直吹式煤粉炉岗位Word文档下载推荐.docx
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在炉膛四角布置了四组煤粉燃烧器，燃烧器区域正方形大切角炉膛保证了在炉膛内形成良好的空气动力场，燃烧器两侧补气条件基本相同，避免气流偏斜。
根据运行和检修的需要，在水冷壁上装设有看火孔、打焦孔、吹灰孔、测量孔、人孔、工业电视孔等必要的门孔装置。
为缩短生火启炉时间，在水冷壁下集箱设有邻炉加热装置。
本锅炉燃烧器采用四角切圆布置，假想切圆大小为φ720mm。
制粉系统采用中速磨热一次风直吹式系统，每台锅炉配置5台磨煤机，四运一备，煤粉细度R90=15%。
燃烧器采用大风箱结构，每只燃烧器有5个一次风口，6个二次风口，1个燃尽风口，3个分离燃尽风口，在一次风口还配有不等边周界风。
为了削弱炉膛出口烟气的旋转强度，减小四角燃烧引起的炉膛出口烟温偏差，最上层燃烬风喷口被设计成反切，使其喷嘴出口中心线同主喷嘴出口中心线成15度的夹角，其目的就是要形成一个反向动量矩，来平衡主燃烧器的旋转动量矩，减少炉膛出口烟温偏差，保证炉膛出口温度场较均匀，在炉膛出口水平烟道两侧对称点温差不超过50℃。
分离燃尽风喷口可水平摆动±
15°
，上下摆动±
22°
，喷口共设置三层，两层运行，一层备用，根据运行情况调整喷口层数及角度，以便取得最佳分离效果，达到降低Nox的目的。
燃烧器上排一次风中心线至大屏过热器底部距离16600mm，燃烧器下排一次风中心线至冷灰斗拐角距离3025mm，燃烧器上排一次风中心线与下排一次风中心线距离5600mm。
为防止炉膛结焦，采用了较小的单只喷嘴热功率，煤粉喷嘴的周界风为非对称不等边形式，在喷嘴出口的向火面为小周界风量，背火面为大周界风量，其目的是增加水冷壁附近的氧化性气氛，防止燃烧器区域的结焦。
正方形大切角炉膛为组织良好的空气动力场创造了基本条件，炉膛为正方形炉膛，燃烧器出口射流形成的燃烧切圆为圆形，使出口射流上下游的补气条件基本相等，避免气流偏斜；
大切角炉膛为燃烧器出口射流两侧创造良好的补气条件，减少射流两侧的压差，保证燃烧器出口射流沿设计方向流入炉内，防止烟气流偏斜，冲刷水冷壁而结焦。
燃烧器与水冷壁为固定式联接方式，运行时燃烧器随水冷壁一起向下膨胀，燃烧器不承受风粉管道施加的外力。
在燃烧器风箱二次风入口处装有二次风门，可实现远程控制，以二次风门的开度调节燃烧器各喷口的供风。
省煤器装设在尾部竖井中，单级布置，共分三组，水与烟气逆流布置。
为便于吹灰，提高吹灰效果，省煤器采用顺列结构，每组共122片，横向节距S1=100，纵向节距S2=84.5。
每级省煤器受热面与炉墙之间设置阻流板，以消除烟气走廊，改善局部磨损现象。
省煤器共设置三个管组，每组蛇形管束间通过撑架连接，悬吊于省煤器中间集箱上，省煤器中间集箱通过48根φ76×
7.5的20G悬吊管引出至省煤器出口集箱。
给水经给水操纵台经给水混合集箱进入省煤器入口集箱（外）（2—φ273×
26），流经3组蛇形管束逆流向上进入中间集箱、悬吊管，引至省煤器出口集箱，然后以16根ф108×
8mm，材质20G的连接管将给水引至锅筒。
为了减轻烟道内飞灰和吹灰器有效范围内对受热面管子的磨损，省煤器每组蛇形管组顶两排和两侧靠炉墙的两屏蛇形管组均装设防磨盖板。
蛇形管弯头处装设了防磨罩。
在锅筒和省煤器入口管道之间装有再循环管，在锅炉启动时向省煤器供水保护省煤器，防止省煤器汽化。
本锅炉采用辐射和对流相结合，两次交叉混合，两级喷水调温的典型的过热器系统。
过热器由顶棚管和包墙管、大屏过热器和两级对流过热器组成。
大屏过热器位于炉膛折焰角前上部，两级对流过热器均布置在水平烟道中。
蒸汽流程为：
锅筒→炉顶过热器→包覆过热器→低温过热器→一级减温器→大屏→二级减温器→高温过热器→集汽集箱两端引出至汽轮机。
饱和蒸汽自锅筒顶部由16根Φ133×
10mm的连接管引入顶棚管入口集箱，通过由102根Φ51×
5mm的光管加扁钢焊接管组成的节距为120mm的顶棚管引至顶棚中间集箱。
然后分成并联的两路，一路由123根φ42×
5mm，节距为100mm的管子组成，先向后再转向下行，进入后包墙下集箱，形成转向室的顶棚管和后包墙管，再经集箱两端的弯头进入侧包墙下集箱（后）后部（下集箱中间有隔板，分成前部和后部），再经尾部烟道两侧各61根φ42×
5mm，节距为s=100mm管上升至侧包墙上集箱后部；
另一路由123根φ42×
5mm，节距为100mm的管子（在水平烟道处拉稀成节距为200mm）形成前包墙进入前包墙下集箱，而后又并联为两路：
一路由4根φ159×
14mm连接管从前包墙下集箱引至侧包墙下集箱（前），然后由两侧各32根φ42×
5mm节距为100mm管子形成水平烟道侧包墙，进入侧包墙上集箱前部；
另一路从前包墙下集箱通过弯头引至侧包墙下集箱（后）前部，由两侧各30根φ42×
5mm节距为100mm管子形成尾部侧包墙前部，进入侧包墙上集箱前部。
两侧包墙上集箱分别由6根φ159×
14mm连接管引入二级过热器的入口集箱。
这样炉顶、水平烟道的两侧和转向室由顶棚管、包墙管包覆起来了。
蒸汽全部以逆流方式通过第二级对流过热器，从第二级对流过热器出口集箱两端各以Φ325×
28mm连接管引入一级减温器，进行第一次喷水减温后进入屏过入口混合集箱，通过12根Φ133×
10mm连接管进入大屏过热器，蒸汽顺流流过大屏过热器后，再经12根Φ133×
10mm连接管进入二级减温器，进行第二次喷水减温后进入第一级过热器进口集箱；
蒸汽全部以顺流流经第一级对流过热器管束，汽温达到额定温度，最后经第一级对流过热器出口集箱，以12根Φ159x14mm的连接管引入集汽集箱，达到540℃的过热蒸汽由集汽集箱两端引出。
前炉顶采用Φ51×
5mm的20G管子，后炉顶、后包墙、侧包墙管采用Φ42×
5mm的20G管子；
第二级对流过热器蛇形管采用Φ42×
第一级对流过热器蛇形管采用Φ42×
5mm，炉内管子材质外三圈为SA-213T91，其余采用12Cr1MoVG；
大屏过热器采用Φ42×
5mm管子，其中外六圈管子材质为SA-213T91，其余采用12Cr1MoVG，屏式过热器沿宽度方向布置成12片，横向节距为900mm，一、二级对流过热器横向节距为200mm。
蒸汽温度调节，采用给水喷水减温，减温器分二级布置，第一级喷水点布置在第二级对流过热器与大屏热器之间，为粗调，计算喷水水量为28t/h温降为20℃；
第二级喷水点布置在大屏热器与第一级过热器之间，为细调，计算喷水量为14t/h，温降为24℃；
由于过热器系统采用了辐射—对流型布置，汽温特性较为平稳，故在正常工况下，在70%～100%MCR范围变动时，过热汽温仍能较稳定地维持额定值。
设计中以喷水减温来调节过热汽温，喷水减温器集箱中装有笛形喷管，蒸汽经集箱端部进入，减温水从笛管喷入，利用高温汽流使喷水雾化并与过热蒸汽迅速混合，为避免水滴与集箱筒壁接触而产生热应力并使其破坏，在集箱内部的混合段内设置了一定长度的保护套管，喷水减温器的水源必须采用锅炉给水，确保过热蒸汽品质合格。
所有过热器集箱和喷水减温器都用吊杆悬吊在顶板梁上，顶棚管、包墙管以及过热器管束也用吊杆悬吊在顶板梁上。
值得一提的是过热器系统大部分采用大口径管和锻造弯头连接过热器和集箱，从而大大降低了工质在流动过程中的阻力。
锅炉采用中速磨冷一次风机正压直吹式制粉系统，配有五台MPS200型中速磨，正常运行时四运一备。
锅炉还配有两台离心式引风机（滑动式轴承，配有润滑油站）、两台离心式二次风机、两台离心式一次风机。
锅炉水系统中设有连续排污和定期排污管路和阀门，炉膛过热器安装蒸汽吹灰器，脱销装置安装有声波吹灰器，以清除积灰。
生产控制要点及指标
生产控制要点
a）保持锅炉蒸发量在额定范围内，满足蒸汽量的需要。
b）保持汽包正常水位。
c）保持汽温、汽压在规定范围。
d）保证蒸汽品质合格。
e）保证燃烧良好，提高锅炉热效率。
f）保证锅炉机组安全经济运行。
序号
项目
单位
数据
1
锅炉蒸发量
t/h
680
2
最大连续蒸发量
720
3
过热汽压力
MPa
9.81
4
过热汽温度
℃
540
5
给水温度
158
6
排烟温度
130
7
一次风热风温度
335
8
二次风热风温度
325
9
空气温度
20
10
一次风率及风速
%,m/s
22.25/26
11
二次风率及风速
45.7/45
12
炉膛漏风率
%
13
一次风量
Nm3/h
145150.8
14
二次风量
298361.1
15
SOFA风量（分离燃尽风）
117400.2
16
炉膛出口负压MFT动作值
Pa
±
1960（不延时）
17
炉膛出口过剩空气系数
－
1.2
18
燃料消耗量
104.1
19
排烟损失q2
5.59
化学未完全燃烧损失q3
?
24
机械未完全燃烧损失q4
22
散热损失q5
0.39
23
计算热效率
92.69
锅炉水压试验总水容量
kg
246×
103（水压试验时）
各种负荷技术性能数据表
名称
单位
BMCR
75%BMCR
50%BMCR
高加全切
蒸发量
T/h
510
340
595
出口蒸汽压力
出口蒸汽温度
给水温度
汽水品质标准表
指标
说明
（一）
给水质量标准
01
硬度
≤2mol/L
02
二氧化硅
保证蒸汽二氧化硅符合标准
03
溶解氧
≤7g/L
04
铁
≤30g/L
05
铜
≤5g/L
06
联氨
10∽50g/L
07
pH
8.8∽9.3
08
油
≤0.g/L
09
电导率（氢离子交换后,25℃）
（二）
炉水质量标准
磷酸根
2∽10mg/L
氯离子
≤4mg/L
总含盐量
≤100mg/L
电导率（25℃）
≤150s/cm
≤2mg/L
PH
9∽10.5
钠离子
磷酸根的摩尔比：
2.5-2.8
（三）
饱和过热蒸汽质量标准
≤0.3s/cm
钠
≤10g/kg
≤20g/kg
≤5g/kg
物料平衡表
投入
产出
名称
投入量（t/h）
产出量（t/h）
煤
90
灰
35
渣
5
燃烧成分
50
合计
90
脱盐水
蒸汽
670
锅炉排污水
原、辅料消耗情况
吨煤产汽在7.2-7.5t,锅炉满负荷运行，大约每小时耗煤90吨左右。
柴油
正常用油点炉每次约消耗10吨，大修后需要烘炉点炉时间长，约消耗15吨左右。
开停车程序
直吹式煤粉炉开车
启动现场应具备的条件
a）检修项目全部完成，验收完毕，检修、现场清扫干净．机组启动区周围应无交叉施工作业；
组织实施启动前安全检查。
b）梯子、通道、栏杆、护板等均应完好，现场架杆拆除，确保巡检通道畅通。
c）工业、消防及生活用水系统和卫生设施应能投入正常使用，备有足够可用的消防器材。
d）现场具有充足的正式照明，事故照明应能在故障时及时自动投入。
e）岗位间的联系信号、通讯电话安装齐备，能正常使用；
f）燃油、除盐水储备充足，且质量合格，符合设计要求，化学药品准备充足。
g）启动用工具、仪器和各种记录表格准备就绪。
h）当班运行管理工程师（运行调度）组织人员对照阀门检查卡，对系统阀门进行检查，阀门开关状态正确。
机务、电仪部分应具备的条件
a）机务应具备的条件
i.检修工作完成，锅炉水压试验结束，各人孔、检查孔封闭。
顶棚过热器保温全部恢复。
ii.烟风系统
引风机、密封风机、一、二次风机验收合格。
iii.汽水系统
水压试验合格。
（责任人：
运行管理工程师（煤粉炉运行工程师））
iv.燃油系统
油管路试验合格，无泄漏。
v.制粉系统
各磨煤机、给煤机的静态调试工作结束。
磨煤机、给煤机及有关的附属设施运行正常。
vi.除尘器系统
电除尘检修完毕，经检查验收。
各电除尘和布袋除尘、省煤器灰斗内清理干净，能随时投入运行。
vii.除灰、渣系统
炉底水封完善，液压排渣门开关方向正确。
viii.火检冷却风系统
检修工作结束，火检风机试运合格。
ix.锅炉吹灰系统
检修工作结束，管路经蒸汽吹扫。
各吹灰器静态调试合格，具备投运条件。
x.锅炉加药、取样、定排、连排、疏水、放水、放气、反冲洗、充氮气等系统检查正常。
xi.锅炉膨胀系统
各膨胀指示器调整到“0”，经联合检查无妨碍膨胀之处。
b）电气、热控应具备的条件
i.电、气动阀门、烟风挡板静态调试完毕，能远方操作、开关灵活、方向正确。
ii.DCS声光报警系统经静态调试完毕，微机控制系统设备状态指示、仪表指示值正确。
iii.转动机械事故按钮完好，回路正确。
模拟操作动作可靠。
iv.辅机系统调试完毕，启、停逻辑正确，设备动作可靠。
●各风机油站的启动条件；
●油泵的联动关系；
●引风机、一、二次风机的启、停条件及联动关系；
●各风门、挡板的联动关系；
锅炉安全监控系统FSSS静态调试完毕，各逻辑关系正确，动作可靠，相关人员参与并形成现场调试记录。
●炉膛吹扫允许条件；
●锅炉MFT条件、MFT后的联动关系；
●锅炉OFT条件、OFT后的联动关系；
●油点火允许条件；
●油枪的启、停；
●油枪的跳闸条件；
●点火允许条件；
●各磨、给煤机的启动允许条件；
●各磨煤机快停、紧急停止条件；
●各磨煤机启动、停止程序。
锅炉数据采集系统静态调校完毕，各点名称准确，显示正确。
提前检查调试各监控、火焰检测系统，能随时投入。
锅炉烟风挡板、汽水阀门、制粉系统各风门挡板经操作试验合格。
各阀门开关方向正确，动作灵活可靠，全开、全关到位。
锅炉冷态通风试验结束。
各一、二次风调平。
各转动机械事故按钮的检查操作试验结束。
各声光报警信号的检查试验结束。
锅炉启动条件
锅炉开车前准备工作
风烟挡板、汽水阀门的检查确认
检查确认所有风烟挡板、汽水阀门开、关灵活，方向正确，全开、全关到位，状态显示正确。
锅炉冷态通风试验：
联锁、保护、顺控及声光报警的检查试验
a）锅炉膛安全监控系统FSSS的检查试验；
b）各转动机械事故按钮的检查操作试验；
c）各声光报警信号的检查试验；
d）机、炉、电大联锁试验。
制粉系统的检查试验。
除灰、排渣系统的检查试验。
锅炉本体吹灰系统的静态检查调试
a）吹灰系统管路、膨胀、支吊架等的检查；
b）吹灰系统阀门的检查确认，吹灰安全门，减压阀的调整试验；
c）各吹灰器的操作试验；
d）吹灰程控的模拟试验
火检冷却风系统的检查试验，两台火检风机的联动试验。
过热蒸汽主汽门及旁路门全部关闭。
锅炉过热器放空根据锅炉压力情况开启,确保锅炉运行安全。
东区5#脱硫系统一、二级循环已建立并循环正常，具备并烟气的条件。
电除尘投入
a）点火前投入阴阳极振打，连续运行。
b）锅炉投油枪期间，严禁投入电除尘电场（以防残余油烟粘在阳极板上）。
c）电除尘进口烟温达到100度以上时，方可投入电除尘电场。
锅炉冷态启动
锅炉点火前的工作
a）联系投入电除尘灰斗、绝缘子加热装置；
b）开启省煤器再循环阀；
c）打开炉顶各空气门，各人孔密封严密。
d）关闭过热器两侧主汽门、开启过热器放空。
点炉正常后投入下列联锁保护：
水位保护、火检风机互备保护、燃油泵保护、引风机、一、二次风机保护、燃油快关阀保护、火检风机风压低保护、等离子冷却水泵和风机保护。
锅炉点火
接运行管理专工（锅炉值班长）启动锅炉点火令，办理票证并得到批准。
检查各风机冷却水系统是否正常，确定闭式循环水泵已开启，供水正常；
开式循环水运行正常，供水正常。
锅炉用各压缩空气系统已投入，空气压力≥0.45MPa。
锅炉用辅助蒸汽系统压力1.0-1.2MPa。
投入锅炉底部水封，启动捞渣机运行。
检查炉前燃油系统正常，启动柴油泵打油循环，将压力控制在2.4MPa左右。
当锅炉具备上水条件时，向锅炉上水，至最低可见水位，上水要严格控制汽包壁温差不大于40℃，上水时应关闭再循环门，停止上水时开启再循环门。
当上水完毕，汽包液位在汽包液位中心线±
50mm,对锅炉全面检查（膨胀指示归零），一切正常后，汇报运行管理专工（锅炉值班长）方可投入炉底加热。
当一切准备好后，开启火检风机（投入备用联锁）启动等离子冷却水泵，等离子冷却风机（投入备用联锁）。
炉底加热投入后，严格控制汽包上、下壁温差不大于40℃，当汽包壁温达到100℃-120℃左右，主汽压达0.5-1.0MPa时可停止底部加热，汽包压力至0.1-0.2MPa时关闭过热器排气门。
首先启动两台引风机运行，调整负压，再启动两台二次风机运行，调整炉通风量在30%～40%之间，调整风量进行炉膛吹扫，吹扫时间不低于5分钟，投入暖风器提高一次风温。
锅炉吹扫完成后，MFT复位，确认锅炉点火条件满足后，开启主油阀，准备点火。
锅炉启动前当班运行管理工程师（运行调度）安排运行专业技术工人（锅炉司炉）人员将炉顶主汽门、3#机组锅炉主蒸汽供汽总门（12米夹层）、3#机组外供汽总门（12米夹层）、3#机组至煤化二高压蒸汽电动隔离门一次门（9米平台运转层）打开，锅炉主蒸汽至3#机组至煤化二高压蒸汽电动隔离门二次门（3#机组厂房外）前管道的各疏水门开启，以便锅炉启动时进行暖管。
调整二次风量，保持炉膛负压在-60Pa左右,调整相应的二次风门，锅炉根据情况采用正常投油方式启动，调整好油压，投入下层对角油枪进行点火，按照“先下层后上层、先对角后全层的原则”。
下层对角油枪投入后，检查燃烧情况，按先投后退的原则每半小时切换一次对角油枪。
当点火成功后，严格控制锅炉升温升压速度，饱和温度上升速度不大于1.5℃/min，瞬间不大于2℃/min，严格控制汽包上下壁温差不超40℃。
锅炉点火后，按照锅炉冷态启动升温升压曲线，逐步增加粉量或油枪数量。
其汽温升温速度可以适当减缓,0-1.0MPa阶段不大于1℃/min，在以后阶段，不大于2℃/min。
二次风温≥250℃时，对流过热器后烟温达350℃时，锅炉燃烧稳定，已投入下层或中层油枪，可启动一次风机、密封风机，待一次风温达到150℃以上时，可投入一台制粉系统（一般启动A层制粉系统）。
就地观察煤粉着火情况。
根据情况投入等离子点火装置，应检查着火情况，调整燃烧，根据汽温情况适时投入减温水，缓慢退出油枪。
根据负荷变化情况逐步启动其他制粉系统运行。
锅炉升压
锅炉点火后，按照炉冷态启动升温升压曲线，逐步增加油枪或者给煤量，锅炉升温升压。
锅炉首次启动，其升温速度可以适当减缓,0-1.0MPa阶段不大于1℃/min，在以后阶段，不大于2℃/min。
附图中给出了满足以上升温速
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