新的条件下如何实现能耗再降低Word格式.docx
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7.24
1.028
0.40
43.65
2005
130
91.52
7.83
1.520
0.65
39.86
2006
142
91.99
7.49
1.301
0.51
43.25
2007
138
92.64
6.89
1.135
0.46
41.67
2008
94.02
0.02
5.37
1.196
0.61
33.16
2009
88
91.20
0.03
8.13
1.055
0.67
26.96
2010
95
91.76
7.53
1.204
0.71
28.86
加权平均
118
91.63
7.82
1.182
0.56
36.16
注：
表中占比为综合能耗kg标油当量占比
从上表可以看出，车间经过近几年努力，电耗和蒸汽吨聚丙烯耗量出现逐步下降的趋势，但吨聚丙烯水耗量波动比较大，应该对水耗量的波动进行升入分析。
3、能耗分析与评价
为了进一步分析吨聚丙烯耗能情况，我们收集了往年能耗与装置工况对比情况，见表2：
能耗与装置工况对比表2
生产釜数
总产量
新鲜水
釜
t
t/tpp
t/tpp
16212
43455.410
0.052
1.070
111
11260
31048.725
0.042
1.028
144
11696
32891.35
0.041
1.520
130
11729
33531.25
0.043
1.301
142
11578
33279.075
0.038
1.135
138
11672
34075.225
0.023
1.196
14148
41313.575
0.029
1.055
88
11980
34823.9
1.204
95
根据上表提供的数据，建立如下折线对比图：
总产量-电量对比图1
从上图可以看出电量消耗整体呈现下降趋势，与总产量有比较大的关联，产量越高，提高了电耗的分摊能力，产量越高，吨电耗越低，说明装置的稳定运行和产量的高低与电耗的高低有非常明显的联系。
总产量-蒸汽对比图2
从上图可以看出蒸汽耗量近几年下降较明显，现在处于一种比较平稳状态，与产量波动不是很密切，必须开拓新的思路和技术进步，来降低能耗。
总产量-水量对比图3
从上图可以看出每年水用量波动较大，与总产量之间也没有具体联系，下降的趋势也不明显，。
根据上面的分析，车间经过近些年的努力，能耗都有一定幅度的下降，但逐步趋向稳定或有反弹，说明以往的节能降耗的措施是可行的，在今后还要继续保持并进一步优化，另外也说明，在新的条件下如何继续降低能耗，也是我们今后必须面对的问题。
二、问题解决方案设计
根据上面的调查，为了降低能耗，必须在装置稳定运行方面下功夫，同时通过优化生产、技术改进等其他途径降低单耗。
三、项目实施和控制
1、强化过程控制，保证装置长周期稳定运行
从现状的图表分析中可以看出，装置平稳运行效率的高低直接影响到装置能耗和产量的高低，是降低各种消耗,提高产量的先决条件。
它涉及过程控制的各项要素，如安全环保、产品质量、生产运行、工艺控制、设备管理和人员素质等。
为了保证装置的稳定运行，车间在加强员工安全环保意识和质量意识的同时，对装置运行过程中的各种瓶颈进行了分析研究，并采取了一系列措施，现分述如下。
1.1减少装置开停次数
从成本的角度讲，装置每开停一次，都要造成一定程度的浪费，因此要努力确保装置的持续运行；
另一方面又要保证装置发挥最佳效能，力争效益最大化。
我们一方面充分利用有效信息，如：
原料库存、市场需求、检维修情况和外购料等，加强与有关部门的沟通与协调，及时安排生产方案，最大限度地降低了装置的开停次数，减少聚合釜空釜、机泵运行无效时间。
同时做好历年各类事故的整理和总结，认真吸取教训，努力避免同类事故的发生，减少非计划停工次数。
但是在今年还是发生了一次粘料事故，给公司造成了巨大的损失，车间组织人员认真调查发生事故的原因，发现是由于职工在出现异常情况下，在处理异常情况中，忘记加入DDS，同时加料完后，又未及时进行检查导致的，因此要求发生生产事故的班组认真总结教训，另外车间针对此次生产事故，专门组织人员进行讨论，反思，并采取了必要的措施，首先在源头上进行分拣，做到现场清晰，明确，同时要求投料人员及时回收助剂并进行检查，同时由班组指定人员及时进行复检，并记录操作情况。
最后，加强与炼化公司、质检科联系，加强丙烯质量控制，由于炼化公司原料的多样化，装置长周期运行后，精制能力随着加工负荷波动，为提高应对原料质量波动，车间对原料精制系统进行调查后认为，炼化公司原料质量对水、硫物料控制能力较高，但近今年采引起比较关注的砷，磷等同族有害物质，精制负荷不够，极易出现波动，因此车间根据调查结果，考虑成本因素，继续使用脱硫剂，更换脱砷剂，对压阻较大的干燥剂也进行更换，更换后降低了压阻，提高了精制能力，也增强了与相关部门沟通能力，4月份后，生产基本没有出现大幅度波动，提高了装置稳定运行能力。
1.2加强培训提高素质
车间为提高技术管理人员和操作人员技术素质，采取多种多样的技能训练和事故预案演练，避免装置不必要的非计划停工，特别是人为的事故停工。
针对班组长和主操专门制定学习培训计划，开展班组长论坛交流，在每个月大调度会后进行生产总结和交流，发现车间、班组存在的问题和解决的办法，提高班组骨干技术水平和管理水平，提高班组处理异常情况能力和精细操作能力。
针对今年新进的大中专生，根据车间要求，落实好导师带徒制度，根据车间要求建立学习计划，车间每月组织人员进行考核，促进新进大中专生学习积极性。
2011年主要的培训情况和大中专生培训计划见表3、表4：
2011年开展的主要培训表3
序号
培训时间
培训内容
培训对象
1
2011.1
学习自动包装线原理、维护、使用要求
包装、聚合
2
停电预案、危险化学品泄漏预案
聚合
3
2011.4
自动包装线异常问题处理
包装
4
2011.7
自动包装线封包机原理、维护、使用学习
5
2011.8
停电、停水、停气预案学习
6
2011.9
2011年技术改造项目介绍、原理及操作要求
7
气动球阀现场切换操作
8
班组长化工设备基础和操作培训
班组长
2011年大中专生培训计划表4
培训计划
完成情况
考核情况
2011-8
三级安全教育、班组安全教育
完成
通过
2011-9
当班操作岗位考试，输送流程考试
1人操作岗位考试补考通过
2011-10
当班操作岗位考试，尾气流程考试
2011-11
当班操作岗位考试，聚合、闪蒸、计量流程考试
未完成
2011-12
经过一年的努力，班组管理有了新的变化，个别班组精神面貌有了很大的改变，班组操作人员操作技能有了很大提高，提高了对异常情况的处理能力。
1.3完善考核制度和激励制度，分解能耗指标
年初车间对车间经济责任制考核进行了完善，逐步形成一个降低生产成本，降低能耗这样的机制，以及这种机制下形成的环境，逐步形成如下班组管理模式：
通过对车间的管理制度的梳理，重新制定了车间巡检制度，经济责任制考核制度，优化班组长考核和班组经济考核，实现干多的，干好的多得，干少的，干差的少得，拉开分配差距，促进竞争，提高积极性。
新的考核模式结合公司考核指标，在原有班组考核的基础上，细化考核细则，极大的调动了职工的积极性，增强效益意识，车间根据公司能耗考核指标，进行每月分解，落实到班组，月底汇总考核。
下面是车间4月份的能耗考核情况，见图4：
蒸汽、水月分解表图4
这样就实现了班组能耗的目标管理，促进班组人员人人关心能耗。
1.4细化设备管理
装置能否长周期运行,设备管理很关键，一年来我们的设备管理主要体现了“细”字。
一是在设备软件管理上，不断完善各种规章制度，健全各种设备档案和维护保养记录。
二是加强设备的日常巡检。
严格落实当班设备巡检制度，并做好设备运行状况，设备缺陷记录，及时反馈车间各职能部门，将故障隐患消灭在萌芽状态，使设备管理从被动转为主动，避免故障扩大而停运设备。
三是加强检修进度控制。
对检修计划作了明确的、详细的检修日程安排；
对经常需要维护检修的设备规定维护检修时间，如聚合釜更换机油，冷却塔更换油等；
提高检修技术，在确保安全的情况下，采用带压补焊技术，对聚合釜的小油泵采用30秒检查法，做好设备故障期间应急方案以提高检修进度，争取了生产时间，提高生产效率。
四是建立特护设备，列如聚合釜机械密封系统，落实专人，每天两次巡检，检查设备温度，压力，润滑油质，循环冷却水等情况，经过措施落实，车间机械密封系统已经稳定连续运行3年时间，跟同类使用厂家相比，无故障运行多了1年多时间，降低了维护费用，同时又提高了聚合釜开釜率，降低单位能耗。
1.5及时调整设备运行方式，经济运行公用工程
在生产过程中，节约每一度电、每一滴水都意味着能耗下降，也意味产品成本的降低，全年来车间里在这方面做了大量工作，取得了一定成效。
如，根据夏季和冬季的生产特点，及时优化组合循环水泵，以水温20℃-25℃结合反应及时停开水泵，避免水泵效能浪费；
同时尽量合理安排聚合釜运行，减少聚合釜空釜运行时间。
1.6加强巡检确保设备安全运行
巡回检查是安全生产的基本保障，车间建立了车间—检修班组—班组的三级巡回检查，班组巡检是基础，并在主控室设置《聚丙烯设备缺陷登记本》，对巡回检查发现的异常情况及时进行登记，班组能处理的及时处理，不能处理的及时上报车间统一安排处理，并对巡检过程中发现的异常问题进行适当的奖励，促进大家积极性。
2011年通过加强巡回检查，共发现聚合釜轴封无油等重大隐患3项，蒸汽、水线跑冒滴漏现象等其他隐患和缺陷，极大的提高了车间稳定运行能力，同时也减少跑冒滴漏现象，降低能耗。
2、开拓思路，优化生产，降低能耗
2.1采用新方法和合理安排聚合釜内壁清釜时间，提高夏季生产能力，降低单位能耗。
车间利用生产间隙，合理安排清釜时间，在6月份采用高压水冲洗方法代替原来的手工清釜，清釜效果比手工清釜有了比较大的提高，二者者清釜情况见下图5：
1---聚合釜顶部未清理前2---手工清理3---高压水清理
聚合釜清理前后对比图5
聚合釜内壁垢膜存在，根据计算，在清垢后传热能力可增加60％左右，即在相同的情况下，清垢后聚合釜传热能力提高了60％，这样就大大提高聚合釜撤热能力，有效的提高了新老区单釜产量，从实际看，清釜后单釜产量可以增加5－10包左右。
---表示清釜
聚合釜清釜后单釜产量对比图6
从上图可以看出清釜后，单釜产量有了很大提高，但维持时间在2-3个月左右，造成夏季生产波动较大，但是通过新的清洗方法，以及6月或7月安排的清釜时间，能维持产量4-5个月左右，避免夏季单釜产量出现大幅波动降低了夏季生产单位能耗，提高单釜产量。
近三年清釜后工况对夏季三季度能耗的影响见表5：
清釜后三季度能耗对比表5
开釜率%
单釜产量（包）
总能耗（kg标油）
2008.7-9
76.9
110.1
38.9
2009.7-9
84.4
111.6
30.4
2010.7-9
91.7
105.9
33.3
2011.7-9
89.8
117.5
28.4
从上表的结果可以看出单位综合能耗下降比较明显。
2.2做好底料，地脚料回收，减少产能浪费
提高产能的另外一个方法就是减少聚丙烯的损失，车间通过调查后发现，车间聚丙烯的损失主要存在聚合清釜、包装二个环节。
针对聚合釜清釜情况，要求班组通过多次放料并通氮气加压放料，延长放料时间，尽量放干净底料；
吹扫时要求放料口做好接料工具，避免吹扫时底料喷洒；
清釜时要求对干净底料全部回收做假物料使用，避免了原先重新用好料做底料的情况，减少损失。
针对包装损失，一是通过培训使得班组能够及时解决自动包装线一些异常问题；
二是对散包，每班地脚料情况建立考核制度，通过这些措施，地脚料有了明显下降，散包基本杜绝。
通过以上措施的实施，2011年地脚料比2010年下降50%左右。
2.3冷冻机组配件国产化，优化冷冻水泵和冷水泵负荷，提高能耗利用效率
溴化锂冷冻机组原来配件全是进口提供，由于配件昂贵，蒸汽阀门，机组循环泵存在较多问题，影响了机组效率的发挥，我们通过查询相关资料，咨询厂家后，对原来的蒸汽控制阀门采用了国产蒸汽调节阀进行替代，并按国产蒸汽调节阀门控制要求重新进行了电路设计，蒸汽阀门顺利国产化，并实现了蒸汽控制，降低了机组调车次数；
机组循环泵更换后，大大提高了机组制冷效率，缩短制冷时间，大幅度降低了电耗、蒸汽和水的消耗。
由于聚合釜清釜后，单釜产量维持在较高水平，综合考虑冷冻水投用对单釜产量提高不是很多，因此车间冷冻机组只加载冷凝器负荷，可少开一台冷冻水泵，节约用电10万度。
同样由于清釜后，提高了聚合釜撤热能力，我们对老区冷水泵进行了运行优化，在通过测试发现，老区运行三台水泵和二台水泵，产量并没有出现明显的提高，因此我们决定在夏季老区三台水泵运行改为二台运行，节约了一台37kw冷水泵用电量。
2.4优化循环水管理，减少排污和跑冒滴漏
由于车间循环水通过药剂处理来减少循环水对设备的腐蚀，水质控制不好，浊度过高，就要通过排污控制，这样水质控制的好坏直接关系到用水量的大小。
因此车间通过讨论分析后认为，控制浊度是关键，控制浊度关键在杀菌剂的控制，于是根据近几年的操作情况以及收集的一些资料，在《聚丙烯装置水系统缓蚀阻垢剂投加操作规程》（ZLHGM-QS4.05.001.2003）的基础上进行了修订，特别明确了杀菌剂的加药要求：
杀菌剂的投加操作
平时杀菌剂投加：
①每周一8：
00向新老水池各投加异噻唑啉酮12.5Kg，夏秋季改为25.0Kg并维持不排水48小时。
②每周二、四、六8：
00向新老水池各投加粉状强氯精2Kg。
春季（1月、2月、3月）、冬季（10月、11月、12月）可以改为每周两次加药，为每周三、五，在挂绳和地表上出现绒毛和藻类生长时粉状强氯精数据要增加，投加量可增加到原来的1.5~2.0倍（共3~4kg），连续3天直到挂绳上和地表上绒毛和藻类消失为止，再适量减少杀菌剂的投加量。
③根据浊度变化及平时操作总结，调整旁滤器过滤时间和反冲洗时间，浊度出现超标是，过滤调整到1小时，反冲洗调整到180秒，浊度下降到标准一半时，过滤调整到3小时，反冲洗为120秒，低于一半的，过滤调整到6小时，反冲洗调整到60秒，大幅度降低了反冲洗浪费新鲜水。
2.5排查水系统管线，查找跑冒滴漏现象
根据现状调查发现，车间年用水量波动较大，并没有出现明显的下降。
因此车间组织人员对循环水系统，新鲜水系统进行了水量测试和跑冒滴漏排查，发现以下管线存在泄漏：
①水站至化验水质分析室、车间门卫管线
②水站至炼油铁路道口管线
③老区冷水池补水管线埋地段
④新区循环水埋地总管
根据检查结果，根据生产安排及时更换管线，避免了跑漏情况，但新区循环水埋地总管影响生产，且工期问题，目前并没有处理，待合适的时候进行更换。
3、实施技术进步，持续降低能耗
3.1管路改造，分区域供水，减少管降
利用生产间歇，对冷凝器水流程进行改造，由原来的新区供应实现新老区循环水都能够供应冷凝器，实现分区域供水，避免分区域生产时，无法实现分区域供水，造成各区域循环水量浪费和机泵能耗利用效率下降。
3.2放料流程控制
聚合釜放料原来通过人工闪蒸手动放料，涉及岗位协调，出现放料不及时，延长聚合釜空釜运行时间或者满负荷运行时间，为了解决此问题，我们把二楼闪蒸放料通过定位器控制后进入主控室控制，统一由仪表监控人员控制，消除岗位衔接问题，能做到及时放料减少聚合釜空釜运行时间，降低电耗。
改造流程见下图6：
聚合釜放料流程改造图6
四、管理成效
通过上面措施的实施，车间2011年装置工况运行和能耗情况，见下表6：
2011年装置工况运行和能耗对比表6
单釜产量
包
107.2
110.3
112.5
114.4
115.0
116.8
116.3
2011
14496
43488
120.1
0.020
1.124
84
25.535
表中2011年从10月份开始预估全年产量，从上表可以看出，开釜率、总产量和单釜产量都有明显提高，从2008年来，2011年单釜产量提高了7%，即每生产1釜可多生产聚丙烯90kg左右；
能耗与2010年比，蒸汽下降了31%，水耗下降了6%，电耗下降了11%，综合能耗下降了11%。
与2011年相比通过降低能耗，能为每吨聚丙烯降低成本：
（0.029-0.020）*200+（1.204-1.124）*5.3+（95-84）*0.68≈10（元）
由此可见，通过本次管理现代化的实施，取得了较好的效果。
五、实践体会
1、任何管理措施必须取得全体职工的支持与参与。
只有全员参与，才能使每个人成为管理和控制的主体，形成人人重视管理，思想上形成“管理”的观念，改变管理的思路、作风、方法，使管理措施有效实施，有效调动职工积极性，使管理渗透角角落络，发挥管理的作用。
2、在实际工作中，管理层的决策做得再好，如果没有班组长的有力支持和密切配合，没有一批领导得力的班组长来组织开展工作，那么管理层的政策就很难落到实处。
班组长既是产品生产的组织领导者，也是直接的生产者。
3、加强管理，还需要建立完善的激励竞争机制，实践表明，建立一种切合实际的激励竞争机制，更有利于发挥管理的功效。
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