135柴油机验收标准Word文档格式.docx
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铸件尺寸公差总表表2
毛坯铸件的基本尺寸
铸件公差带总量mm
铸件尺寸公差等级CT
＞
≤
1
2
3
4
5
6
7
8
9
10
11
12
13
14
15
16
-----
0.18
0.26
0.52
0.74
1.0
1.5
2.0
2.8
4.2
--
---
0.20
0.28
0.38
0.54
0.78
1.1
1.6
2.2
3.0
4.4
----
25
0.22
0.30
0.42
0.58
0.82
1.2
1.7
2.4
3.2
4.6
40
0.24
0.32
0.46
0.64
0.90
1.3
1.8
2.6
3.6
5.0
63
0.36
0.50
0.70
1.4
4.0
5.6
100
0.40
0.56
18
160
0.44
0.62
0.88
2.5
20
250
0.34
22
400
6.2
630
28
1000
32
1600
19
37
2500
3.8
5.4
21
26
33
42
4000
17
24
30
38
49
6300
7.0
35
44
56
10000
23
50
64
2.5本铸件尺寸公差（Castingdimensionstolerance）体系，共分16级，即CT1-CT16，适用于砂型铸造，低压铸造，压力铸造，离心铸造，金属型铸造和熔模精密铸造生产的各种金属及合金铸件的尺寸公差。
2.5.1本尺寸公差既使用于在产品图样上给出一般公差，也适用于直接标准在特定尺寸后面的个别特殊公差。
注CT符号为英文“CastingTolerance”的缩写
一般公差：
是指在正常生产条件下，各种铸造方法铸造金属铸件的一定基本尺寸系列所需达到的公差。
特殊公差：
是指在正常条件下，由设计、装配、机械加工或工艺过程的某些特殊要求所提出的公差，这些公差值可以比一般公差粗一些或精一些，但不是任意的，而只能从表2中选取。
2.5.2本公差体系中规定的基本尺寸，是指机械加工前毛坯铸件的尺寸，因此它包括了必要的机械加工余量在内
2.5.3在产品图样上对铸件尺寸公差提出特殊要求时，应经工艺部门会同铸造部门会签，工艺部门按产品图样绘制的铸件图应经工艺部门会同加工部门会签。
2.5.4本尺寸公差体系中所标注的公差带应对称于铸件的基本尺寸来配置，即把公差的一半取正值，另一半取负值，在特殊情况也可以采取不对称配置，但必需在图样中注明。
2.5.5铸件非加工的壁厚、筋厚、圆角和凸台等，其尺寸公差允许较基本尺寸公差降低一级。
2.6铸件的错箱值按表3，B栏的规定值，表3中的错箱值不允许与表2中所列出的值相加。
铸件错箱值表3
公差等级
CT
A
B
3~4
表3的公差以内
0.3
0.5
0.7
9-10
11-12
15-16
2.7在特殊情况下，允许在产品图样上于铸件的不同部位，标注不同的精度登记。
2.8凡对要求铸字或铸出标志的铸件，共字体的形状，尺寸和位置，均按照产品图样及有关工艺文件的规定制作，并要能辨认清楚为准。
2.9铸件的内外表面必需清除型砂，芯砂，芯骨，冷铁，浇口，冒口，飞边，毛刺，多肉及结疤等各种残留物，浇冒口切除后，应保持手整。
一般不得留有残存余根，
但在特殊情况下，浇冒口的残存高度，在非加工表面上允许接本技术条件中各专业验收技术条件的规定。
但对工艺上需要的附加部分，除在工艺图样中规定以外，并要注明在工艺过程中何时去掉的规定,加工基准定位面应保持光洁及平整.
2.10.铸件表面除了可经机械加工去除,或在产品图样及本技术条件中具体规定的容许存在的缺陷外,不得有气孔,缩孔缩凹,渣孔,砂眼,裂纹,铁豆,冷夹,变形及其他危及铸件强度的任何铸造缺陷.
2.11铸件不允许存在有冷硬棱角和白口,根据图样规定的材料,对容易产生白口的铸件,在不使之降低其机械强度的情况下,允许为消除白口,细化组织等目的来采取其他必要的工艺措施.对一般铸件的加工表面或局部边缘,有少量白口和冷硬棱角而不影响切削加工时,需由有关工艺部门会同质量检查部门协商处理.
2.12对有硬度要求的铸件,需在产品图样及工艺文件上注明硬度值的大小和范围或注明按那一种技术条件验收.硬度检查时,应在硬度检验部位去掉毛坯深度1.5~2mm,在测试部位测取2~3硬度值后取平均值.
2.13根据产品图样及工艺文件规定须经热处理的铸件应按135-07-89≤零件热处理技术条件≥进行.
2.14铸件的残余应力应当降低到能够保证铸件的工作寿命和尺寸精度的稳定性,允许采用不同的措施消除或降低残余应力处理,其处理的规范应严格按照有关技术条件的要求和规定,以确保处理后铸件材质仍能符合本技术条件的要求.（被检验的机体,汽缸盖铸件试棒,允许在热处理前进行检查）.
2.15铸件的重量偏差.
2.15.1铸件的重量偏差是指合格铸件的实际重量与公称重量之间所允许的最大偏差.
本标准仅规定了铸件上的偏差,其下偏差则用尺寸公差的下偏差来限制.
2.15.2铸件的公称重量,是指包括机械加工余量和工艺补增量在内的重量,其确定方法可采用计算值或从一批合格铸件中随机抽取的实测平均值.
2.15.3铸件的重量偏差为3个等级;
又以铸件公称重量的范围分成4个组,每级,每组的允许重量偏差见表4
合格铸件允许重量偏差表表4
铸件公称重量
kg
等级
偏差%
≤100
>
100~500
500~1000
≥1000
~
2.15.4铸件重量偏差等级的选择
1级偏差是对铸件的重量有较严格的准确性要求的铸件.
2级偏差一般用于成批.大量生产的铸件.
3级偏差一般用于铸件的重量偏差是一级偏差时,则应在产品图样或铸件工艺文件上注明.
2.15.5铸件重量偏差一般不作为验收依据,如果产品需要也可以作为验收条件,但应当在产品图样中或在有关技术文件上注明.
2.16球墨铸铁铸件之缺陷不允许焊补,灰铸铁件允许在机械加工前对缺陷进行焊补,其焊补部位及尺寸应按产品图样或本技术条件相关章节规定进行.
2.17凡超越本技术条件中规定的缺陷范围而需要焊补回用时,应由铸造部门提出质量部门会同产品设计部门共同研究决定,在采取预防重复出现该缺陷之措施以后,方可进行焊补回用.
2.18铸件非加工表面,允许有凸起不大于1mm的分模痕迹.
2.19各类铸件允许选择样品,作为外观质量和清理质量的检查标准,其样品必需由质量部门会同设计,工艺协商选取,并由质量部门保存.
2.20清理干净和热处理后检验合格的铸件,应按135-11≤135系列柴油机油漆规范≥中的规定涂以防锈底漆,涂漆表面不得有粘沙,漆渣和油漆堆积.
2.21检验合格的铸件,应由质量部门签证入库.
3.灰铸铁件的技术条件
3.1技术要求
3.1.1各种灰铸铁件的制造与验收除按本节规定的下列项目外,其余均按本技术条件第2节≤一般技术要求≥执行.
3.1.2各种灰铸铁其性能均应不低于GB5675-85≤灰铸铁分级≥中规定的各项指标,并以单铸直径为φ30mm的试样经切削加工出的试棒的抗拉强度为验收依据其性能指标见表5所示.
灰铸铁机械性能表5
铸铁牌号
最小抗拉强度（6δ）
布氏硬度
（HB）
牛/毫米2（N/mm2）
HT150
150
122~183
HT200
200
150~225
HT250
168~251
HT300
300
185~278
注:
①“HT”系指灰铁二字汉语拼音的第一个字母,灰铸铁牌号中的数字系指以Φ30mm毛坯制取的试棒所能达到的抗拉强度N/mm2
②验收时,n牌号的灰铸铁其抗拉强度应在n至（n+100）N/mm2范围内.
3.1.3铸件的机械性能检查,应分批进行,试样的要求按下列规定制备:
3.1.3.1试样应在干砂型（亦可采用湿砂型）或具有相仿导热性的砂型内立浇浇注的工艺进行,在同一铸型内同时浇出每组三根试棒,各试棒间的间距不得少于50mm.
3.1.3.2试棒直径为ф30+2的圆柱形,其长度可根据拉伸试样和夹紧装置的长度来确定.
3.1.3.3试棒应与所代表的铸件,用同一炉次和同一的铁水中进行浇注,不准用交界铁水和最初或最末包铁水浇注.
3.1.3.4试棒浇注凝固后于开箱时应保证试棒在型内冷却至500℃以下才能进行，冷至室温后的组织完全为灰口.
3.1.3..5试棒毛坯的表面质量，应保证光洁平直，不致影响机械加工的正常进行。
如发现不光洁和粘砂现象，允许用砂轮、锉刀或铁刷修整。
3.1.4当机械性能合格，切削性能良好时，其硬度值的偏差不作为铸件报废的依据。
3.1.5应设计需要，除抗拉强度外，还需要增加其他强度、硬度，金相组织等进行检查验收时，应在产品图样及有关工艺文件中对下述内容作出明确具体的文字说明或者用图形表示：
a.取样检验部位的位置、形状和尺寸。
b.要求检验部位及试样的具体性能指标
c.检验频率或抽样百分比
3.1.6当机械性能合格，而又无特殊要求时，铸件的化学成分，不作为验收依据。
如果设计和生产上需要时，应在产品图样和工艺文件中另行规定。
3.1.7铸件尺寸公差（包括加工余量和工艺增补量）：
机体与汽缸盖应不超过表2中公差等级的10级。
其余铸件根据设计需要按表1规定的三个等级范围内进行选用。
3.1.8铸件残存浇口余根的高度除特定的部位外，非加工表面上应力求手整，待加工表面允许不超过3mm。
3.2.验收规则
3.2.11铸件的外观质量应进行100%的目测检查，对所需要检查关键尺寸的铸件，其抽验率由质量部门会同工艺部门规定执行。
3.2.12机体、汽缸盖等主要铸件应每3个月进行一次几何尺寸的划线检查，其他铸件几何尺寸的检查，可按质量部门会同工艺部门所制定的周期检查和抽验率的规定执行。
对需用测厚仪或解剖方法检查壁厚的铸件，如汽缸盖等零件应每年不少于1次，一般铸件则按需要可随时做检查。
3.3铸件的机械性能试验
3.3.1检验的批量应按下述规定执行；
机体每包铁水均应浇注一批三根试棒，其他铸件则每炉浇注二批试棒（第二批作为备用），由于浇注工艺与控制手段的不同，批的划分可根据需要在检验部门的同意下，也可作适当的调整。
3.3.2每批至少浇注三根试棒，所浇注的试棒，试验结果若合格，则该批铸件在材质上即为合格，若试验结果未达到要求，则可在同一批的试棒中另取二根进行重复试验，若重复试验的二根试棒抗拉强度均达到要求，则该批铸件在材质上仍为合格，若其中有一根达不到要求，则该批铸件作不合格处理。
3.3.4当试棒有铸造或机械加工缺陷时，其试验结果无效。
3.3.5铸件机械性能的试验方法应按GB977-84（灰铸铁机械性能试验方法）的规定进行，其型式及尺寸见附表。
试样尺寸附表
名称
尺寸
加工公差
最小的手行区长度Lc
60
试样直径d0
±
过渡圆弧半径R
05
圆柱状夹持端部
最小直径d1
最小长度Lp
65
螺纹状夹持端部
螺纹直径与螺距d2*S
M30*3.5（允许M27*2）
最小长度Ls
3.3.6铸铁的硬度以抗拉试棒所测的硬度值作为代表.机体,汽缸盖,飞轮等重要零件应在实物上抽查硬度作为生产工艺控制用,其检查频率及位置可按表b的规定执行.
主要铸件本体硬度抽查率
铸件名称
抽验率%
测定部位
机体
在顶手面测量
汽缸盖
在底手面测量
飞轮
在曲轴结合面上测量
3.3.7铸件硬度的检查方法,按GB231-841（金属布氏硬度法）的规定进行.
3.4铸件表面缺陷的规定:
3.4.1机体
3.4.1.1在非加工表面上,允许存在距离边缘不近于10mm间距不小于20mm,直径不大于3mm,当该壁厚小于或等于7mm时深度不大于1.5mm.当该处壁厚不大于7mm时深度不大于2.5mm,总数量不得超过5处.
3.4.1.1.2在非加工表面上允许存在最大面积为100mm2深度不大于1mm的砂眼及密集性小气孔等铸造缺陷,间距不小于20mm,数量不得多于3处.
3.4.1.1.3在加工表面、上允许存在最大直径3.5mm以下,深度2mm以内彼此又不项链的单个圆滑气孔,气孔间距边缘不小于5mm距螺孔边缘亦不小于5mm,其气孔总数不得超过下表7的规定.
机体加工表面允许存在的气孔表7
气孔所在部位
允许存在气孔总数
每一加工面允许气孔数
飞轮端各平面
传动机构端各平面
底面
/
左列侧面各平面
右列侧面各平面
3.4.1.1.4所有加工面上允许存在密集性小气孔,最大尺寸在2mm以内,深度不大于1mm,在长度每10mm范围内气孔数不得多于4个,面积不大于300mm2处数不得多于2处.
3.14.1.1.5顶面气孔最大2.5mm,深度不大于1.5mm数量每列不超过3个,气孔螺边缘及汽缸边缘均不得近于10mm.
3.4.1.1.6主轴承孔的加工表面,允许存在光洁的气孔,其最大尺寸应不超过3mm,深度在2mm以内,并距锁簧槽边缘不近于2mm,且彼此不相连接,每档数量不超过2个,但数量不超过4个.
3.4.1.1.7凸轮轴孔的加工表面,允许存在光洁气孔,其最大尺寸应小于2mm深度不大于15mm,距边缘不近于2mm,每档数量不得超过1个,但其总数每列不得超过3个.
3.4.1.1.8机体所有加工表面允许存在光洁气孔总数不得超过25个.
3.4.1.2机体铸件在机械加工前可用焊补方法修正以下各部位的缺陷,整个机体焊补不得超过8处,加工完毕后焊疤尺寸按表8的规定.
3.4.1.2.2在铸件加工前的非加工表面上,允许用焊补方法修正的缺陷.
a.在各个非加工表面上,其缺陷面积在300mm2以下.
b.挺杆孔盖板螺孔塔子及其他端面不加工的内塔子焊补深度不超过其高度的1/2数量不多于总数的1/4.
机体经焊补再经机械加工完毕后的焊疤尺寸规定
表8
焊补规定内容
焊补所在部位
缺陷面积
（mm2）
焊补深度不超过（mm）
允许焊补点
（处）
焊补边缘距螺孔边缘的距离（mm）
所有塔子面的气孔
不超过塔子点数的/4
右列挺杆孔盖板及其他侧盖板安装面
左列挺杆孔盖板及其他侧盖板安装面
传动端各平面
不少于5
<
底平面
150
不近于10
3.4.1.3不允许用焊补方法修正的缺陷
3.4.1..3.1不允许用焊补方法修正的缺陷的性质
a.分散性的夹砂
b.密集性的气孔
c.缩松缺陷
3.4.1.3.2不允许用焊补方法修正缺陷的部位
a汽缸孔内表面
b主轴承孔内加工表面
c凸轮轴孔及挺杆孔内加工表面
d机体顶平面
e汽缸冷却水套的外壁面
f机体的大螺孔塔子
3.4.2汽缸盖
3.4.2.1允许存在无需修复正的缺陷:
3.4.2.1.1在非加工表面上,允许有个别的气孔存在,最大尺寸不得大于3mm,深度在15mm以下,距孔边缘不近于5mm,孔距位置不小于50mm,数量不多于5个.
3.4.2.1.2在加工表面上,允许有少量的气孔,其总数量不得超过5个.
a在底平面上（与机体结合面）允许有直径不大于2mm深度不大于1.5mm,距边缘和孔边不少于5mm,并距汽缸中心不得近于80mm的光洁气孔或砂眼,数量不得多于2处.
b在顶面上许可有最大尺寸小于4mm深度不大于2mm,距边缘不少于3mm,其数量不得多于2个,并要求其孔距不近于35mm,在汽缸盖罩安装面上允许有气孔不多于2个,其最大尺寸不超过3mm深度不得大于1.5mm孔距及孔距外边缘尺寸不得小于6mm.
C在四侧面允许有尺寸不大于4mm,深度不大于1.5mm,孔距相互位置不近于30mm的光洁气孔,其数量不得多于2个
3.4.2.2不允许有缺陷存在的表面
a气门座孔
b气门导管孔
c闷头孔
d螺柱孔
e进\排七道
3.4.2.3特殊要求
汽缸盖不允许用焊补方法修正任何缺陷
3.4.3飞轮
3.4.3.1加工表面允许存在的无需修正的缺陷
3.4.3.1.1飞轮除套齿圈外圆外其他各外圆的圆柱面上允许存在最大尺寸6mm深4mm之光洁气孔,其数量不多于5个,其相互距离不近于20mm距边缘不近于10mm.
3.4..3.1.2飞轮背面除与曲轴结合面外,各端面之气孔,最大尺寸5mm,深3mm数量不多于5个相互距离不近于20mm.
3.4.3.1.3飞轮各内圆柱面允许存在光洁度气孔,最大尺寸4mm,深3mm其数量不得多于4个,相互距离不近于20mm距边缘不近于10mm.
3.4..3.1.4飞轮外端面允许存在光洁的气孔,最大尺寸3.5mm,深2mm其数量不得多于4个,相互距离不近于10mm距边缘不近于5mm.
3.4.3.1.5整个飞轮气孔总数不允许超过10个.
3.4.3.2.特殊要求
3.4.3.2.1飞轮上绝对不允许留有除光洁气孔以外的任何铸造缺陷
3.4.3.2.2不允许焊补
3.4.4灰铸铁中,小型铸件无需修正的表面缺陷见表9.
灰铸铁中\小型铸件无需修正的缺陷表9
铸件类型及名称
缺陷要求
（1）
（2）
（3）
（4）
（5）
（6）
皮带盘类：
包括各种皮带盘
受载盖板类：
包括前盖板，传动机构盖板等
包括排气管
气管类：
体，机油泵体，机油泵盖
小型壳体类：
包括水泵体，水泵盖，恒温器
承载小铸件类：
包括机油过滤清器安装盖板及水泵叶轮
支架类：
包括柴油滤清器支架和机油滤清器支架
最大尺寸（mm）
3.5
最大深度（mm）
数量
最小距离（mm）
距离边缘（mm）
加工表面上的光洁气孔
特
殊
要
求
（1）钻槽及三角皮带槽不允许有缺陷
（2）不允许焊补
不允许焊补
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