点检员手册点检基础篇Word格式.docx

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第三章设备故障（事故）管理12

第一节设备事故定义13

一、设备事故定义13

二、下列情况不列为设备事故13

三、设备事故分为四级13

第二节故障（事故）的处理要点15

第三节故障（事故）分析16

一、设备故障（事故）处理的组织17

二、设备故障（事故）分析的依据17

三、设备故障（事故）分析注意要点18

四、故障（事故）分析的方法18

五、事故报告书的编写要点19

六、事故（故障）分析表样19

第四章点检基础知识20

第一节点检的概念20

第二节点检的五定21

第三节点检的分类、分工及内容22

一、点检的分类22

二、点检的分工23

三、点检的内容24

3、精密点检的定义27

第四节维修的四大标准28

一、维修技术标准的概念及编制要点29

二、点检标准的概念及编制要点31

三、点检标准的编制方法31

四、润滑标准34

五、维修作业标准35

第五节点检定修制37

一、点检定修制的概念37

二、推行点检定修制的必要条件37

三、点检定修制的特点38

第五章点检员应具备哪些能力40

第一节点检员的职责40

一、专职点检人员的点检业务及职责40

第二节点检员应具备哪些能力42

一、点检员应具备哪些能力42

二、点检员应具备哪些有关知识43

三、点检员应知应会43

第六章设备基础知识46

第一节测量46

一、计量器具的分类46

二、测量的通用要点47

第二节公差配合及形位公差62

一、公差及配合62

二、形状和位置公差69

第三节热处理基础知识74

一、钢的分类74

二、金属材料的机械性能76

三、金属常用热处理方法77

四、热处理应力及其影响81

五、热处理变形的校正82

第四节润滑基础83

一、润滑的概念83

二、常见润滑原理86

三、润滑材料88

四、润滑油、脂选用91

五、润滑标准93

六、污染控制99

七、油品过滤方法简介101

第五节焊接知识102

一、焊接的种类103

二、常用熔化焊的原理及应用103

三、焊接接头的种类及接头型式106

四、焊缝坡口的基本形式106

五、焊接位置107

六、焊接方法的选择108

七、影响金属焊接性的主要因素109

八、焊接缺陷及预防110

九、焊接质量检验114

十、焊接作业中发生火灾、爆炸事故的原因及防范措施115

第六节设备基础的验收117

一、通用机械设备基础的验收117

二、基准线和基准点118

三、设备就位、找平找正和标高测定119

四、地脚螺栓、垫板和二次灌浆120

五、垫板121

六、基础验收时还要对以下问题进行检查处理123

七、压浆法施工126

第一章设备管理基本知识

第一节设备的概念及现代设备特点

一、设备的概念

每一个企业在进行生产、辅助生产、试验、交通运输、生活与服务的过程中都需要设备。

所谓设备是指可供企业在生产中长期使用，并在反复使用中基本保持原有实物形态和功能的劳动资料和物质资料的总称。

它包括机器、仪器、炉窑、车辆、船舶、飞机、施工机械、工业设施等等，其中最具代表性的是机器。

二、现代设备的特点

随着科学技术的迅速发展，新成果不断应用在设备上，使设备的现代化水平迅速提高，正在朝着大型化、高速化、精密化、电子化、自动化等方向发展。

1、大型化

所谓大型化，是指设备的容量、规模和能力越来越大。

例如，承钢公司2500m3高炉及1780生产线。

2、高速化

所谓高速化，即设备的转速、运行速度、运算速度及化学反应速度等大大加快，从而使生产效率显著提高。

3、精密化

设备的精密化决定零件使用性能所要求的最终加工精度和表面质量越来越高。

例如，20世纪50年代精密加工的精度为1mm,20世纪80年代提高到0.05mm。

到21世纪初，加工精度又比20世纪80年代提高了4—5倍。

现在，主轴的回转精度达0.0002—0.0005mm，加工零件圆度误差小于0.001mm，表面粗糙度Ra小于0.003mm的精密机床已在生产中得到使用。

4、电子化

由于微电子科学、自动控制与计算机科学的高度发展，已引起机器设备的巨大变革。

以机电一体化为特色的崭新一代设备，如数控车床、加工中心、机器人、柔性制造系统等已广泛应用于生产。

5、自动化

自动化不仅可以实现各生产线工序的自动顺序进行，还能实现对产品的自动控制、清理、包装、设备状态的实时监测、报警、反馈处理。

以上情况表明，现代设备为了适应现代经济发展的需求，广泛地应用了现代科学技术成果，正在向着性能更高级、技术更综合、结构更复杂、作业更连续、工作更可靠的方向发展。

三、现代设备带来的新问题

1、购置设备需要大量资金，设备投资一般占固定资产总额的60%～70%，成为企业建设投资的主要开支项目。

2、维持设备正常运转也需要大量投资，我国冶金企业的维修费一般占生产成本的8%～10%。

3、发生故障停机时，经济损失巨大。

如承钢1780热连轧生产线，停产一天损失产量1万吨板材，产值几千万元。

4、一旦发生事故，将会带来严重后果。

现代设备往往是在高速、高负荷、高温、高压状态下运行，设备承受的应力大，设备的磨损、腐蚀也大大增加。

一旦发生事故，极易造成设备损坏、人身伤亡、环境污染：

导致灾难性的后果。

1986年的原苏联切尔诺贝利核电站2号反应堆发生严重故障，造成80亿卢布的重大经济损失、严重的环境污染和社会灾难，类似事故不胜枚举。

第二节现代设备管理简介

所谓现代设备管理，就是根据企业的生产经营方针，从设备的调查研究入手，对主要生产设备的规划、设计、制造、选购、安装、使用、维修、改造、更新、直至报废的全过程，相应地进行一系列的技术、经济和组织活动的总称。

现代设备管理是以设备的一生为对象，其关键与核心在于正确处理设备的可靠性、维修性与经济性的关系，保证可靠性，正确确定维修方案，提高设备有效利用率，发挥设备的高效能，以获得最大的经济效益。

设备管理的发展经历了如下几个阶段：

事后维修阶段、预防维修阶段、设备系统管理阶段、设备综合管理阶段。

第二章设备劣化

第一节设备的劣化曲线

设备原有功能的降低及丧失，以及设备技术、经济性能的降低，都称为设备的劣化。

一台设备，由成千上万个零件组成，经过一段时间运转，有的零件就会失效，造成故障。

根据统计得出一般设备劣化进程的规律如图所示，由于曲线的形状类似浴盆，因此常称为浴盆曲线。

曲线沿时间轴可分为三个阶段：

I——磨合期，表示新设备的磨合阶段，故障率较高。

II——正常使用期，表示设备经过磨合，处于稳定阶段，故障率最低。

III——耗损期，表示设备由于磨损疲劳腐蚀已处于老年阶段，故障率逐步上升。

一般现场运行的设备都处于II、III阶段，因此可取浴盆曲线的一半，称为劣化曲线。

第二节设备劣化的分类

设备劣化的分类：

设备劣化可以分为有形劣化和无形劣化。

一、有形劣化

设备在使用或闲置过程中产生的实体损伤称为设备的有形劣化。

1、有形劣化的分类

（1）按造成劣化的因素分，有形劣化分为使用劣化、自然劣化和灾害劣化。

1）使用劣化：

设备在使用过程中，在外力作用下，受到机械碰撞、摩擦、介质的侵蚀等原因，造成设备的损坏、腐蚀、疲劳、剥落等情况称为设备使用劣化。

2）自然劣化：

设备因自然力的作用所造成的设备劣化。

如机器的生锈、金属的腐蚀、橡胶制品的老化，与设备是使用状态还是闲置状态无关。

有时处于闲置状态时，反而会加速劣化，如电子设备。

3）灾害劣化：

设备在受风灾、暴雨、水灾、雷击、地震或其它意外灾害的侵袭时所造成的劣化。

意外灾害除火灾外，还包括其它设备故障造成的设备影响。

（2）按劣化性质分，有形劣化分为性能下降型劣化和突发故障型劣化。

1）性能下降型劣化是指产量、效率、精度等性能以及电力、蒸汽等效率逐渐降低，如零部件原始尺寸和形状发生变化，公差配合精度的降低，效率下降，绝缘降低，电气仪表等开关的接触不良，阀门泄露量的增加。

2）突发故障型劣化是指性能降低不多，而是部分零部件的损坏、失效造成设备停止工作，经过更换零件后即恢复功能，如零部件损坏、失效、松脱，电气的绝缘破坏、短路和断路，引起设备故障停机。

就同一台设备而言，有时两种劣化形式同时出现。

二、设备的无形劣化

是指由于与原有设备性能相同的新设备生产出来后，引起原有设备价值的贬值。

1、设备的无形劣化的分类：

可分为经济性无形劣化和技术性无劣化。

（1）经济性无形劣化：

由于设备制造厂的生产率提高，消耗降低，再生产与原来结构和性能相同的设备时，其生产所需的成本就比以前有所降低，从而造成同样设备的实际价格的下降。

这样，就使现有设备的原始价格相对贬值，这就是经济性无形劣化。

这种经济性无形劣化，仅仅是使原有设备的价格降低，而设备的功能并不发生变化。

（2）技术性无形劣化：

由于技术进步，结构更完善、性能更好、效率更高的设备的出现，使现有设备的原始价格相对贬值，这就是技术性无形劣化。

技术性无形劣化，不但使现有设备的原始价值贬低，而且使现有设备在性能上贬值，甚至缺乏新设备所具有的某些功能。

随着科学技术的迅速发展，这种无形劣化的速度正在明显地加快。

企业应该适应这样情况，不失时机地采用优质、高效的设备，以提高企业的经济效益。

第三节设备劣化的主要原因及表现形式

一、设备劣化的主要原因

设备在长期的运转过程中，由于外部环境的影响和自身性能的改变会引发劣化。

1、机械设备劣化的原因和部位

机械设备主要因润滑不良、灰尘沾污、螺栓松弛、受热、潮湿、保温不良等原因导致设备劣化。

容易造成设备劣化的部位主要包括：

机件滑动工作部位，例如，油缸缸杆与密封之间、活塞密封与缸筒之间；

机械传动工作部位，例如，各种联轴器的传动部位；

机件旋转工作部位，例如，轴承的旋转体；

受力支撑及连接部位，例如，设备的混凝土或钢结构基础、螺栓连接、键连接；

与原料、灰尘接触、粘附部位，例如，各种物料溜槽；

受介质腐蚀、粘附部位。

2、电气设备劣化的原因和部位

电气设备主要因电的作用、高温及温度变化的作用、机械力的作用、潮湿的作用、化学的作用、宇宙放射线作用等引起设备劣化。

电气（仪表、计算机）设备劣化的部位主要包括：

绝缘部位；

与介质接触、腐蚀部位；

受灰尘污染部位；

受温度影响部位；

受潮气侵入部位。

二、设备劣化的主要表现形式

1、机械磨损

机械磨损是设备做相对运动的机件的主要劣化表现形式，凡是零部件之间存在的滑动或滚动摩擦的部分都存在这种磨损，如下图所示：

上图为减速机涡轮因部分传动齿磨平而失效

2、裂纹

裂纹是设备工作零部件在动载荷的长期作用下，或在不正常外力的作用下，所产生的一种劣化的表现形式，是零部件疲劳的一种反应，如下图所示：

上图为轴产生了裂纹

3、塑性断裂

这也是设备零部件常见的一种劣化表现形式。

零部件在断裂前，可能先出现塑性变形，然后产生断裂，这称为塑性断裂。

有时候零部件没有明显的塑性变形，就产生断裂，这种断裂称为脆性断裂，如下图所示：

上图为轴因疲劳造成的脆性断裂

4、腐蚀。

设备零部件在环境介质（如空气、酸、碱、盐溶液及其他腐蚀性气体等）的作用下，发生损坏的过程。

5、蠕变。

在高温条件下工作的设备零部件，如果受到长期外加应力的作用，则随着时间的增加，零部件的塑性变形不断增加，这就是蠕变。

蠕变会使零部件承受负荷的能力下降。

6、元器件老化、失效等。

这是电气、仪表、计算机设备劣化的主要表现形式之一，元器件的老化，绝缘强度的下降或丧失，往往会引起设备电性能下降，使控制精度下降，严重时会造成控制失效，由此可能使被控设备损坏，并可能造成生产的重大损失。

7、材质强度不够而造成生产的重大损失。

8、剥蚀等原因使齿轮的齿面局部损坏。

第四节设备预防劣化的对策

设备劣化管理的意义：

设备工作异常、性能降低、产生故障、损坏失效，以及与新设备相比较，性能不好、功能不全等现象，均是设备的劣化的表现。

劣化是设备固有的特性，任何设备都会发生劣化，人为消极因素会加速设备劣化速度，或直接造成设备的损坏失效，同时人为的积极因素也会延缓设备的劣化速度。

通过了解设备的劣化机理，掌握设备的劣化规律，加强设备科学管理、使用及精心维护，可以延缓设备的劣化速度，延长设备、零部件的使用寿命，是设备管理人员的主要任务之一。

设备劣化预防对策，主要是研究预防劣化（或延缓劣化）、测定劣化和修复劣化三个方面的问题。

一、预防劣化

首先从保持现有设备性能的维修活动着手，把保持精度性能的预防劣化放在首位。

一般来说，为了防止劣化，正常运行和日常维护是必要的。

设备正常运行主要是指确保设备操作正确，排除人为因素（如误操作设备、超负荷运行等）所造成的设备异常劣化。

良好的日常维护即：

整理、整顿、清扫、清洁、加油、紧固、调整、正确操作。

日常维护是延缓设备劣化的重要手段，包括轴承、齿轮等的传动或滑动部分的给油，密封垫等易损零件的简单调换、调节以及污损部位的扫除等。

日常维修大都很简单，但对减少设备劣化起着不可忽视的作用。

“PM”的第一步就是从日常维护着手的，只要持之以恒，一定会收到良好的效果。

二、测定劣化

日常维护和正常运行，虽能控制和延缓劣化的速度，但劣化仍不可避免。

当劣化发展到某种程度时，设备的基层管理者专职点检员就要掌握这种劣化程度，预测和判断劣化趋势，这就是测定劣化。

依据测定劣化结果，决定对其采取预防性维修或事后修理。

这种测定劣化的工作称为点检检查。

这种检查大致分为良否点检检查和倾向点检检查。

良否检查一般适用于性能降低时的劣化测定，例如泵、风机及其他机械设备的性能检查。

倾向检查是测定突发故障型劣化倾向，预测管道、塔、槽类设备的壁厚测定，以掌握其减少的趋势，判定预防修理的时间，及时作好准备。

三、修复劣化

通过劣化测定（良否检查和倾向检查），可以掌握设备及其零部件的劣化程度，并预测修理更换期，然后确定维修方法、制定计划、实施维修，这样的工作称为修复劣化。

1、修复劣化包括预防维修和预知维修两种主要方式。

这两种方式能使设备事故故障清除在发生之前，使设备经常处于最佳的运转状态。

然而，实施难度较大，而且维修成本较高。

2、修复劣化包括事后维修方式。

为了降低维修成本，对非主要设备可采用事后维修的方式，即待零部件劣化量超标或损坏后再进行更换。

设备产生突发故障时，也采用这种方式实施修理。

四、设备改进

维修故然能恢复其性能，但性能不可能与新的时候一样，经过一次修理，设备（零件）的性能可恢复到某一程度，但与新设备的性能相比，它总是在向劣化发展，直至突发损坏，乃至报废。

这就是所谓的绝对劣化。

由于新型设备的出现，旧型设备还存在着相对劣化的问题。

日常维护（预防劣化）、点检检查（测定劣化）、预防修理（修复劣化）等活动是构成预防维修的基本内容，这是维持设备性能的工作。

对设备本身来说，为不使其劣化，必须对设备本身质量进行改进。

1、改善性维修

设备因设计、制造的原因，某些结构可能不尽合理，零部件材质欠妥、公差配合不佳、表面处理不好等等都可以使设备在运转过程中劣化速度加快，因此，为延缓设备的劣化速度，设法改善设备的质量是一项根本性的措施。

改善性维修的主要方式有：

（1）改进设备结构，提高设备结构的合理性；

（2）改变零件的材质或加工工艺，以提高零件的使用寿命；

（3）采用高质量的元器件，以提高电子设备、控制系统的可靠性；

（4）采用适当的表面处理工艺，以提高金属表面的耐磨或抗腐蚀能力；

（5）改善外部环境条件，以改善设备的环境状况。

2、更新设计

当设备的绝对劣化和相对劣化发展到超过经济限度的地步，就产生了设备的报废及更新问题，即把性能低劣的设备更新为性能良好的新型设备。

防止设备劣化最根本的措施在于，设计及制造新设备时就考虑防止设备的劣化，甚至设计、制造出无需维修的设备，形成维修预防的概念（即设备的可靠性管理）。

为了经济地采取预防设备劣化的对策，应根据设备故障率曲线、使用寿命的分布掌握其特性（根据历史资料预测或实际测定），确定相对应的设计维修方法，以使设备使用期成本达到最低的限度，这是最理想的方法，也是预防维修制的基本出发点。

第三章设备故障（事故）管理

设备故障（事故）管理是具体指导点检人员以防范为目的，预防为主，积极有效地开展点检维护管理，减少设备故障和事故的发生。

同时，对已经发生的故障和事故，本着“持续改进”的思想，分析原因、吸取教训、采取措施，防止故障与事故重复发生。

设备人员通过对设备故障及事故的管理，及时把握运行状况，获取设备状态信息并加以分析和探索，制定有效的预防对策，把维修工作做在设备发生故障之前，从而达到设备稳定运行。

第一节设备事故定义

一、设备事故定义

1、凡正式投产的设备，在生产过程中造成设备的零、构件损坏使生产突然中断者，或由于设备原因直接造成能源供应中断而使生产突然中断者。

2、未经公司批准，各二级单位自行安排公司定修计划外的非计划检修或检修超过计划时间部分比照事故管理。

二、下列情况不列为设备事故

1、因设备技术状况不良安排的临时检修。

2、生产线上的建（构）筑物因使用长久而自然损坏危及生产或迫使停产者。

3、在生产过程中，设备的安全保护装置正常动作，安全件损坏，使生产中断而未造成其它件损坏者。

4、生产过程中工具损坏，如轧机、导卫装置、风口、渣口、烧嘴、氧枪、连铸机结晶器、格栅、剪刃等损坏，使生产中断者。

5、生产工艺事故，如冶金炉跑钢、跑铁、高炉悬料，轧机卡钢、缠辊、断带、堆钢等使生产中断而未造成设备或厂房结构损坏者。

6、不能抗拒的自然灾害造成设备损坏，使生产中断者。

7、人身事故未涉及设备损坏者。

三、设备事故分为四级

1、凡达到下列条件之一者，为一级事故。

一级事故又称特大设备事故。

设备事故的设备修复费在500万元及以上者或停机时间超过48小时者（含48小时）为一级事故。

2、凡达到下列条件之一者，为二级事故（重大设备事故）

主要生产设备发生设备事故，使生产系统停机24小时及以上、48小时以下者（不含48小时），或设备事故的设备修复费在100万元及以上，500万元以下者（不含500万元）。

3、凡达到下列条件之一者，为三级事故（一般设备事故）

主要生产设备发生设备事故使生产系统停机4小时及以上，24小时（不含24小时）以下者，或设备事故的设备修复费在10万元及以上，100万元（不含100万元）以下者。

（1）三级一类事故：

设备事故停机时间在16小时及以上、24小时以下（不含24小时）的三级事故为三级一类事故。

（2）三级二类事故：

设备事故停机时间8小时及以上、16小时以下（不含16小时）的三级事故为三级二类事故。

（3）三级三类事故：

设备事故停机时间4小时及以上、8小时以下（不含8小时）的三级事故为三级三类事故。

4、凡达到下列条件之一者，为四级事故（小事故）

主要生产设备发生0至4小时的设备故障停机定义为四级事故（小事故）

（1）四级一类事故：

设备事故停机时间2小时及以上、4小时以下（不含4小时）的四级事故为四级一类事故。

（2）四级二类事故（设备故障）：

凡因设备原因停机时间在0分钟以上，2小时以下（不含2小时）的四级事故为四级二类事故（设备故障）。

设备事故的分级分类详见下表

序号

级别

类别

停机时间T

修复费Ｆ（万元）

备注

１

一级

－

≥48h

≥500

满足条件之一

２

二级

24h≤T＜48h

100≤F＜500

３

三级

一类

16h≤T＜24h

４

二类

8h≤T＜16h

５

三类

4h≤T＜8h

６

四级

2h≤T＜4h

７

T＜2h

第二节故障（事故）的处理要点

设备故障（事故）发生后，点检人员要立即进行自行处理或迅速组织抢修，在保证人身和设备安全的前提下尽快恢复生产。

点检人员是设备故障（事故）处理的第一责任者，负责设备故障处理所必须的备件、材料和检修队伍的组织和落实工作，负责设备系统的技术和管理部门的相关人员配合、协助现场设备及检修人员做好各项抢修工作。

1、设备故障（事故）发生后，点检人员应迅速到达现场，确认故障（事故）的现象，了解设备的损坏情况。

若能自行处理，则尽快予以处理，消除设备故障。

若需检修协力人员配合，应立即呼叫相应的检修单位，组织现场抢修。

点检人员在故障（事故）处理的同时，应及时通过点检站长，向相关职能部门报告故障（事故）情况。

2、点检人员的抢修组织应包括：

现场安全交底、确认；

备件、资材落实；

与生产人员协调，寻求生产方面的配合；

向技术、管理部门报告，寻求相关的支撑。

3、设备故障（事故）处理过程中采取的临时性措施（如电气信号短接、金属材料的临时焊接等），点检人员必须充分考虑设备投运后，对人员、设备的安全和可靠等因素，并应制定和落实相应的应对措施。

事后应尽快落实进一步的处理措施。

4、不得将临时性措施作为长期的替代。

5、参加抢修故障（事故）的单位和个人都要服从统一指挥，不得互相推诿。

对由于抢修不力、使故障（事故）进一步扩大的责任者，应追究其相关责任，按相关规定处理。

第三节故障（事故）分析

设备故障（事故）处理后，点检人员应及时分析故障（事故）的原因，制定相关的纠正措施，并限期落实，防止故障（事故）的重复发生。

事故分析要贯彻“