第3章个别改善文档格式.docx
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煞住
/要通过制造，作业，资金材料，保全等的标准化，达到煞住
A
/作成水平展开手册
第10步骤
水平展开
对于同样的生产线，工程，设备等进行水平展开
展开下次的模范活动
３．展开的要点
记下上述10步骤之内的要点。
在展开活动时供参考。
第３步骤 掌握损失
什么叫浪费现象？
要明确定义并提炼出16大损失现象，并举例出来。
第４步骤 改善课题、设定目标
目标设定要考虑挑战性的。
用「变为零意志」「追求极限」的考虑方法，或比较周围的其他部门和会社，弄清自己在哪一个位置上，在掌握这些情况的基础上设定目标。
还要确认个人目标是否很好地吻和整体的目标。
否则《个人目标达到了但是整体目标未能达到》，这样很难贡献给经营。
对此要设定明确活动体系，从而弄清活动范围与任务，达到活动目的。
（例）Ａ生产线的目标展开
第５步骤 立案改善计划
从第４步骤的目标展开开始，决定分工和交期，然后展开。
分担任务，首先确切决定谁负责做下去是有必要的。
第６步骤解析以及对策立案・评价
根据现场，现物来把握事实。
为此驱使解析手法和調査、実験。
面临更大的技术问题。
第９步骤 煞住
要煞住盲目做下去，同时要防止后退现象。
特别，与其它部门相关的对策，必须要标准化，体系化。
第10步骤 水平展开
在本社量产的生产线当中，有很多设备是相似的。
假如说，虽然1台设备出成果，但是未做到水平展开，就产生不了效果。
所以，这个步骤是看来很普通，但最有效果的步骤。
４．个别改善采用的手法 ＝关于ＰＭ分析＝
个别改善是在短期内做下去的。
对于很多容易出现，但是简单地解决不了的慢性故障的例子。
运用「为何为何」与故障解析法，ＱＣ手法，ＩＥ・ＶＥ手法，或者运用独自发明的手法来进行改善。
在这里介绍，故障解析法的一种，叫做ＰＭ分析法。
（１）ＰＭ分析的定位
在一般的不良当中，由单一原因引起的不良是占９５～９７％，另外由复数原因引起的不良是占３～５％。
要解决这些问题，把握好实事，重复考虑「为何为何」就能找到突破口。
但是，剩下的１～２％的不良现象，由于复数的原因互相缠绕而造成的，所以弄清其原因并不简单。
在这种课题面前，采用ＰＭ分析法。
（1-2%）
确定PM分析
PM分析
为何为何
复数原因造成的不良
复合原因引起的不良
单一原因造成的不良
（95-97％）（3-5％）
相同事项：
将现象仔细观察是关键
能掌握对物体的看法,想法
的
（２）ＰＭ分析
①ＰＭ分析的定义
『ＰＭ分析是对慢性化的不良现象（P）,按照物理的原理,原则来进行分析,明确机械装置发生的不良现象（M）。
』
为了将慢性不良现象变为零,通过调查摆出所有的原因,指出所有的缺陷，然后进行分析。
也就是对体系化物品的看法，想法。
☆ＰＭ分析法是,不仅仅是改善的手法,更重要的是对物体的看法,想法。
「要养成一种按照理论，逻辑思维来（现象和要因之间）分析物体的习惯。
」
②ＰＭ分析的来源
如下表所示。
Ｐ指的是包括现象与物体两个意思。
Ｍ是机械装置,机器,材料,秩序的意思。
Phenomena（non）…… ・对于现象
Physical………………・物理性分析
Mechanism…………・分析机械装置现象,理解设备的结构
M
Machine
Man ・追求设备・人・材料・方法的关连性.
Material
Method 分析原因的想法
（３）ＰＭ分析的顺序
现象的明确化，弄清设备的机构/构造，解析现象的物理性，设备的维持管理
PM分析的顺序
分析的步骤
根据观察，牢牢地捕捉那里存在的事实，从中了解其本质，并层别
现象的明确化日本語
用物理的观点解析现象，从原理，原则的角度进行说明
现象的物理解析
将只要条件具备就一定发生的情况全部整理好
研讨现象的成立条件
研讨成立条件所需的设备，夹具，材料，作业方法的关联性，将认为有因果关系的主要因素全部列出
研讨设备，工具，材料，方法，与人的关联性
将目前的设备精度，标准等基准进行修改，以便发现缺陷
研讨应有的姿态（基准值）
调查被列出清单的要因是实际上怎么样的，并进行研讨
调查方法的检讨，调查
根据具体调查的结果，将不符合应有姿态的，有微缺陷等不正常情况列出清单
摘出不良
对不同不良现象，复元或实施改善。
切实进行维持管理，减少所需的工数
复元或改善的实施以及维持管理
在下一章作详细说明
（４）PM分析进行方法的顺序说明
ＰＭ分析构想是,正确层别不良现象,针对各种的不良现象,研究发生故障的机械装置,对其现象用物理性方法来作分析。
从原理，原则的角度列出所有的因素，然后不管它的贡献率多少全部进行调查,若发现缺陷就处理。
（解说１） 现象；
能观察到的事实
与本质相关的概念,本质的外面发现.（広辞苑）
1Step【现象的明确化】
①以现场的现物为基准进行观察
「通过观察,把握好那些事实,从那里看清它的本质」是很重要的做法。
ＰＭ分析,把它叫做『现象的明确化』.
・可以避免推测而引起的错误,为了避免那种错误必须亲眼确认。
「现场观察,亲眼确认」 「百闻不如一见」
・现场观察时的着眼点
１．在哪一个工序出现那种现象。
２．在那个工序的哪个部位发生的。
３．现象的出现方式有没有不同点。
４．在发生的状态有没有不同点。
５．那个现象有没有系列性的变化。
６．机种与机种之间有没有不同点。
７．是不是作业者不同而不同。
（解说２） 观察；
「看清现象的本质」「把握整体的真相」
②现象的明确化顺序
所谓现象的明确化，就是正确理解现象。
即,现象的出现方式,状态,发生部位,机器等的差异。
从而层别现象的形态。
顺序
内容
要点
１
排除固有的成见
事前防止错误
不拘束于以往的表现，为了避免推测而引发的错误。
整理作为观察对象的不良内容。
２
现场观察
根据现场，现物的真实亲眼观察,追溯到能确认的最小単位。
３
现象的层别
分清观察到的内容.
４
差异的讨论
明确层别出内容的正常状态和异常状态的差异（有意差）。
◎因５Ｗ１Ｈ现象层别的例子
（ａ）有没有因加工人员而产生的差别。
（ｂ）有没有材料,制品的差别。
（ｃ）有没有设备,夹具,部位的差别。
（ｃ）有没有设备,时期的不同而产生的差别。
（ｅ）有没有时间系列性特点。
（ｆ）有没有发生状态的差异.
２Step 【现象的物理解析】
对现象进行物理说明，没有必要使用复杂的文章来表达。
「画图来表示一下。
①进行物理说明时的顺序
整理出原理，原则
（加工原理・原則）
根据机构图，使用说明书等，去理解加工，工作的原理，原则
作成机构图
作成简单的机械图，弄清设备，装置的构造，机能等。
研讨相关的条件
画一张接点图，现象有什么复合原因而形成的。
研讨物理量和状态变化
明确间接两者的物理量，以及它的变化状态。
机构…「自动装置」 机构…「组装」
②『理解加工的原理・原則』（顺序１的说明）
在进行ＰＭ分析之前，必须学习一下加工，组装，在怎么样的原理，原則的基础上成立的。
知道原理，也就是理解对现象进行物理性分析的加工机械原理。
调查加工原理，原則的事例
原理
原則
工件
钻头
钻孔
旋转钻头并借助推力，使钻头顶部的刀刃以及钻头的横刀钻进工件内，通过排屑槽将切割屑排到外部。
同时，由于钻头外围的工件的坚硬面的缘故，钻头沿着孔的侧面一直笔直地钻下去。
1钻头以规定的转数运转，既没有旋转不匀，也没有震动。
2钻头的左右刀刃为同一尺寸，同一形状。
（刀刃的长度，及角度）
3主轴作直线运动。
电弧
电极
电弧焊接
在惰性气体氛围中，使母才和电极之间产生电弧，通过电弧产生的热使母材与母材相互融洽，接合。
①在焊接过程中，电流值不能变动
②电极和母材之间，要保持一定距离
3对于焊接进行的方向，电机一直保持规定的侵入角度。
手电筒
灯泡亮
由于向抵抗线流通电流而产生发热现象，当温度超过1000℃以上时，就会发光。
①
②
③
氯酸钾
火塞
气缸无法推进到前端
红磷
火柴不着火
衬里
自行车闸不好使
地面
鞋
走路时滑下
在什么样的条件下失去平衡
连接的物理量是什么
现象由如何条件而成立的
３Step 【研讨成立条件】
所谓成立条件，不得按照固有的成见，经验，观察，感觉来下定论。
例如，将物理现象看成「如果具备这些条件就一定发生」等轻率的看法。
在这里成立的条件是，可以分为①设备，装置的精度 ②标准类的水平 ③人的水平④材料，前工程品质水平等四个层次。
①成立条件的研讨顺序
項目
设备机能部门的区分
研讨设备，装置是由怎么样的功能部位形成的
整理机能部门应完成的任务
整理好那些机能部门。
对于设备，装置的整体，完成怎么样的任务。
还有研讨由怎么样的机购形成的。
研讨分工与不良现象的因果关系
各机能部机构，部品机能，完成不了其功能时，可以研讨是否与不良现象有关系。
配备设备上的成立条件
研讨与整理被考虑为与不良现象相关的机能部机构，在怎么样的状态下，出现物理性不良现象。
５
研讨由标准类以及应有的人而成立的条件
研讨设备和装置的机能部，虽然完成其功能，但是不具备应遵守的标准类或忽视，以及应遵守的人不遵守时，物理性不良现象是否成立。
６
研讨由前工序品质而成立的条件
研讨设备方面的条件，虽然具备了标准类以及把它遵守人的条件。
但，能否由于那些被投入的材料的品质不良而物理性的不良现象成立。
从这个事例可以看出，成立条件的１～４项目是与设备精度有关。
设备的机能部位，完成各自的功能时，被考虑为与不良现象有关。
还有关于５、６，是否没具备标准类或者有忽视，虽然具备着那些，但是不遵守，而且供应材料有问题时，被考虑为不良现象。
根据实例研讨成立条件
成立条件
物理性看法
①材料的旋转中心有偏差
②磨刀石外围面的前端位置有偏差
③车削量有偏差
④切入补正量有偏差
⑤磨刀石头部的切入动作周期有偏差
⑥标准类的不完备或有没有遵守的项目
⑦前工序品质不稳定
由于材料中心（A）和磨刀石外围面（B）之间的距离（C）有偏差（D）,所以加工不成一定的尺寸。
外径尺寸有（+）
（-）的偏差
表
提炼出成立条件
根据原理，原则把握机械装置的原理
4Step 【探讨和4Ｍ的相关性】
Machine=设备・夹具工具Material=材料
Method=方法Man=人
所谓与４Ｍ关联性的研讨，对不同的成立条件，要让它成立，必须要由哪些要素构成的，将这个问题从理论上来考虑，并全部整理出来。
也就是说，从具体的4M的角度去追求成立条件和因果关系。
・１次要因和２次要因可以按下图那样的水平进行区分。
・４Ｍ要尽可能地使用可以测定（可以检点）的表现形式。
・作为4M清单中列出的项目，如果发生问题时，要逆读其整合行，确认其是否真的符合成立的条件。
成立的条件 与４Ｍ的关联性 与４Ｍ的关联性
（结果） （１次要因） （２次要因）
物理的
解析
１ １－１ １－１－１
１－２ １－１－２
１－１－３
２ ２－１
２－２
（部件水平）
部件单体
与4M的关联性
现象的
物理解析
与４M的关联性
（１次要因）
（２次要因）
因为工件旋转中心和磨刀石外围面的距离由±
的偏差，所以无法加工成一定尺寸
③磨刀石的进刀量不稳定
3-1轮胎的走行量不稳定
3-1-1走行螺丝的磨损
3-1-2支撑轮胎轴的轴承偏差
3-1-3支撑轮胎轴的固定螺栓的松动
3-1-4轮胎的磨损
所为PM分析，就是现象的机械原理进行分析。
就是将应该管理的主要因素彻底地重新整理，将隐藏于主要原因中的缺陷彻底地找出，并进行复原，改善工作。
不生产不良的条件管理
展开机械原理的构成要素
机械原理的明确解析
机械原理的构成要素
本质的外边表现
使发生机械原理问题的道理
对机构，构造的理解很重要
分析的方法
现象的机械原理
５Step 【研讨应有的姿态（基准值）】
在前面的步骤中，从现象的明确化到物理解析，对各机能的部位，组装部件以及构成部件，将其中认为与不良现象有关的主要因素列个清单。
在这个步骤里，将对这些项目，正常还是异常的判定基准问题进行研讨。
要进行研讨，从现阶段对管理工序而配备的标准，基准类进行调查开始。
对于其中的设备精度，如果标准，基准类里没有判定基准的话，就必须根据加工的原理，原则和不良发生的机械原理以及设备的机能，构造和品质标准来设定作为某个判定基准。
（4Ｍ的标准，基准）
４Ｍ
标准，基准和判定基准
设定精度
1从设备图面以及使用说明书查基准值。
2从设备检查成绩书查基准值。
3从日常检点基准，定期检点配备基准等查基准值。
（要点）即使对于已经设定的基准，也要用它与机能，机构品质标准的关联来研讨是否正确。
标准水平
1调查现阶段已经整备的作业标准（准备作业，加工，组装作业，检查作业等），好好理解其内容。
（要点）从各种遍览等中，对已经整备的作业标准内容，也同样要进行正确与否的研讨
人的水平
①所谓遵守标准类，到底要如何去做，对此要认真整理
前工程品質
1根据品质标准，对在前工序应该保证的品质特征，要进行整理
（要点）对品质标准的内容是否齐全要进行要研讨
６Step【调查方法的研讨】
所谓 「研讨调查方法」，就是对列出清单的要因，研讨采取怎么样的方法来测定，调查。
在调查项目中，会出现一些不知道的问题。
但这些在以后的维护管理中非常重要的步骤。
因此，必须在相关部门的协助下，进行「更高水平的调查方法的研究」。
（各种测定方法，测定机器的事例）
No
测定项目
测定机器
1
轴的震动
测微仪
33
碰撞
蓝色碰撞仪
2
端面的震动
34
残留应力
Ｘ线应力测定器
3
垂直度
自准直望远镜
35
残留磁性
高斯计
4
平面度
平面度仪
36
研削裂纹
浸酸试验
5
直角度
直角尺
37
齿隙
间隙规
6
循环线图
操作中图表
38
齿轮咬合
齿碰撞试验机
7
皮带的张弛
张力仪
39
工作油的污染度
自动微粒子计测器
8
松动
40
冷却液的污染
微伯测定
9
震动
震动仪
41
ＰＨ度
ＰＨ计
①调查方法的研讨和调查方法的顺序
将可以考虑到的主要因素全部用2次项目的「部件」单位进行调查。
进行良否的判定是最基本的做法，但是，在现实当中，为那些设备进行调查而长时间停车是多数情况下很难做到的。
因此用以下的顺序将调查简略化是更现实一些。
（１）研讨成立条件的测定，调查方法。
・按照调查方法和，将其方法来决定判定基准。
・实施调查，对于基准进行ＯＫ或ＮＧ判定。
（２）４Ｍ的１次项目的调查
・无法进行成立条件的调查时，或对成立条件的调查结果「ＮＧ」进行调查。
（３）４Ｍ的２次项目的调查
・对４Ｍ的１次项目的「ＮＧ」项目进行调查。
【要点】
＊调查方法是，研讨一下直接测定各种项目的不良程度。
＊在这个调查方法中，不能对这些项目的所有的内容进行判断时，进去下位项目中进行调查
＊用各种调查方法，看测定值在多少以内将其算在ＯＫ许可值之内。
从状态进行判断并设定。
＊建立调查计划。
・何时（何月何日的，运作中，停止中的哪一个……）
・谁，做什么（运行部门，保全部门，生产部门等的任务分担）
・准备事项（作业工具，测定机器等）的整理
7Step【不良点的摘出】
摘出不正常点时的要点
（１）与现状基准的东西进行对照
（２）不约束于以往的看法，判定基准
（３）要注意正常，异常的结合点
（４）对设备的要因进行彻底调查
（５）充分理解摘出不良发生的原因
・在调查阶段，如果发现一个或两个被考虑对结果影响的较大的不正常现象。
有时候就此感到满意，不去调查其它的要因。
但是为了对「慢性不良变为零」，对所有的主要因素进行彻底的调查。
・「为什么会变成那样」「其发生的原因是什么」，对此进行研讨。
在摘出不正常阶段，要充分解析发生原因，并与「为防止再次发生的改善」联系起来是十分重要的。
８Step 【改善方案的立案和实施】
1改善方案的立案和实施要点
（１）注意「改善前必须要复元」
（２）接着，如果存在机构上的问题、技术的陈旧化、而且有复发防止的必要的话，要研讨如何改善。
（３）对全部的状态不良，实施复元和改善的时候，尽可能集中进行。
（４）必须确认结果，明确「主要因素有没有遗漏」、「允许值是否合理」。
（５）实施复发防止对策，进行「抑制」。
＊ＰＭ分析问题的慢性不良，大多起因于复数因素、复合因素，如果只对那些给结果带来较大影响的项目进行复元和改善、往往得不到满意的结果。
所以、对状态不良的所有主要因素进行复元和改善是非常重要的。
〈对策方案实例〉
状态不良项目
什么原因造成的？
验正
原因的对策
螺栓松动
・振动引起的
・是不是异常的振动？
・振动起源对策
・抗振动对策
・原先就没有拧紧
・正确的拧紧方法是什么？
・用正确的方法更加拧紧
・锈引起的
・生锈的原因是什么？
・防锈对策
〈ＰＭ分析实施的注意点〉
1．ＰＭ分析表里，并记图。
（能够表示出文章难以表示的内容，易懂。
）
2．主要因素的列表、不要局限于贡献率、影响度，不要遗漏，要全部列举。
从逆顺重读，检查它的合理性。
3．各个主要因素的允许值不是十分清楚的时候，先制定临时基准，根据结果逐步地设定
允许值。
4．彻底进行复原比改善更重要。
5．不出成果的时候、①主要因素有遗漏 ②允许值设得过宽
再次进行ＰＭ分析
6．确切地进行「抑制」。
7．ＰＭ分析不是手法、是看法・想法。
进行２～３次分析、肯定会提高能力。
演习
发生『自动铅笔的芯不出来』的状态不良现象。
试一试进行ＰＭ分析。
个别改善实例
１．目标的设定
２．改善的目标
的改善のねらい
（1）即使生产节拍变动、也要维持改善效果。
（2）排除回头、步行、选择等装配操作的浪费。
振り向き・歩行・選択等の組立作業ロスを排除する。
（1）省人化 ８人 → ５人
（2）方法差别、不合格品减少 ９件／月→０件／月
（3）操作难易度指数的向上 ２．４２→４．００
３．解析及对策的立案
及び対策立案
（1）现状的问题点和主要因素
（2）現状の問題点と
対策立案
零件架的取出口和小零件放置处
改设在操作者容易取出的位置（strikezone）
生产台数的变动
生产节拍的变更
重复
動作分析
操作编成替换
每变更生产节拍时，重复了动作分析和零件架的位置改变，结果发生了浪费。
操作浪费增加，生产性恶化啊
追求即使生产节拍发生变化，也不会产生浪费的方法
同步提供方式的引进
发动机和装配零件作为一套输送
1削减动作浪费，缩短操作时间。
2提高编成自由度，实现高效率化。
3消灭操作者的选择浪费，提高品质保证度。
（1）改善的着眼点
保持人、零件、发动机的固定关系、做到即使生产节拍发生变化，也不会产生浪费。
（2）ＰＲ要点
1）根据发动机零件的同期化、提前拿取，排除了回头、步行、选择浪费。
2）没有了选择操作，防止了装配零件的做法差别、不合格品的发生。
４．改善实例
改善后
改善前
1发动机和对应零件设为一套，用运输机输送
2生产线上的操作者不用回头，只是把前面的
零件组装即可。
５．效果的确认
（1）实现省人化，减少了３人。
（８人→５人）
（2）达成了装配零件的做法差别，不合格品０件／月。
（3）操作难易度指数从２．
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