潍柴质量体系知识及其试题Word文档下载推荐.docx

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m、在保证员工培训学时14h/人.年的情况下,员工培训合格率不低

22、20世纪的质量管理a、质量检验阶段：

b、统计质量控制阶段

c、全面质量管理（TQM）阶段

23、质量管理旧七大统计工具：

a、检查表b、层别法c、散布图d、柏拉图e、特性要因分析图f、直方图g、控制图

24、质量管理新七大统计工具：

a、b、系统图c、亲和图d、亲和图e、过程策划计划图（PDPC）f、箭头图g、矩阵数据分析图

♂公司贯彻的质量管理体系标准

25、质量管理体系标准：

a、GB/T19000族标准；

（ISO9001：

2008质量管理体系要求）

b、GJB/9001A标准；

（国家军用标准GJB9001B-2009质量管理体系要求）

C、GB/T18305idtISO/TS16949技术规范（QS9000和VDA6.1逐渐被ISO/TS16949代替

26、质量管理八项原则a、以顾客为关注焦点b、领导作用c、全员参与d、过程方法e、管理的系统方法f、持续改进g、基于事实的决策方法h、与供方互利的关系

27、什么是质量意识？

所谓质量意识就是指人们在生产、经营活动中，对质量（产品质量、工作质量）以及与之相关的各种活动的客观看法和态度。

28、质量意识的发展

第一阶段：

质量是检验出来第二阶段：

质量是制造出来的第三阶段：

质量是设计出来的第四阶段：

质量是管理出来的第五阶段：

质量是习惯出来的

29、如何树立牢固的质量意识?

a、以预防为主从人、机、料、法、环五要素进行预防控制。

b、正确对待产量与质量的关系c、树立良好的质量理念d、克服习惯势利，坚持按程序文件规定开展每一项工作e追求完美，体现持续改进

现场质量控制要点及思路

30、过程是指“一组将输入转化为输出的相互关联或相互作用的活动”。

31、常用的质量控制方法：

a、专职三检制自检、巡检、完工检。

b、工检结合的三检制：

自检、互检、专职检。

c、“三自一控”活动：

自检、自分、自作标记和控制自检正确率。

d、不合格统计管理

e、应用统计控制技术

32、现场质量控制。

一、质量管理的基本知识

阶段

大致时间

管理对象

管理的主要内容

管理的任务

质量检验阶段

1920-1940

产品

最终检验

满足产品标准的要求

统计质量控制

1940-1960

过程

过程控制

满足过程控制的要求

全面质量管理

1960-1987

体系

质量管理

满足用户的要求

标准质量管理

1987-今

企业整体

质量经营

满足相关方的要求

二、1、GB/T19001-2008idtISO9001：

2008标准共八章，即：

1、范围2、引用标准、3、术语和定义4、质量管理体系5、管理职责6、资源管理7、产品实现8、测量、分析和改进

三、贯彻实施ISO/TS16949必须适用的五大工具是：

1、产品质量先期策划—APQP

2、潜在的失效模式及后果分析—FMEA3、生产件批准程序—PPAP　4、测量系统分析—MSA　5、统计过程控制—SPC

四、GJB9001B增加的五项技术

1、可靠性工程技术2、可维修性工程技术3、综合保障技术4、软件工程5、风险评估

五、1、潍柴重机贯彻执行的质量体系标准是：

ISO9001：

2008《质量管理体系要求》

2、潍柴动力贯彻执行的质量体系标准

潍柴动力股份有限公司贯彻执行的是：

（1）ISO/TS16949：

2009

（2）国家军用标准GJB9001B—2009《质量管理体系要求》。

3、潍坊潍柴道依茨有限公司和潍柴动力（西港）新能源发动机有限公司贯彻执行的质量体系标准ISO/TS16949：

4、潍柴动力（潍坊）再制造有限公司有限公司贯彻执行的质量体系标准

GB/T19001-2008《质量管理体系要求》

GB/T24001-2004《环境管理体系要求及使用指南》

GB/T28001-2001《职业健康安全管理体系规范》

另外，潍柴动力和潍柴重机还贯彻执行GB/T24001—2004和GB/T28001—2001

六、质量管理的八项原则1）以顾客为关注焦点2）领导作用3）全员参与4）过程方法5）管理的系统方法6）持续改进7）基于事实的决策方法8）与供方互利的关系

七、PDCA循环

P—策划：

根据标准、相关方、法律法规和企业方针的要求，为提供结果建立必要的目标和过程；

D—实施：

实施过程，运行体系；

C—检查：

根据标准、相关方、法律法规和企业方针的要求，对过程、产品和污染源、危险源控制进行监视和测量，并报告结果；

A—处置：

采取措施，以持续改进过程业绩。

八、纠正措施：

为消除已发现的不合格或其它不期望情况的原因所采取的措施。

采取纠正措施的步骤：

1）分析不合格产生的原因；

2）确定产生不合格的主要原因；

3）针对确定的，产生不合格的主要原因制定措施4）按制定的措施实施，并做好记录5）验证纠正措施的效果

九、预防措施：

为消除潜在不合格或潜在其它不期望情况的原因所采取的措施。

采取预防措施的步骤：

1）确定潜在的不合格或潜在其它不期望情况；

2）确定这些潜在不合格或潜在不期望情况产生的原因；

3）确定这些潜在不合格或潜在不期望情况产生的主要原因；

4）针对确定的主要原因制定措施；

5）按制定的措施实施，并做好记录；

6）验证预防措施的效果。

质量检验

一．质量检验的含义：

对实体的一个或多个特性进行的诸如测量、检查、试验或度量并将结果与规定要求进行比较以确定每项特性合格情况所进行的活动。

二．质量检验的目的和意义：

1． 

质量检验的主要目的

（1）判定产品质量合格与否

（2）质量评定（3）监督工序质量。

（4）获取质量信息（5）仲裁质量纠纷

2、质量检验的重要意义：

质量检验是稳定和提高产品质量的重要手段之一，是产品质量管理和质量保证的重要一环，是企业生产经营活动中必不可少的组成部分。

任何一种产品，在制造完成之后，如果未经过质量检验，特别是未经过全性能检验，就无法判断其质量的好坏。

三、质量检验的职能1．鉴别职能2．把关职能3．报告职能4．监督职能

四、质量检验的活动过程：

1.明确质量检验依据（有关法律、法规、产品图样、工艺文件、技术标准、合同）2.熟悉质量检验设备和正确使用计量器具。

3.制定质量检验计划。

4.开展质量检验活动5.参与和实施对不合格品的控制。

6.质量信息反馈。

五、质量检验方式：

产品质量检验的常用方式可划分以下几种：

按生产流程划分：

进货检验、过程检验、最终检验；

按检验地点划分：

固定检验、流动检验、就地检验；

按检验目的划分：

生产检验、验收检验、复查检验；

按检验后果性质划分：

非破坏性检验、破坏性检验；

按检验人员划分：

自我检验、互相检验、专职检验；

按检验数量划分：

全数检验、抽样检验；

六、测量方法分类：

（一）直接测量与间接测量

（二）绝对测量与相对测量（三）单项测量与综合测量（四）接触测量与非接触测量（五）自动测量与非自动测量（六）静态测量与动态测量（七）主动测量与被动测量

七、测量误差

1、测量误差的基本概念：

测量误差是指测量结果与被测量的真值之间的差。

也称为绝对误差。

2、测量误差的来源1）计量器具误差，2）基准件误差，3）调整误差，4） 

测量力误差5） 

测量方法误差6）环境误差，7）人为误差

3、测量误差分类：

1）系统误差A、常值系统误差B、变值系统误差2） 

随机误差（偶然误差）3） 

粗大误差

质量意识及质量管理知识试题

考试时间：

60分钟姓名

一、选择题（共12分每题四分）

1、质量保证是质量管理的一部分，致力于（）。

A增强满足质量要求的能力

B满足质量要求

C提供质量要求会得到满足的信任

D制定质量目标并规定必要的运行过程和相关资源以实现质量目标

2、潍柴动力股份有限公司的质量目标（）

A、柴油机装试二次返工率

B、顾客满意度不低于82分

C、WD615系列不高于480PPM（百万分之一）,

D、WP10系列不高于2.0%

3、顾客是（）

A、全部的B、内部的C、外部的D、内部或外部

二、填空题（共27分每空一分）

1、潍柴动力股份有限公司的质量方针

2、质量管理的八项原则

3、质量管理新七大工具

4、程序是指为进行或所规定的

5、组织是指和关系得到安培的一组人员及措施。

6、质量概念的演变过程

三、名词解释（共12分没题3分）

1、质量的概念

2、质量方针

3、质量管理

4、质量意识

四、问答题（共32分每题8分）

1、质量的重要意义?

2、20世纪质量管理的三个阶段。

3、如何树立牢固的质量意识？

4、质量意识的发展的几个阶段？

五大工具（SPC,MSA,FMEA,APQP,PPAP）名词解释：

SPC:

StatisticalProcessControl，统计过程控制

MSA:

MeasureSystemAnalyse，测量系统分析

FMEA:

FailureMode&

EffctAnalyse,失效模式和效果分析

APQP:

AdvancedProductQualityPlanning,产品质量先期策划

PPAP:

ProductionPartApprovalProcess,生产件批准程序

APQP=AdvancedProductQualityPlanning

中文意思是:

产品质量先期策划（或者产品质量先期策划和控制计划）是QS9000/TS16949质量管理体系的一部分。

定义及其他知识点：

产品质量策划是一种结构化的方法，用来确定和制定确保某产品使顾客满意所需的步骤。

产品质量策划的目标是促进与所涉及每一个人的联系，以确保所要求的步骤按时完成。

有效的产品质量策划依赖于高层管理者对努力达到使顾客满意这一宗旨的承诺。

ppap生产件批准程序（Productionpartapprovalprocess）

ppap生产件提交保证书：

主要有生产件尺寸检验报告,外观检验报告,功能检验报告,材料检验报告;

外加一些零件控制方法和供应商控制方法；

主要是制造形企业要求供应商在提交产品时做ppap文件及

首件，只有当ppap文件全部合格后才能提交；

当工程变更后还须提交报告。

ppap是对生产件的控制程序，也是对质量的一种管理方法。

Spc

开放分类：

质量、管理、质量管理、质量控制

SPC是StatisticalProcessControl的简称统计过程控制

利用统计的方法来监控制程的状态，确定生产过程在管制的状态下，以降低产品品质的变异

SPC能解决之问题

1.经济性：

有效的抽样管制，不用全数检验，不良率，得以控制成本。

使制程稳定，能掌握品质、成本与交期。

2.预警性：

制程的异常趋势可即时对策，预防整批不良，以减少浪费。

3.分辨特殊原因：

作为局部问题对策或管理阶层系统改进之参考。

4.善用机器设备：

估计机器能力，可妥善安排适当机器生产适当零件。

5.改善的评估：

制程能力可作为改善前後比较之指标。

利用管制图管制制程之程序

1.绘制「制造流程图」，并用特性要因图找出每一工作道次的制造因素（条件）及品质特性质。

2.制订操作标准。

3.实施标准的教育与训练。

4.进行制程能力解析，确定管制界限。

5.制订「品质管制方案」，包括抽样间隔、样本大小及管制界限。

6.制订管制图的研判、界限的确定与修订等程序。

7.绘制制程管制用管制图。

8.判定制程是否在管制状态（正常）。

9.如有异常现象则找出不正常原因并加以消除。

10.必要时修改操作标准（甚至於规格或公差）。

分析用管制图主要用以分析下列二点：

（1）所分析的制（过）程是否处於统计稳定。

（2）该制程的制程能力指数（ProcessCapabilityIndex）是否满足要求。

－控制图的作用：

1.在质量诊断方面，可以用来度量过程的稳定性，即过程是否处于统计控制状态；

2.在质量控制方面，可以用来确定什么时候需要对过程加以调整，而什么时候则需使过程保持相应的稳定状态；

3.在质量改进方面，可以用来确认某过程是否得到了改进。

应用步骤如下：

1.选择控制图拟控制的质量特性，如重量、不合格品数等；

2.选用合适的控制图种类；

3.确定样本容量和抽样间隔；

4.收集并记录至少20～25个样本的数据，或使用以前所记录的数据；

5.计算各个样本的统计量，如样本平均值、样本极差、样本标准差等；

6.计算各统计量的控制界限；

7.画控制图并标出各样本的统计量；

8.研究在控制线以外的点子和在控制线内排列有缺陷的点子以及标明异常（特殊）原因的状态；

9.决定下一步的行动。

应用控制图的常见错误：

1.在5M1E因素未加控制、工序处于不稳定状态时就使用控制图管理工作；

2.在工序能力不足时，即在CP＜1的情况下，就使用控制图管理工作；

3.用公差线代替控制线，或用压缩的公差线代替控制线；

4.仅打“点”而不做分析判断，失去控制图的报警作用；

5.不及时打“点”，因而不能及时发现工序异常；

6.当“5M1E”发生变化时，未及时调整控制线；

7.画法不规范或不完整；

8.在研究分析控制图时，对已弄清有异常原因的异常点，在原因消除后，未剔除异常点数据。

●分析用控制图

应用控制图时，首先将非稳态的过程调整到稳态，用分析控制图判断是否达到稳态。

确定过程参数

特点：

1、分析过程是否为统计控制状态

2、过程能力指数是否满足要求？

●控制用控制图

等过程调整到稳态后，延长控制图的控制线作为控制用控制图。

应用过程参数判断

SPC的作用

1、确保制程持续稳定、可预测。

2、提高产品质量、生产能力、降低成本。

3、为制程分析提供依据。

4、区分变差的特殊原因和普通原因，作为采取局部措施或对系统采取措施的指南。

1.贯彻预防原则是现代质量管理的核心与精髓。

2.质量管理学科有一个非常重要的特点，即对于质量管理所提出的原则、方针、目标都要有科学措施与科学方法来保证它们的实现。

这体现了质量管理学科的科学性。

保证预防原则实现的科学方法就是：

SPC（统计过程控制）与SPD（统计过程诊断）。

SPC不是用来解决个别工序采用什么控制图的问题，SPC强调从整个过程、整个体系出发来解决问题。

SPC的重点就在于“P（Process，过程）”

产品质量具有变异性

“人、机、料、法、环”+“软（件）、辅（助材料）、（水、电、汽）公（用设施）”

变异具有统计规律性

随机现象&

THORN;

统计规律

随机现象：

在一定条件下时间可能发生也可能不发生的现象。

管制和一般的统计图不同，因其不仅能将数值以曲线表示出来，以观其变异之趋势，且能显示变异系属于机遇性或非机遇性，以指示某种现象是否正常，而采取适当之措施。

解析用控制图

决定方针用ν

制程解析用ν

制程能力研究用ν

制程管制准备用ν

管制用控制图

追查不正常原因ν

迅速消除此项原因ν

并且研究采取防止此项原因重复发生之措施。

ν

ν普通原因指的是造成随著时间推移具有稳定的且可重复的分布过程中的许多变差的原因，我们称之为：

“处於统计控制状态”、“受统计控制”，或有时简称“受控”，普通原因表现为一个稳定系统的偶然原因。

只有变差的普通原因存在且不改变时，过程的输出才可以预测。

ν特殊原因：

指的是造成不是始终作用于过程的变差的原因，即当它们出现时将造成（整个）过程的分布改变。

除非所有的特殊原因都被查找出来并且采取了措施，否则它们将继续用不可预测的方式来影响过程的输出。

如果系统内存在变差的特殊原因，随时间的推移，过程的输出将不稳定。

ν局部措施

通常用来消除变差的特殊原因ν

通常由与过程直接相关的人员实施ν

大约可纠正15%的过程问题ν

ν对系统采取措施

通常用来消除变差的普通原因ν

几乎总是要求管理措施，以便纠正ν

大约可纠正85%的过程问题ν

ν合理使用控制图能

供正在进行过程控制的操作者使用ν

有於过程在质量上和成本上能持续地，可预测地保持下去ν

使过程达到ν

ν更高的质量

更低的单件成本ν

更高的有效能力ν

为讨论过程的性能提供共同的语言ν

ν区分变差的特殊原因和普通原因，作为采取局部措施或对系统采取措施的指南。

SPC的作用:

4、区分变差的特殊原因和普通原因,作为采取局部措施或对系统采取措施的指南。

三.SPC的焦点──制程（Process）

Quality，是指产品的品质。

换言之，它是著重买卖双方可共同评断与鉴定的一种「既成事实」. 

而在SPC的想法上，则是希望将努力的方向更进一步的放在品质的源头──制程（Process）上.

因为制程的起伏变化才是造成品质变异（Variation）的主要根源.

1）异常变动：

过程中变动因素是不在统计管理状态下的非随机性原因，由于异常因素不是过程所固有，固不难除去，一般情况现场人员对异常因素的消除可以自行决定采取措施，而不必要请示更高级的管理人员，所以也称之为减少变动的局部措施。

2）偶然变动：

过程中的变动因素是统计管理的状态下，其产品的特性有固定的分布，即分布位置、分布及分布形状三种，由于偶然因素是过程所固有的，难于消除，要消除偶然因素必须涉及到人、机、料、法、环境等整个系统的改造问题，需要投入大量的资金，故不是现场人员所能决定的，而必须经过深入的调查研究和做出全面的可行性报告后，再经高层领导做最后的定夺，所以称之为减少变动的系统措施。

特殊原因

一种间断性的，不可预计的，不稳定的变差来源。

有时被称为可查明原因，存在它的信号是：

存在超过控制线的点或存在在控制线之内的链或其他非随机性的情形。

普通原因

造成变差的一个原因，它影响被研究过程输出的所有单值；

在控制图分析中，它表现为随机过程变差的一部分。

合理使用控制图的益处

•供正在进行过程控制的操作者使用

•有助于过程在质量上和成本上能持续的、可预测的保持下去

•使过程达到：

•更高的质量

•更低的单件成本

•更高的有效能力

•为讨论过程的性能提供共同的语言

•区分变差的特殊原因和普通原因，作为采取局部措施或对系统采取措施的指南

在实际应用中,当各组容量与其平均值相差不超过正负25%时,可用平均样本容量（ 

）来计算控制限.

在什么条件下分析阶段确定的控制限可以转入控制阶段使用：

控制图是受控的ν

ν过程能力能够满足生产要求

控制图是根据稳定状态下的条件（人员、设备、原材料、工艺方法、测量系统、环境）来制定的。

如果上述条件变化，则必须重新计算控制限，例如：

ν操作人员经过培训，操作水平显著提高；

设备更新、经过修理、更换零件；

改变工艺参数或采用新工艺；

ν改变测量方法或测量仪器；

采用新型原材料或其他原材料；

ν环境变化。

使用一段时间后检验控制图还是否适用，控制限是否过宽或过窄，否则需要重新收集数据计算控制限；

过程能力值有大的变化时，需要重新收集数据计算控制限。

对于p,np图,过程能力是通过过程平均不合品率 

来表示,当所有点都受控后才计算该值.

当Cpk指数值降低代表要增加：

控制ν

检查ν

ν返工及报废，

在这种情况下，成本会增加，品质也会降低，

生产能力可能不足。

当Cpk指数值增大，不良品减少，最重要是产品/零件接近我们的“理想设计数值/目标”，给予顾客最大满足感。

当Cpk指数值开始到达1.33或更高时对检验工作可以减少，减少我们对运作审查成本。

普通原因变差ν

υ影响过程中每个单位

在控制图上表现为随机性υ

没有明确的图案υ

但遵循一个分布υ

是由所有不可分派的小变差源组成υ

υ通常需要采取系统措施来减小

特殊原因变差ν

间断的，偶然的，通常是不可预测的和不稳定的变差υ

υ在控制图上表现为超出控制限的点或链或趋势

非随机的图案υ

是由可分派的变差源造成该变差源可以被纠正υ

ν工业经验建议为：

只有过程变差的15%是特殊的可以通过与操作直接有关的人员纠正υ

大部分（其余的85%）υ是管理人员通过对系统采取措施可纠正的

控制图可以区分出普通原因变差和特殊原因变差ν

特殊原因变差要求立即采取措施υ

υ减少普通原因变差需要改变产品或过程的设计

控制图-过程的声音

υ试图通过持续调整过程参数来固