采用两台RP752摊铺机并机梯队作业，两台摊铺机前后间距控制在10～15m，横向搭头10～20cm，两台摊铺机摊铺宽度分别为6m（前机）+6.0m（后机），低的一侧先行摊铺。
两台摊铺机平均摊铺速度在1~3m/min左右。
后行驶的摊铺机滑靴直接前机铺筑的混合料上，根据导向杆控制搭接宽度。
行进过程中无错台、鼓包现象，搭接平顺。
5、摊铺机在起步、摊铺过程中螺旋布料器始终被混合料掩埋三分之二左右，布料未产生较大面积的离析现象。
摊铺时在摊铺机的后面设专人消除边部欠料或溢料，确保边部的摊铺质量。
6、连续摊铺过程中，设专人指挥运料车在距摊铺机前10~30cm处停车，不得撞击摊铺机，影响平整度。
卸料过程中运料车挂空档，靠摊铺机推动前进。
专人指挥卸料控制较好，并对摊铺机料斗收料时及车厢起降时的溢料颗粒及时进行了清理。
7、在摊铺机后面设专人消除集料离析现象及拉痕，铲除局部粗集料窝或粗集料带，并用新拌混和料稍高填补或补充细混合料并拌和均匀。
边缘处设专人布料并保证摊铺平整。
8、摊铺机接料斗在运料车离开后进行收合，确保斗内混合料不积压余料，后续料车及时向摊铺机内喂料，避免摊铺机停顿和送料器空转。
料斗内边角长时间堆积的余料及时清除。
9、摊铺机后安排专人用铝合金检测摊铺后侧面是否与钢丝绳标高一致，发现异常情况时，分析原因并及时将数据反馈给摊铺机操作手，由摊铺机操作手及时调整传感器来有效控制摊铺厚度并兼顾平整度。
㈤混合料的碾压
1、碾压长度：
在左幅试验段摊铺长度达到80m后，开始组织压路机进行碾压施工。
水稳底基层采用3台压路机组合碾压。
2、碾压顺序及速度：
首先用一台双钢轮压路机在摊铺机后以速度2.0Km/h全宽静碾压一遍、两台压路机（双钢轮+单钢轮）以2.5Km/h高频低幅振压3遍，胶轮压路机以2.5Km/h碾压2遍，最后一台单钢轮压路机以2.5Km/h稳压收面，碾压至无明显轮迹为止。
3、碾压方式：
压路机纵向每次错1/2轮，沿原路返回。
在摊铺机后呈阶梯状推进，避免碾压断面在同一横断面上。
压路机停车位置错开，相离大于3m，停在水稳层上
4、碾压至规定的压实度，表面没有明显轮迹。
5、碾压效果：
在振压四遍后开始跟踪检测压实度，具体数据见下表。
碾压遍数
压实度实测值
碾压四遍后
91.6
92.9
92.0
93.4
92.5
碾压五遍后
95.1
94.2
95.6
96.0
94.7
碾压六遍后
97.3
96.9
97.8
6、经以上数据检查确定，按此种碾压顺序及组合，碾压6遍后压实度完全能满足垫层压实度要求。
静压和振压总遍数控制在7遍。
在下一步施工中按照此组合进行碾压。
7、碾压时驱动轮面向摊铺机，压路机倒车换挡要轻且平顺，不要拉动垫层。
在第一遍初步稳压时，倒车后应原路返回，换挡位置应在已压好的段落上。
换档时要轻、平稳，注意压路机要先启动再开振动，先停止振动再停止行驶。
为防止混合料粘轮，在单钢轮碾压轮前斜拉一道钢丝。
8、碾压时先从标高较低的一侧开始，逐渐移至标高较高的一侧。
在碾压至边部时，先预留30cm，压路机再回到起点将大部分重量位于已压实的混合料面层上。
对于边部边角等压路机压不到的部位，用平板振动夯进行夯实。
9、边部三角处理：
碾压结束后如边部含水率偏少，用水壶把边部地段洒湿透。
人工再用铁锹进行拍边，把边部拍密实。
养生期间严禁人踩踏边部。
10、碾压结束后的外观情况：
边线垂直，表面平整无坑洼，无明显离析，无明显轮迹，施工接荐平整、稳定。
㈥养护
1、在碾压完成后，人工配合洒水车对表面进行洒透，洒时注意水压方向与角度，以免把细集料冲洗掉。
洒透后立即用薄膜进行覆盖（可适当加重薄膜滚轴的重量）。
两幅薄膜搭板纵向不小于30cm并且完全包裹边部三角带。
2、搭板部位用石粉进行均匀压盖，防止风吹开，使薄膜能紧贴底基层顶面。
在七天养生期内。
严禁车辆与人进入，防止薄膜破裂后影响养护效果。
养生结束后将覆盖物清除干净。
㈦接缝处理
1、纵缝处理：
控制两台摊铺机前后距离相距5～8m左右，尽量减小纵缝接缝形成时间差，减小边部水份散失，使纵缝一次成型。
两台摊铺机的速度基本保持一致，人工消除接缝处的集料离析和不平顺。
2、横向施工接缝
⑴横缝采用平接缝。
横缝与路面车道中心线垂直设置，竖向垂直于路基表面。
⑵二次摊铺时，除去方木及钢钎，摊铺机驶回接头处，重新开始摊铺。
⑶未设置方木的一端，用三米直尺纵向放在接缝处，定出底基层顶面离开三米直尺的点（间隙大于1.5mm）作为接缝位置，沿横向断面挖除坡下部分混合料，清理干净后，摊铺机从接缝处起步摊铺。
⑷压路机沿接缝横向碾压，由已压实层上逐渐推向新铺层，碾压完毕后再纵向正常碾压。
接缝处纵向平整度应符合要求。
㈧拌和、运输、摊铺和碾压机械的协调和配合
1、根据当天作业段长度，计算出水稳混合料重量，通知拌和厂。
拌和厂根据工作量制定拌和计划。
2、运输车数量根据运距和混合料数量配备，车辆统一编号，WCQ500型拌和机最大生产能力为500T/h。
每辆车载重能力（30T）和受料时间（5min）计算，至少需15辆车才能保证拌和机料斗内不积压混合料。
运输车行驶速度按15Km/h，运距最远为6Km（试验段为6Km），摊铺机行进速度为4m/min，单车最大循环时间为（受料时间+运输往返时间+摊铺时间）4+2*24+6.5=58.5min，在1小时之内，考虑实际情况，15辆运输车能满足生产需求。
为保证运输车辆略有富余，底基层作业时投入15辆运输车。
3、两台摊铺机联机同步行进，速度3m/min，按一个碾压段80m控制，摊铺完成一个碾压段用时80min（摊铺时间差为8min）。
4、由试验段铺筑验证可知，1台WCQ500型水稳拌和机配3台装载机上料+15辆运输车+2台RP752摊铺机+3台压路机，可以保证水稳混合料连续不间断的施工（按80m为一作业段长度控制）。
5、试验段投入辅助工人20人，现场技术管理人员6人，项目部施工指挥协作人员5人，满足施工要求。
（九）质量控制及试验检测方法
1、在混合料拌制过程中通过目测，混合料颜色均匀一致。
2、为保证摊铺机平稳前进，每台摊铺机安排2人专职清除履带下的粒料。
3、摊铺机螺旋送料器前挡板下安装橡胶板，钢板支撑增加刚度，有效防止粗细集料离析。
4、摊铺机后安排6人专职消除摊铺过程中形成的局部粗集料窝、集料带，对搭接部位拉痕进行平整。
5、试验检测
⑴原材料的质量检验方法和频率见下表
试验项目
频度
标准
试验方法
含水量
每天使用前测2个样品
确定加水量
烘干法、酒精燃烧法等
颗粒分析
每2000m2测2个样品，碎石种类变化时必须做
级配符合订货时提出的要求
筛分法
液限、塑限
每种集料使用前测2个样品，使用过程中每2000m2测2个样品
液限与塑性指数符合要求
液塑限联合测定法测液限；
滚搓法塑限试验测塑限
压碎值
≤30%
集料压碎值试验
水泥强度等级和初、终凝时间
必要时做
强度等级为32.5或42.5，初凝时间≥4h，终凝时间≤6h
水泥胶砂强度试验方法，水泥凝结时间检验方法
⑵水稳碎石底基层允许偏差及检测方法如下表
项次
检查项目
规定值或允许偏差
检查方法和频率
不达标处理措施
1△
压
实
度（%）
代表值
98
每一作业段或不超过2000m2检查6处以上
以灌砂法为准，施工中可用核子密度仪快速检测，指导施工
在延迟时间内继续碾压，局部含水量过大或材料不良时，挖除换填
极
值
94
平整度（mm）
每200m测2处×
10尺
达不到要求及时处理
纵段高程（mm）
+5，-10
每20m测1个断面，3～5点
适当调整摊铺厚度
4△
厚
度（mm）
-8
每1500～2000m2测6点
结合灌砂法检测
极值
-15
宽度（mm）
不小于设计
每20m测1个断面
钢尺
放样时保证宽度
横坡（%）
±
0.3
水准仪、钢尺
与标高同步调整
7△
强度（Mpa）
≥2.5
每一作业段或不超过2000m2取13个试件
整平过程中随机取样一处一个样品，不应混合，制作时不再拌和，试件密度与现场达到的密度相同
调查原材料，按需要增加结合料剂量，改进材料颗粒组成或采用其他措施（提高压实度）
水泥剂量
不小于设计值-1.0%
每作业段或达不到2000m2一次，6个以上样品
EDTA滴定及总量校核，摊铺整平过程中取样
检查原因，进行调整
级配
19mm筛孔，±
5%
4.75mm筛孔，±
4.5%
2.36mm筛孔，±
3.5%
0.075mm筛孔，±
2.5%
每作业段或不超过2000m2检验一次或每天不少于4次，材料异常时随时检验
拌和站出料口接料或现场摊铺、整平过程中取样，采用水洗法分析颗粒级配
调查原材料，按需要修正配合比
1%
随时
炒干法或燃烧法
采用晾晒或补充洒水
拌和均匀性
无灰条、灰团，色泽均匀，无离析
现场观察
补充拌和，处理粗集料窝、集料带，适当增加拌和时间
延迟时间
符合规定的时间
每个作业段一次
记录时间
适当改进施工方法与施工组织
13
取芯检查
7d龄期必须能取出完整的钻件
14
外观要求
表面平整密实，无坑洼，无明显离析。
施工接荐平整、稳定。
⑶试验段质量实测数据
无侧限抗压强度检测1组13个，全部合格。
压实度：
共检测6点，合格6点。
平整度：
共检测20点，合格20点。
高程：
厚度：
宽度：
共检测10个断面，合格10个断面。
横坡度：
水泥剂量：
实测2组，平均水泥剂量为4.0%。
级配：
共筛分2组，结果满足规范要求。
含水量：
实测6组，平行试验含水量平均值为5.7%
现场取芯，芯样完整密实，无空洞，级配良好。
（十）松铺系数的测定
㈠试验段施工过程中，测量人员认真进行了混合料铺筑前、铺筑后、碾压后的跟踪测量，每断面定点测3处，测定的松铺系数如下表：
桩号
位置
摊铺前高程
摊铺后高程
虚铺后高度
压实后高程
压实后高度
松铺系数
K18+090
左10m
49.762
50.004
0.242
49.943
0.181
1.337
左15m
49.663
49.907
0.244
49.845
0.182
1.340
左20m
49.559
49.805
0.246
49.743
0.184
K18+110
49.555
49.791
0.236
49.732
0.177
1.333
49.460
49.701
0.241
49.639
0.179
1.346
49.358
49.605
0.247
49.542
1.342
K18+130
49.351
49.596
0.245
49.534
0.183
1.339
49.246
49.485
0.239
49.424
0.178
1.343
49.150
49.385
0.235
49.325
0.175
K18+150
49.140
49.387
49.324
49.038
49.287
0.249
49.224
0.186
48.943
49.180
0.237
49.120
K18+170
48.914
49.154
0.24
49.093
1.341
48.817
49.059
48.997
0.18
1.344
48.725
48.97
48.907
K18+190
48.705
48.947
48.886
48.592
48.837
48.775
48.502
48.735
0.233
48.676
0.174
K18+210
48.478
48.714
48.655
48.375
48.614
48.554
1.335
48.273
48.512
48.451
K18+230
48.245
48.480
48.420
48.147
48.397
0.25
48.333
48.043
48.289
48.226
K18+250
48.012
48.260
0.248
48.196
1.348
47.918
48.167
48.104
47.816
48.056
47.995
K18+270
47.780
48.019
47.958
47.678
47.916
0.238
47.855
1.345
47.587
47.827
47.766
K18+290
47.528
47.764
47.704
0.176
47.438
47.683
47.620
47.339
47.581
47.519
松铺系数平均值
㈡结合取芯厚度，摊铺机和压路机的工作性能，在下一步施工中预取松铺系数1.34。
五、质量保证措施
我项目部依据“百年大计，质量第一”的原则，充分发挥项目质量保证体系的作用，对底基层工程质量进行事前、事中、事后控制。
㈠事前控制：
1、认真复核施工图纸，学习规范标准、专家组施工指导意见、驻地监理的指示精神，深刻贯彻到底基层施工中。
2、严格把好原材料质量关，确保底基层原材料质量稳定。
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