太钢不锈冷轧质量检查基准Word格式文档下载.docx
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不能通过分卷、返工、返修等手段挽救的产品，但按低级用途可以使用。
---废品：
只能按废钢处理的产品。
③满足订货条件（品质设计最低要求）的等级要求，在冷线检查即判为合格品，否则判为保留品。
保留品在24小时内由异常品处置人员决定是否交其它合同或进行其它挽救。
5表面等级设计：
产品分类
品质设计表面检查合格基准
品质设计表面检查不合（II级）基准
品质设计表面检查不合（III级、级外品）基准
说明
大生产合同
CD
DD
DE以下
C级表面为用户保证面
磨砂用2B板
CD+磨砂专用料选料检验标准+研磨检查
CD或DD+研磨检查
磨砂板
BD（单面）BC（双面）+磨纹检查
CD级+磨纹检查
DE磨纹检查
B级表面为用户保证面
抛光用2B板
BD+研磨检查
CD+研磨检查
DD、DE以下
出口欧美
CD+出口料专项检验标准
DDED
出口其它地区
出口（国内）制管
DD、DE
DE
EE
2D表面系列
430普通2B
CC（双面要求的行业）CD
DDDE
BA、2BB板
BD+光亮度检查
CD+光亮度检查
DD光亮度检查
造币钢
DD+造币钢检验标准
双面检验合格
注：
品质设计有特殊要求时，在生产订单后加特殊说明。
⑥行业用途细分
用途
表面品质
出口流通材
单面保证（CC或CD）
建筑材料电梯
单面保证（CD）
化学设备热交换器
低级材（DD）
制管
低级材（DD、DE）
一般再轧钢
市场流通用
低级材（CD）
结构用
汽车排气管
高硬度材
低级材（DD）
电子制品行业
单面保证（AD或BD）
建筑材料
窗户、门材料
一般餐具（研磨）
双面保证（CC）
深冲加工用
两面保证（CC）
厨房用具洗涤槽
燃器具
钢管装饰（不研磨）
单面保证（BD）
DULL（2D）
装饰用
单面保证（AD或BD）
集装箱
单面保证（CD）
磨砂板（NO3NO4HL）
单面保证BC
双面保证BB
磨砂用2B
单面保证BC（430）
单面保证CD（304）
3、钢卷表面判定一般原则
表面等级
判定基准
A
缺陷评分B≥90%E≤5%
缺陷评分B≥95%缺陷评分E≤1%
B
缺陷评分B≥70%E≤8%
缺陷评分B≥90%缺陷评分E≤2%
C
缺陷评分C≥70%E≤8%
缺陷评分C≥90%缺陷评分E≤3%
D
缺陷评分D≥70%E≤8%
缺陷评分D≥90%缺陷评分E≤3%
E
表面评分未达到D时
表面评分未达到D时
4、异常品处置
4.1由质检作业区和生产科安排专人处理每天的工序中和纵切的后的异常品。
处置手段为：
1转换为其它订货条件的产品
2通过分卷、返工、返修等手段处理仍能交原合同
3按低级用途使用或切片干磨
4.2有用户卡的重点产品由异常品处置人员与技术科钢种负责人共同决定处置流向。
二、检查项目
1.适用范围
此标准规定了不锈钢冷轧产品的品质检查项目。
2.用语定义
a）原料检查：
原料投入原料退火酸洗工序时，在原料退火酸洗入口和出口进行的表面质量检查。
b）工序检查：
在成品退火酸洗（光亮退火）出口进行的表面质量的检查，为判定流向提供依据。
c）再检查：
调查中间检查之后产品异常情况，并进行适当的处理。
定期在1#纵切对检验待定卷或部分保留卷进行再检查。
d）过程检查：
在轧制工序、平整工序、修磨工序等过程中，无专职检查员的工序，通过兼职检验或质量确认，检查有无缺陷和判定可否进行下一工序。
e）成品检查：
在产品出厂时，参考工序检查及再检查结果判断是否满足订货条件，是保证产品表面质量和形状的检查。
f）异常品：
过程检查（原料检查、工序检查、再检查、工程检查）结果确认为不能满足订货条件的在产品，成品检查为III级和级外品的不合格品。
g）综合判定：
判定产品机械性能、成分、表面、尺寸是否满足订货要求，并对产品进行最终判定。
3.各工程检查项目
区分
外观
尺寸
形状
表面
CQ研磨
厚度
宽度
长度
平整度
镰刀弯
卷取不良
原料退火酸洗
4
3
1
轧制工序
2
成品退火酸洗
5
平整工序
修磨工序
成品成卷检查
成品切片检查
成品分条检查
特记事项:
：
过程检查：
工序检查：
成品检查：
原料检查
测定部位
1：
头部或尾部2：
头部和尾部3：
头部、中间和尾部
4：
全长5：
头部、中间或尾部的任一部位
三、表面缺陷的检查
1.适用基准
此标准规定了不锈钢表面缺陷的检查和判定方法。
a）检查单位：
原料全宽×
2M和冷板全宽×
1M为判断表面缺陷的基本检查单位。
b）单位等级：
是表示缺陷的大小和严重程度的项目，分五个等级管理评价单位缺陷状况，五个检查等级分别为A、B、C、D、E。
c）表面等级：
根据每一个检查单位等级的百分比来表示每个钢卷表面品质程度，并分成A、B、C、D和E五个等级，对上、下表面分别进行评分。
d）保证面：
根据使用厂家使用特性进行管理，上、下面中品质好的面为保证面。
3.检查和判定方法
3.1缺陷的分类：
表面缺陷都使用各自代码，缺陷代码和发生原因详见表面缺陷分类标准。
3.2单位等级适用标准：
①表面缺陷中的缺陷允许量应符合检查单位等级适用标准中缺陷量的规定。
②单位面积里不同程度的缺陷重复发生时，遵循如下顺序决定：
—记录等级最低（严重）的缺陷部位。
—同等级不同名称时记录比较突出的缺陷（优先记录连续缺陷）。
3.3单位等级判定依据
1根据研磨纸（石）判断：
按规定的研磨方法对钢带（板）待检部位研磨后视觉检查缺陷程度，判断表面等级。
2用视觉判定困难时，才使用研磨纸判定，一般要求研磨面积为宽度20mm，长度100mm。
3研磨纸使用顺序是#1000（#220）→400（#150）→#240（#120）→#150（#80），括号内是研磨石的目数。
4研磨方法：
线形缺陷应沿轧钢方向研磨，其它缺陷沿轧制垂直方向研磨。
5研磨次数为五十回/二十回（分别研磨纸/研磨石）。
往返一次计一回。
研磨纸研磨二十五回后换新研磨纸，研磨石每二十回进行一次修理。
6判定基准：
1000号研磨纸可研磨掉的缺陷等级为B级，400号研磨纸可研磨掉的缺陷等级为C级，240号研磨纸可研磨掉的缺陷等级为D级，240号研磨纸不能研磨掉的缺陷等级为E级。
等级
备注
适用目数
＃1000
（＃220）
＃400
（＃150）
＃240
（＃120）
＃150
（＃80）
（）为研磨石目数
3.4边部缺陷（侧翻、裂口）规定：
适用范围：
全部厚度的钢卷，宽度500mm以上的钢卷。
—毛边交货允许存在公称宽度之外不超过10mm的侧翻。
—大生产切边交货料允许存在不超过3mm的侧翻，其它执行用户卡规定。
—边部毛刺不做为缺陷管理，裂口按缺陷计算，裂口所在的检查单位判为E级。
4、表面缺陷名称、代号及产生原因
4．1原料缺陷名称、代码及产生原因
缺陷名称
产生原因及表现形式
热划伤
沿轧制方向带钢表面线状物理性伤害，程度较重，时有起皮
重皮
板坯内的残余缺陷轧制后带钢表面形成“山”形，严重的有孔，呈剥落状。
热轧坑疤
沿轧制带钢表面严重破坏，严重时沿轧制方向有积瘤
热轧辊印
带钢表面有规律、周期性
花印
原料保管不当，进水导致成品边部间断大白花片。
竖条纹
沿带钢轧制方向纵向规则色差
夹杂
板坯内的残余缺陷轧制后带钢表面形成两头尖，中间宽条状缺陷，内有非金属粗糙物，严重的有孔。
铁线
带钢表面非连续线状缺陷，内有不明显非金属杂质。
穿孔
材质局部异常，压延不延伸导致带钢表面孔洞
粗糙带
侧光看时点状、细条状明显粗糙物，严重时带钢表面连续分布。
粗糙面
分层
带钢的端面分层或出现裂纹。
裂口
热轧卷边部不光滑，严重时边部开裂。
钛条纹
含钛钢种特有的表面缺陷，呈现出白色，和大理石纹相似
退火印
罩式退火后表面边部流水状印迹
锈蚀印
细条纹
4．2原酸缺陷名称、代码及产生原因
铁磷麻点
带钢表面黑色点状分布，严重时呈灰色粗糙带状，内有黑色小片
压坑
水印
烘干后留在表面的淡黄色印迹，成品退火后有色差
未刷净
带钢表面浮有黑色或黄黑色印迹，擦拭可见带钢本色。
过酸洗
局部过酸有明显浸泡痕，表面粗糙，厚度减薄。
整卷过酸表面异常发白，钝化膜厚，表面光洁度差。
欠酸
表面大面积发黄，类似未刷净，擦拭不能轻易消除。
过烧
局部组织恶化，轻微过烧表现为白片，严重过烧表现为黑片，宽度拉窄，厚度减薄
腐蚀印（焦油）
钢带上的油、退火炉喷嘴内凝聚的水焦油等杂物在高温下燃烧形成带钢表面白点、云雾状白片、火星状白斑
4．3轧制缺陷名称、代码及产生原因
缺陷名
划伤
冷线开卷明显可见，因轧制时带钢点接触与带钢速度不同步设备或或异物，造成的沿轧制方向线状缺陷
擦伤
冷线开卷明显可见，因轧制时带钢较大面积接触与带钢速度不同步设备，造成的带钢表面局部片状痕迹
单面接触带钢的辊子表面异物或缺损
轧辊辊印
轧辊辊面损伤或粘异物，带钢表面有明显间距（≥轧辊周长），退火后凹（凸）辊印的反面无手感，无印迹
厚度不符
轧制厚度设置不当、测厚仪工作异常或设备故障
斜向振纹（螺旋纹）
轧辊磨削不当或轧机转动部分异常振动造成带钢表面基本无手感缺陷，横向振纹为垂直带钢轧制方向，整齐排列。
斜纹为带钢表面大S形或网格形纹络
横折印
卷取机钳口处局部受力，造成带钢表面横向折印，折印上有沿轧制方向擦伤
纸油印
轧制油不均匀溶解工艺纸有机物成分后附着在带钢表面，退火后形成雨点状色差
裂纹辊印
带钢表面带一定周期的不定型痕。
刮油辊印
抽印
压力分配不均匀或凸度调整不当，造成带钢局部变形不均匀
断带
轧制过程中拉断带钢
原料边部状态不良，轧制时边部延伸小造成边部拉开形成裂口，边部不良部分一头与带钢主体分离形成毛刺
停车辊印
轧机停车时工作辊和钢带接触引起的轧钢方向上直线状凹形缺陷。
塌卷
卷取张力不当或导致内径变化或局部向内鼓气
未轧成
横向振纹
4．4成品酸洗缺陷名称、代码及产生原因
带钢点接触与带钢速度不同步设备或或异物，造成的沿轧制方向线状缺陷，退火前划伤有钝化膜，退火后划伤
带钢较大面积接触与带钢速度不同步设备，造成的带钢表面局部片状痕迹
单面接触带钢的辊子表面异物，造成带钢表面有规律、周期性缺陷
辊印
压力接触带钢的一组辊子表面粘异物或破损，造成带钢表面有规律、周期性印迹，一面凸起则另一面对应位置凹下
挤干辊配合不好，造成水渍残留，烘干后残留色差状印迹
刷辊纹
刷洗机刷辊压下量不当，或刷洗机磨损严重，带钢表面有时规则分布（垂直于轧制方向）有时不规则（沿带钢运行方向）绳状分布的明显色差
拉边
带钢偏离辊道，边部与机架磨擦，造成边部损坏，严重时折叠
异物压入
与带钢接触的辊面破损或材质变异脱落，昆虫压入，其它压入，不同于带钢表面色泽的无规则无周期缺陷，擦拭或打磨容易清除。
冷却速度不当，造成带钢局部变形不均匀
酸洗段刷洗机刷辊调整不当，带钢表面浮有黑色或黄黑色印迹，擦拭可见带钢本色。
带钢在酸槽停留时间长或酸浓度、温度太高，局部过酸有明显浸泡痕，表面粗糙，厚度减薄。
酸环境差或酸洗时间短，表面大面积发黄，类似未刷净，擦拭不能轻易消除。
带钢在炉内停留时间长，或故障停车，炉温降不下来，局部组织恶化，轻微过烧表现为白片，严重过烧表现为黑片，宽度拉窄，厚度减薄。
煤气不纯、燃烧不充分、速度波动大，造成带钢表面白点或云雾状白片,或工艺介质不纯净造成印迹。
酸花印
酸洗后清洗不净，经烘干后带钢表面残留不规则印迹
4．5平整缺陷名称、代码及产生原因
带钢点接触与带钢速度不同步设备或或异物，造成的沿带钢运行方向的线状缺陷
钝化膜擦伤
带卷层间发生错动造成的大面积沿轧制方向细小擦伤
单面接触带钢的辊子表面异物或缺损造成表面一面凹陷，另一面凸起，有一定间距
油印
油类物质或类似油类物质污染平整辊
（螺旋纹）
纸压印
纸断带入或碎纸屑带入或类似纸的物质带入平整机造成带钢表面印迹
4．6修磨缺陷名称、代码及产生原因
修磨不均
带钢板型不良、磨头的压力不匀或研磨带不均匀研磨。
宽度方向上未能进行均匀研磨发生斑点状缺陷或局部未磨。
脱脂不净，烘干后表面残留流水状印迹，多发生在带钢边部
砂带接痕
磨头抬起和压下动作时留在带钢表面的由粗大磨纹组成的垂直与磨纹方向的有一定宽度的印迹
4．7纵、横剪切缺陷名称、代码及产生原因
导向台等和带钢的接触而引起辊的旋转不良或异物与带钢接触发生的线状缺陷，呈现白色光泽。
-
单面接触带钢的辊子表面异物或缺损造成，表面一面凹陷，另一面凸起，有一定间距
切边不良
圆盘剪间隙不当或打刀导致的剪切边部毛刺或耳子
辊及设备的清洁不良造成带钢的表面附着异物（油、指纹、污水等）。
卷取张力低或不匀时发生钢卷的侧面向边部倾斜的现象。
贴膜不良
覆膜张力不当或覆膜辊异常等导致的皮膜皱纹，气泡等
垫纸压痕
垫纸的质量不好，垫纸的张力不适当及运输不注意而引起的垫纸破裂造成带钢卷取时压入折叠的垫纸，形成白色的点状、线状或椭圆型的缺陷。
长度不良
不符合长度公差
矫直机痕
因拉矫停车或紧急停车、矫直机压下力过大、矫直辊发生振动产生钢带宽度全部或部分在轧钢垂直方向上产生条状或不定型缺陷。
脱脂不良（拉矫）
4．8其它
天车吊钩碰伤
天车操作不当，吊钩外包橡胶皮脱落导致的行车吊钩碰伤引起的卷边或凹坑。
昆虫压入
蚊子、苍蝇、虫子、飞鸟等落在辊面或飞入卷取机，在带钢表面形成压痕。
5、表面评分等级适用标准：
表面评分等级分为A、B、C、D、E五个等级，按检查单位评分。
5.1、表面评分适用基准（视觉）
代表缺陷
关联缺陷
评分
适用基准
线
形
缺
陷
研磨痕
横向震纹
斜向振纹
不允许
用视觉仔细观察后确认的水准
用视觉观察后确认的水准
缺陷明显，容易观察的水准
不能做产品的水平
A～C
没有裂开的可以使用/未剥离
超过裂开状态/剥离
裂开的状态进行滞留处理
檫伤
长度50MM以下
长度100MM以下或50MM以下的缺陷较多时
点
状
欠酸洗
焦油点
A～D
可以使用/不可以使用时滞留
粘帖
垫纸压入
用#240研磨纸可消除的水准
用#150研磨纸可消除的水准
超过D级的水准
其
它
外
观
粗糙缺陷
不能做产品的水准
皱纹状变形
皱折印
横折
表面斑痕
油斑、污染
脱脂不良
用视觉可以识别颜色
用视觉明确区分的程度
卷取机痕
折痕
用视觉可以识别但无手感
明显看出，有手感
视觉明显，有很强的手感
边部缺陷
侧翻
边部折印
折叠
各用途边部缺陷允许量达到3MM以下
超过D的情况
规格不良
厚度不
升级会员 