水库大坝面板施工Word文件下载.docx

水库大坝面板施工Word文件下载.docx

《水库大坝面板施工Word文件下载.docx》由会员分享，可在线阅读，更多相关《水库大坝面板施工Word文件下载.docx（21页珍藏版）》请在冰豆网上搜索。

m

376

4

面板垂直张缝

631.47

16条

5

面板垂直压缝

869.77

11条

2施工总布置

2.1施工道路

面板混凝土运输，由拌合站经三条临时道路（L1、L2、L3）到达坝顶，运距约1.2km。

仓面作业人员上下交通采用在施工平台地锚固定的绳梯进行。

高峰期施工作业面计划布置6条绳梯。

2.2施工用水

面板混凝土施工基础清理及混凝土养护用水系统布置。

以坝顶中点为界，分别从左右岸高位水池取水。

高位水池沿左右岸趾板边缘布置，铺设DN50钢管至施工现场，左岸管道长度为100m，右岸管道长度为210m，每12m设三通、球阀，各仓面用水采用塑料软管引入。

其中拌合站用水从河床抽至拌合站，月供水强度约570m³

/月。

2.3施工用风

面板混凝土施工用风主要用于板接缝开挖（风镐施工）及混凝土浇筑前的仓面清基，大坝坝顶的1台13m3/min电动空压机由Φ35橡胶管引至作业现场。

2.4施工用电及照明

施工用电遵循就近原则，施工用电由布置在大坝左右岸的供电点提供。

左岸供电点高程2010.0m，变压器容量400KVA；

右岸供电点高程2095.0m，变压器容量200KVA。

钢筋加工厂及钢木加工厂的施工用电与筛分场共用，变压器容量630kVA。

供电点变压器出线端设低压配电柜作为集中供电点，利用电缆引至供电点。

另备有一台120KW柴油发电机，作为后备电源。

施工用电遵循就近原则，施工照明采用坝顶探照灯，在左、右岸施工平台及在面板的上游根据实际情况各布置安装一只3.5kw高亮度探照灯，各个工作面、仓面均采用1kw镝灯照明。

2.5通讯设施

面板混凝土施工人员通讯使用对讲机及手机，保证通讯畅通。

2.6混凝土拌合系统

混凝土面板施工施工强度（约3550m³

/月），主要由布置在大坝下游的拌合站供给，生产能力30m³

/h，满足面板混凝土连续浇筑要求。

2.7钢筋、铜止水加工场地

面板钢筋加工场地及钢木加工厂布置在大坝下游右岸，钢筋、铜止水、模板等施工材料全部运输到场制作。

钢筋加工成型后，10t自卸汽车运至施工现场，再通过坡面运输小车运输至施工现场。

钢筋堆放采用方木砌石礅架空，防雨帆布覆盖，排放整齐。

制作好的模板、施工材料堆放整齐，采用防雨帆布进行覆盖。

3面板混凝土施工

3.1施工方案

XXX年XXX月底大坝已填筑至2090.7m高程（沉降达到3个月），沉降速率满足面板混凝土施工要求，计划XXX年XX月XX日——XXXX年XX月XX日完成混凝土面板施工。

钢筋及侧模采用简易坡面运输台车运输，采用钢筋现场丝套连接、10m³

混凝土罐车运输混凝土、坡面溜槽入仓、人工振捣、二次收面、无轨滑模跳仓分期浇筑的施工方案。

采用4台10T慢速卷扬机牵引的两套无轨滑模（1套14m宽、1套12m宽）分块跳仓浇筑混凝土，然后人工两次收面压光，及时覆盖复合土工膜，沿供水系统采用塑料软管连续洒水养护至蓄水时为止。

2016年2月15日开始进行面板混凝土施工准备工作。

主要包括无轨滑模、侧模、坡面运输小车制作；

坝前挤压边墙坡面修整；

周边缝铜止水检查修复；

周边缝及垂直缝基础处理；

挤压边墙坡面喷涂乳化沥青；

XXX年XX月XXX日开始，面板钢筋、铜止水及侧模安装。

面板混凝土从XXXX年XX月XX日开始浇筑，首先在MB16块面板进行生产试验，试验完成后开始从MB18块面板跳仓进行混凝土浇筑，混凝土浇筑完成后，进行表面止水安装作业。

面板浇筑分区跳仓示意图见附图1。

3.2施工流程

根据面板混凝土设计图及关键工序的作业顺序，其施工工序详见图1面板混凝土施工作业流程图。

图1面板混凝土施工作业流程图

3.3施工方法

3.3.1施工准备

1）测量放线

面板混凝土施工前，首先对挤压边墙坡面方格网进行平整度测量，其中一排网格点必须在垂直缝位置上，现场网格点采用红漆标识清楚。

2）挤压边墙脱空检查及坡面修整

对挤压边墙进行脱空检查，若有空鼓现象，全面凿除，并用M5.0水泥砂浆回填。

然后根据测量放线成果对超出设计线的部位进行处理，低于设计线的部位采用M5.0水泥砂浆填补修平，其坡度缓于1：

10。

平整度偏差按坡面设计线+5～-5cm控制，以保证为面板提供一个平整的支撑面。

3）周边趾板与面板相接的侧面混凝土缺陷处理、止水修复

首先拆除周边缝止水保护罩，将预留的拉锚筋外露部分剪断，并用手提砂轮机打磨至低于混凝土表面，再对混凝土有破损缺陷的视其破损程度用高强度水泥砂浆予以修补。

对周边缝铜止水破损的进行补焊，对于锈蚀的部位进行除锈，变形的要进行整修，尤其铜止水鼻腔左右，要进行变形和破损检查。

清除铜止水鼻腔周边的混凝土，对缺陷情况、处理措施、处理效果做好详细记录。

4）垂直缝砂浆垫层及周边缝沥青砂换填

垂直缝砂浆垫层厚度5.6cm，垂直缝为梯形断面，槽下宽为0.572m，上宽0.684m，槽深56mm，开挖边坡为1:

1。

砂浆垫层施工前，先测量放出面板分缝线，并隔6m竖直打一钢筋桩，测出该点基础相对高程，测量控制铺筑部位高程及砂浆摊铺厚度符合设计线，其允许偏差为±

5mm。

表面平整度用2m直尺检查，允许偏差为±

5mm，然后采用风镐开挖施工，开挖弃渣集中运输至施工区外，开挖完成后，经质量管理部复检合格后再请监理验收签字。

接着进行砂浆换填，以保证止水放置平顺，便于侧模安装和滑模施工。

砂浆摊铺后，用木板刮平、找平，用钢模抹光，并覆盖护毯养护。

周边缝沥青砂采用人工挖槽进行换填，由于换填部位位于铜止水鼻翼下方，在换填过程中要避免对铜止水的损坏。

板间缝及周边缝结构示意图见附图2。

5）坡面喷涂乳化沥青

挤压边墙坡面修整完成并经监理工程师验收后，根据设计要求坡面喷涂阳离子乳化沥青，阳离子乳化沥青按设计要求采用沥青含量约为60%的溶剂稀释乳液，厚度约为3mm。

喷涂乳化沥青将沥青泵和乳化沥青桶置于坝顶，喷枪加长后引至工作面，从上到下依次喷涂。

在坡面上喷射一遍乳化沥青，待第一遍沥青干后再喷射第二遍乳化沥青，采用滚轮碾碾压一遍。

6）面板施工缝处理

面板施工缝是混凝土过程中由于特种原因造成停仓后需重新浇筑的位置，在浇筑面板混凝土前，按照设计要求对施工缝进行凿毛处理，保持施工缝干净、湿润且无积水，首先铺水泥砂浆，厚度15mm-20mm，在水泥砂浆初凝前连续浇筑混凝土。

3.3.2钢筋制安

面板钢筋连接采用现场绑扎焊接，钢筋采用厂家一次制作成型的12m长钢筋，其余钢筋及四周保护筋采用标准9m钢筋现场加工。

面板所用各类钢筋运至钢筋加工厂，加工成型后，利用自制坡面钢筋运输小车运至工作面后人工安装，钢筋采用螺纹套连接安装。

钢筋台车结构示意图见附图3。

每一块钢筋安装分三角块起始部分和全断面两部分同时进行。

采用10t载重汽车水平运输钢筋，25t吊车将加工成型的钢筋按编号顺序置于坡面钢筋小车上，用卷扬机牵引钢筋运输小车输送钢筋至安装工作面，人工现场组装。

钢筋安装位置、间距、保护层及各部位钢筋规格、形式符合施工设计图纸和有关规范要求。

钢筋架立筋计划采用直径φ16圆钢长度L=30cm。

架立筋按方格网布设，插筋在浇筑过程中沿挤压边墙表面割断，减少插筋对面板的约束。

钢筋焊接时，搭接长度按不小于10d控制。

每一工作面布置3台电焊机，由5t卷扬机牵引控制。

3.3.3止水制安

待垂直缝砂浆垫层铺筑完成并达到70%强度后，进行面板底部铜止水安装，焊接接头表面光滑、无砂眼或裂纹，不渗漏（用煤油检验），铜止水片安装准确、牢固。

（1）铜止水片加工

铜止水加工采用布置在钢筋加工厂场的止水压延机，集中加工铜止水，分段加工长度按照20～30m控制，分类码放，标识明确，并采用彩条布覆盖防护。

根据设计及需要长度连续进行现场冷挤压法压制，因长度过大发生扭曲变形时，现场调整压制止水长度，并临时固定在坡面上。

成型后的止水片指定专人检查，表面平整光滑，不得有机械加工引起的裂纹、孔洞等损伤。

成型后的铜止水片，在搬运和安装时，避免扭曲变形或其他损坏。

加工的止水片尺寸误差符合有关规范要求。

（2）铜止水片安装及焊接

1）铜止水片在加工厂按照设计要求加工成型，安装前对其表面浮皮、锈污、油漆、油渍等清除干净，检查和校正加工缺陷。

2）安装前对缝表面进行清理，清理完毕对垂直缝进行测量放线，放出中线及止水两侧边线并进行明显标记。

3）铺设PVC垫片，铺设要平顺对中，并在垫片上标注中线位置。

同时再检查铜止水鼻腔，严禁有异物，然后填塞橡胶棒，用橡胶锤挤压密实，并在鼻腔内填满厚泡沫塑料，与止水表面齐平，用胶带固定，防止砂浆等进入鼻腔，使铜止水有足够的自由变形能力。

4）对准边线，使铜止水严格就位，偏差符合止水片（带）制作及安装允许偏差表规定。

封闭铜止水立腿与橡胶垫片的缝隙，防止混凝土砂浆侵入其间。

5）铜止水片连接优先采用双面焊的焊接工艺进行焊接，铜止水片焊接采用黄铜焊条气焊。

焊接接头表面光滑、无孔洞和缝隙，并且当延伸率达到20%时，焊缝在1.5Mpa压力下不渗水。

并抽样检查焊接接头，采用煤油或柴油做渗透试验检验。

6）铜止水片安装就位后，采用模板夹紧等措施固定牢靠，使鼻子的位置符合设计要求，其误差符合止水片（带）制作及安装允许偏差表的规定。

在铜止水鼻子外缘涂刷一薄层沥青乳胶，铜止水片底部的PVC垫片平铺在砂浆垫层上，并与砂浆垫层紧密结合，铺放后的PVC垫片不得有褶曲和脱空，保证铜止水片与PVC垫片间能平整地紧密结合。

铜止水片立脚转角处于PVC垫片相接触的部位，采用粘接剂密封，防止浇筑混凝土时水泥砂浆进入铜止水片和PVC垫片的结合面。

7）采用水泥钉固定沥青杉板。

8）所有露出混凝土的铜止水片，拆模后采用木盒或其他方法进行保护，防止铜止水片在浇筑后期混凝土前被破坏。

3.3.4侧模制安

侧模为钢木定型模板，采用5cm厚松木板制作，每块模板长2m，宽度为40cm。

1）侧模制作：

制作时，每块模板竖向用50×

5mm扁钢整体加固，内外共设六道，每道扁钢（内外）上、下部设有螺栓穿孔共计6套螺栓拉锚杆组件，模板顶面安装∠50×

50×

5mm角钢作为滑模运行轨道，角钢轨道与侧面加固扁钢焊接，每块模板两端头各加一道角钢∠50×

5mm，每道角钢设2道螺栓穿孔，加工后标识编号。

模板安装时，采用M12螺栓将相邻两块模板连接，

每块模板用三角架（∠50×

5mm）固定，每块模板采用两个三角架支撑。

每个三角架侧面设二道螺栓穿孔，孔位与模板孔相对应。

三角架底部设两个Ф22mm固定钢钎穿孔，加工好后标识编号。

侧模结构示意图见附图4。

垂直缝和周边缝“V”型槽模板采用木模板，每节长度2m。

2）模板安装：

侧模安装在垂直缝底铜止水安装完成后进行，每一块面板模板安装分三角块起始部分和全断面两部分同时进行。

安装前模板表面涂刷脱模剂。

侧模安装时，在仓面两侧布设坡面侧模运输小车，采用锚固在坝顶地锚桩上的卷扬机牵引运输材料。

侧模安装按照自下而上的顺序进行，依据分缝设计线和测量放线，安装模板，模板与固定三角架底部加楔调整，然后将三角架用钢钎固定于砂浆垫层面（砂浆垫层面采用冲击钻引孔）。

组合模板、连接模板和端头模板根据现场情况适当调整。

当模板初步安装完成后，用连接螺栓外螺母调整位置及垂直度，并配合测量校核模板上平面，达到位置准确、上面平顺、牢固可靠。

垂直缝和周边缝“V”型槽模板

序块安装时按设计位置用钉子固定于侧模板上。

序块安装时按设计位置用水泥钉子固定于

序块混凝土上，随抹面随拆除，拆除后立即修整成设计槽形。

3.3.5滑模加工

无轨滑模为钢性结构，滑模宽1.5m，长度14m和12m两种，滑模上、下各设两个吊环，以确保安放位置准确，保证滑模提升到位，并在滑模后部设2个活动式混凝土收面平台，1次收面平台与滑模作为整体，2次收面平台单独制作，混凝土浇筑时采用钢丝绳牵引于滑模后。

滑模结构示意图见附图5。

3.3.6混凝土浇筑

大坝面板混凝土浇筑24小时连续作业，采取跳仓浇筑。

首先在MB16块面板进行生产试验，试验完成后开始从MB18块面板依次跳仓进行混凝土浇筑。

1）滑模就位及溜槽搭设

滑模设计尺寸为1.5×

14m和1.5×

12m。

待侧模和钢筋安装完成且经监理工程师验收合格后，滑模用10t自卸汽车运输至坝顶，25t吊车吊装就位，并及时加载配重约2.5t（采用2块1.0×

1.0×

0.6m的混凝土预制块），无轨滑模采用2台锚固在坝顶地锚桩上的10t卷扬机牵引,牵引点在滑模两侧位于浇筑仓位以外的部分。

由侧模支撑滑模采用滚轮将滑模放缓慢平稳下滑至仓面起始点，经检查滑模和侧模安全无误后方可投入混凝土浇筑，面板混凝土浇筑时，滑模两侧安装可收起的实心橡胶轮。

滑模安装前，滑模清洗干净，不粘有已凝固的混凝土，以保证出仓混凝土表面的平整度。

面板混凝土浇筑，每台牵引钢丝绳直径为Ф20mm，长度90m。

在滑模下滑时，将溜槽堆放在滑模的工作平台上，边下滑边安装。

滑模上堆放溜槽不得大于80节，不足部分用侧模小车以每次不大于20节进行补充。

溜槽加固采用铅丝斜拉在钢筋网上，间距以不大于10m为宜。

溜槽搭设必须顺直，加固牢靠，做到安全第一。

2）混凝土拌制

面板砼施工由布置在大坝下游拌合站拌制，聚丙烯纤维在拌料过程中同时添加，满足面板混凝土连续浇筑要求。

3）混凝土检验

由质检实验室在拌合站进行取样检测，同时安排专人在仓面取样，进行塌落度、含气量、入仓温度、面板平整度等指标的检验。

检测频次为塌落度每车测一次。

混凝土浇筑过程中，根据监测数据及时与拌合站沟通，调整混凝土施工配合比，使混凝土入仓塌落度控制在5～7cm之内，从原材料上保证浇筑质量。

4）混凝土运输

混凝土采用搅拌车满足运输要求，10m3混凝土罐车运输每车装载8m3。

设专职的混凝土运输调度，合理安排车辆，协调坝面交通，从混凝土拌合开始至工作面的运输时间必须控制在45min以内。

5）混凝土入仓

混凝入仓采用溜槽，每块仓面布设两道溜槽，每道溜槽控制6m宽混凝土浇筑。

为实现在浇筑仓面布料均匀、防止出现溜槽脱节现象，并便于人工左右摆动操作，在两道溜槽末端距离仓面6m处分别增设了6m的“长溜槽”，以避免槽尾端混凝土堆积过多而给平仓振捣带来困难。

为防止砼料在输送、入仓过程中溢（翻）出溜槽，人为预先在溜槽底加铺毛毯，将溢出料“拦截”于毛毯上，而不使其直接进入仓面，并便于人工清理。

同时采用彩条布对溜槽进行全封闭遮阳、防雨防飞石覆盖，弥补溜槽入仓的缺陷。

溜槽分段系在钢筋网上。

溜槽在卸料前采用水桶向溜槽内浇少量水，润湿溜槽表面，并用水桶在溜槽出口将多余水收集，避免水流至仓内，污染混凝土。

6）混凝土平仓及振捣

每块面板浇筑时，先用同标号砂浆围住周边缝的铜止水，以防止砼卸料时飞溅的石子集中在周边缝上。

每一层混凝土入仓后人工平仓，使每车混凝土在仓面上均匀分布，严禁出现骨料集中现象，并及时振捣。

滑模上安装2台Ф30mm和3台Ф70mm插入式振捣器，专人负责振捣。

Ф30mm振捣器（若达不到振捣效果更换为Ф50mm振捣器）负责止水部位的混凝土振捣，范围为1.5m，周边缝及垂直缝以“小径棒、密插点”的方法重点控制两侧止水附近的振捣；

并辅以人工布料填塞，确保止水周围混凝土浇筑密实，严防损伤铜止水；

Ф70mm插入式振捣器负责中间部位混凝土振捣，每人负责范围为3m。

振捣时振捣器不得触及滑模、钢筋、止水片，振捣器插入方向必须在滑模前沿铅垂向下，严禁靠模板振捣和顺坡面伸入滑模底下进行振捣，以防漂模、跑模及影响钢筋握裹效果。

振捣间距小于40cm，深入下层混凝土5cm。

振捣时间以混凝土表面不再明显下沉，不出现气泡并泛浆时视为振捣密实，一般情况下每一处振捣时间控制在15～20s。

混凝土浇筑时要及时清除滑模前沿超填混凝土及模板、钢筋网上的干结混凝土，随浇筑面的上升，及时将钢筋架立筋用电焊割断，并立即将焊渣清除。

7）滑模滑升

滑模用2台10t卷扬机牵引，滑模提升时，必须先清除滑模前沿超填砼，以减少滑升阻力。

每次提升不超过30cm，滑模的滑升速度，与浇筑强度、脱模时间相适应，滑模平均提升速度按1.5m/h左右控制，操作时，滑升速度控制范围在砼脱模后不产生鼓包与砼表面没有拉裂之间。

滑升间隔时间，不超过30min，滑模滑升时做到平稳、均衡上升。

对于底部端头为斜线的面板（岸坡段各块），通过调整模板两侧牵引钢丝绳的松紧来实现滑模一端固定、另一端沿圆弧滑升的操作；

当沿圆弧滑升浇筑的一端与固定端齐平时，再通过调整两侧牵引钢丝绳使滑模居中正常滑升浇筑。

8）收面

混凝土抹平收面分两次进行，滑模滑升后，立即进行第一次人工木模收面，采用靠尺刮平。

在滑模后面牵引二次收面平台，通过调整二次收面架的牵引钢丝绳，掌握恰当的二次收面时间，使该项作业同时达到二次抹平和最后压光的目的。

在混凝土初凝前进行二次压光，以减少表面干缩裂缝。

滑模与收面平台之间距离根据滑模滑升速度和砼初凝时间确定。

二次收面时，拆除侧模板上的V型槽三角模板，并对缝面进行修整，使缝面平整度同样达到要求。

作业过程中，滑模一次收面平台由活动铰连接于模板上，滑模吊设、降落时收拢，滑升浇筑时放开；

二次收面平台由滑模两侧的可调钢丝绳连接，天气变化对二次收面时间的影响可用调节钢丝绳长短来控制。

面板混凝土施工过程横断面示意图见附图6。

9）拆模

混凝土浇筑完成后根据气温情况混凝土强度判定可否拆除侧模板，若可以拆除，拆模后及时进行缝面处理，工作内容包括：

侧模拉筋切磨、沥青乳胶刷涂或沥青杉板固定等。

板间缝混凝土表面必须平整，对板间缝垂直部分人工采用排刷刷涂沥青乳胶，刷涂时在底部铜止水片上铺盖塑料纸，严防污染铜止水或橡胶止水。

10）养护

在混凝土浇筑二次抹面完成后，采用随滑模前行的塑料薄膜进行保温保湿，塑料薄膜必须覆盖严密，防止水分蒸发。

待混凝土面终凝后，采用人工覆盖毛毯进行保温保湿，接缝处用细铁丝绑扎，两侧采用预埋在面板侧面的8#铁丝绑扎固定，并及时采用水管进行洒水养护。

待一块面板浇筑完成后，采用布置在面板顶部的PVC花管进行长流水养护，花管上小孔的出水量满足养护用水量，连续洒水养护至蓄水时为止。

养护过程中，安排专职人员进行检查，发现混凝土表面水分不足时及时补充水分，达到保温、保湿效果。

在施工过程中，浇筑

序块时，

序块已有的表面养护材料随揭随盖，减少混凝土面暴露长度，确保

序块养护效果。

11）周边三角块的浇筑

周边三角块（起始块）混凝土浇筑主要采用旋转滑模浇筑法，可以利用滑模连续进行施工，浇筑时滑模两端不必同步上升，具体施工方法有以下两种情况。

对于周边倾角较小，且滑模长度大于三角块斜边长度的三角块部分，浇筑时，先将滑模平行于周边趾板，在滑模的上沿从低端到高端逐步浇满混凝土，并逐步提升滑模较低的一端，高端不提升，使滑模旋转，直至低端滑升到与高端相平齐后进入正常滑升。

对于周边倾角较大的三角块部分，浇筑前，对于先浇块，将滑模平行于周边趾板，在滑模的上沿从低端到高端逐步浇满混凝土，并按低端快、高端慢的方法提升滑模，使滑模边上升边旋转，直至低端滑升到与高端相平齐后进入正常滑升。

对于后浇块，将滑模依靠自重并在周边的约束下平移至相邻的已浇板块上，浇筑时两端钢丝绳同时提升，并保持同步运行，使滑模水平移动，直至三角块浇筑完后脱离周边进入正常滑升。

4面板混凝土雨天施工措施

面板混凝土施工计划在XXX年XX月～XXX月。

由于面板施工受外界影响较大，特别是雨天施工，将直接影响混凝土塌落度及混凝土质量，采取以下保证措施：

1）及时掌握天气预报，不得在降雨强度大于2mm/h时浇筑混凝土。

浇筑过程中遇有意外的大雨、暴雨立即停止浇筑，并注意用遮盖材料遮盖。

2）雨后必须及时排除仓内积水，如在混凝土初凝时间内浇筑，清除仓内雨水冲刷的混凝土，加铺同标号的砂浆后继续浇筑，否则按施工缝处理。

3）降雨量不大时，经监理同意方可继续施工，质量管理部对骨料加强含水量测定，及时调整配合比中的加水量。

4）加强对供、配电设施及用电器材等的维护管理，防止雷击、漏电或设备损坏等事故。

5）施工现场加设排水沟，在马道做截水沟，及时排除地表积水，防止地面雨水进入基坑而影响混凝土施工。

6）露天骨料场做好排水工作，雨中或雨后恢复作业时加强对骨料含水量的测定工作，及时调整混凝土中的用水量，严格控制水灰比，保证混凝土浇筑质量。

7）雨中浇筑时，浇筑仓面设置临时防雨蓬，浇筑完毕后混凝土面做好覆盖保护工作。

如遇大雨天气，立即停止混凝土浇筑，覆盖混凝土表面。

雨后及时排除仓内积水，受水浸泡或冲刷的部位及时处理。

如混凝土未超过允许间歇时间，在混凝土表面加铺砂浆后，继续进行浇筑并加强振捣，否则按施工缝处理，报监理部门批准后执行。

5面板表止水施工

表止水安装穿插于混凝土浇筑之中进行，。

为了保证周边缝和垂直缝嵌缝止水材料的施工，又不影响洒水养护效果，在混凝土浇筑过程中，沿周边缝和垂直缝用水泥砂浆做一道截水槽，以确保周边缝和垂直缝施工干燥和施工质量。

周边缝和垂直缝嵌缝止水材料用后填法施工，在接缝的顶部预留“V”型槽内嵌入塑性嵌缝材料，并呈弧形向上隆起，在嵌缝材料表面采用保护盖片密封，角钢或扁钢用膨胀螺栓固定在混凝土面板上。

固定用的螺栓在安装时钻孔埋设。

嵌缝止水材料的施工工艺如下：

1）基础清理：

用腻子刀或者钢丝刷将伸缩缝“v”型槽两侧各25cm范围的混凝土表面的松动物清除，并用水冲洗干净，自然晾干或烘干，对局部不平整的表面（蜂窝抹面）采用聚合物砂浆（氯丁砂浆或者丙乳砂浆）找平，或采用磨光机打磨平整。

2）波形止水带安装：

采用打孔器、冲击钻分别在波形止水带和混凝土上钻孔，打孔位置及间距按照设计要求，孔的大小以膨胀螺栓尺寸为准，成孔后将混凝土上的粉尘清除干净。

用棉纱将待粘贴波形止水带的混凝土表面擦拭一遍，除去表面的浮渣、浮水。

在擦拭干净后的混凝土表面涂刷底胶，然后将止水带粘贴在混凝土上。

将打孔的不锈钢扁钢安放在止水带上并定位，用膨胀螺栓固定扁钢前，先采用压力风清除混凝土粉末。

成孔后，先在孔内灌注W/C＜0.35的自流平微膨胀型水泥净浆，再放入膨胀螺栓，并在水泥净浆失去流动前紧固膨胀螺栓。

波形止水带的螺栓拧紧后，将螺帽上露出的螺杆锯掉，以免期戳穿表层橡胶盖板。

安装完毕后的止水带，与混凝土表面之间紧密的结合，不锈钢扁钢对止水带的锚压要牢固。

在监理工程师验收合格后方可在其上部进行柔性填料的嵌筑。

3）刷底胶：

待粘贴部位经过表面处理后，涂刷底胶。

底胶涂刷要均匀，不能过厚。

在干燥的缝槽上均匀刷涂第一道底胶，涂刷宽度至固定扁钢处；

底胶干燥后（1小时以上），刷第二道底胶，待底胶表干（粘手，不沾手，约0.5小时）,即可进行柔性填料嵌缝施工。

若底胶过分干燥时（不粘手），需要重新补刷底胶。

4）柔性材料嵌缝：

将预先准备好的柔性填料嵌入缝内，边缘部位锤压密实，接头部分作为坡形斜面过渡，以利于下段填料的粘贴，每层接头部分的位置均匀错开，粘贴过程中注意排出柔性填料与混凝土粘接面之间的空气。

如果现场温度较