工艺75796精选文档格式.docx
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确保达到合格标准。
严格按照现行钢结构工程施工质量验收规范施工，并进行严格的质量管理控制。
3、文明施工目标：
文明施工，营造绿色工地：
四、施工准备工作
1．确定制作总的原则、顺序
1.1编制钢结构施工方案，根据工程施工需要组织人力资源的准备，及时对操作工人进行专业培训，做好制作前的准备工作。
（见后面劳动力计划表）
1.2根据工程特点组织准备设备、机（工）具，并对各种需用机械、机（工）具进行全面检查、调试、确保制作的顺利进行（见后面主要机械施工设备表）。
1.3根据图样尺寸进行实际放大样后，确定主要板材的长宽尺寸，以减小拼接工作量，提高制作进度和效率。
2.技术准备
2.1技术负责人组织技术、质检，工长和班长进行图纸会审，领会设计意图，对图纸存在的问题及时同业主、设计部门、监理部门联系，核定相关内容。
2.2依据施工图纸及变更对钢结构构件进行细化图纸，明确节点细部尺寸。
2.3根据本公司质量、环境、职业健康安全管理体系和相关程序文件要求，建立相应的保证体系，制定技术质量管理措施。
2.4编制钢柱、钢梁等各部分钢结构制作工艺和焊接工艺，并做好技术交底。
2.5对施工班组进行安全和文明施工方面的交底工作。
3.材料准备
3.1根据主材采购计划、用量，按照公司的物资采购管理办法要求，确定材料供货商，签订购货合同。
3.2根据辅材需用计划，采购焊丝、焊条、焊剂、氧气、乙炔、CO2气等。
3.3主辅材进厂时必须有带物理性能指标的出场材质证明书，投入使用的氧气、乙炔、CO2气等气体应有合格证标签。
4.加工制作准备
4.1对图纸中所有构件数量、材质、各构件的相互关系，接头细部尺寸等进行核对，各构件之间各部尺寸有无矛盾，技术要求是否合理，操作的可实施性，以及制作、运输方面的要求。
4.2结合本厂实际条件编制制作加工工艺流程，内容包括材质、规格、材料拼焊，接头标准，工艺要求及装备。
五、构件制作的生产过程控制
1.材料控制
1.1材料采购控制流程图，见下表1
1.2根据施工图样提出的材料计划要注明物资的品号、型号规格、材质等参数，以及需执行的国家标准和行业标准。
1.3同供货商签订的采购合同，必须明确原材料质量标准要求，价格、交货方式、地点、时间和违约责任者等。
1.4原材料进厂后，应进行实物和资料核对，并办理确认手续，原材料必须有符合要求的出厂质量证明书。
1.5对购入原材料有疑问时应进行复验，经过确定合格的原材料，由质检验员人员标识“合格”标志，办理入库验收手续，建立台账；
发现不合格的原材料，由质检人员标识并记录，将不合格品退回。
2.加工制作过程的工艺流程控制
2.1材料矫正
2.1.1制作中材料若有变形情况，需采用机械或火焰矫正，火焰矫正温度不得超过650℃并严禁强制降温。
2.1.2钢材矫正后的局部平面度允许偏差为1.0mm，型钢弯曲矢高为L/1000，且不大于5mm。
2.2放样、号料
2.2.1放样采用的计量器具经计量检测单位检测合格。
2.2.2放样时核对图纸的安装尺寸和孔距，以1：
1的大样放出接点，核对各部分的尺寸：
放样产生的地样或样板需自检，并经过质检员检验。
2.2.3号料前确认材质，根据加工清单、排版图或加工草图，严格核对，并跟踪检查。
2.2.4焊接H型钢时，翼板和腹板板材拼接焊缝不能设置在同一截面上，H型钢应错开200mm以上，两者与加筋板错开100mm以上。
2.2.5号料时长度必须考虑焊接收缩量，放长量取50mm，宽度方面留2—3mm，应根据实际情况确定。
2.2.6号料允许偏差：
见表2
表1材料采购控制流程
表2号料允许偏差
序号
项目
允许偏差（mm）
1
零件外形尺寸
±
1.0
2
孔距
0.5
3
基准线
4
对角线
1.5
5
加工样板的角度
20
2.3切割
2.3.1板材的切割采用半自动切割机，切割时要留有割缝宽度（见下表3），对长条形板材，易采用双头切割机下料，采用分段切割，在板材冷却后再将断电割开，防止板条弯曲变形。
表3切割余量表
切割方式
材料厚度（mm）
割缝宽度留量（mm）
气割下料
≤10
1.0～2.0
10～20
2.5
20～40
3.0
2.3.2其它型钢采用手工气割，必要时做出型钢截面切割线样板。
2.3.3厚度﹥12mm的筋板采用仿形切割机切割，厚度≤12mm的筋板采用剪床剪切。
2.3.4切割表面不允许有缺口、裂纹、切割产生的熔渣清除干净。
气割的允许偏差（见下表4）达不到此要求的应使用砂轮机打磨光洁。
表4气割的允许偏差
项目
零件宽度、长度
切割面平面度
0.05t且不大于2.0
割纹深度
0.3
局部割口深度
2.4拼接
2.4.1拼板应控制错边量为班后的10％以下，且不超过2mm。
2.4.2拼板焊接前，坡口表面及接头两侧30-50mm范围内去除铁锈油污等。
拼板需采用埋弧焊，焊缝两端加引弧板和灭弧板，型钢接料采用手工电弧焊。
2.4.3拼料接头坡口形式：
厚度≥20mm的采用X型坡口，厚度﹤20mm的采用V型坡口。
2.4.4拼料焊缝要求焊透，必须采用碳弧刨清根，焊接后超声波探伤检测合格后进行下一道工序，接料采用大板接料，然后用切割机进行长条切割。
2.5组对
2.5.1组对前先检查组装用的零件的编号、材质、尺寸、数量和加工精度是否符合图纸和工艺的要求，确认后进行组装点焊。
2.5.2组焊用的工装卡具，应用一定的强度和刚度，并保证组焊质量，组焊用的平台必须平整，平面度不超过2/1000，组装平台由型钢构成。
2.5.3组焊按工艺流程图进行，装配时要认真控制好各零件的安装位置，避免使用锤敲和强制装配。
2.5.4H型钢的组装在专用的胎具上进行。
2.5.5组焊过程中影响组装的焊缝余高应打磨至与母材表面齐平。
2.6焊接
2.6.1采用的焊接方法：
埋弧自动焊、手工电弧焊、CO2气保焊等。
2.6.2焊接材料：
埋弧自动焊采用H08A焊丝，直径4mm，焊剂为HJ431：
手工电弧焊时采用E4303（J422）焊条；
直径3.2-4mm：
CO2气保焊采用ER50-6，直径1.2mm。
焊条和焊剂需按规范进行烘培。
2.6.3焊前焊缝区域30-50mm范围内的氧化皮、铁锈、水、油漆、污物必须去除干净。
2.6.4埋弧自动焊的被焊钢材表面，除按上述要求外对于焊接过程中可能触及的水、锈、油污等杂物一律清除干净以防混于焊剂内。
2.6.5定位焊必须避免在产品的棱角和端头等强度和工艺上易出问题的部位进行，在起始端离端部20-30mm。
2.6.6定位焊采用和母材焊接相同的焊条，焊条直径≤4.0mm，定位焊间距以300-400mm为宜。
2.6.7定位焊应及时清渣并检查，确保定位焊质量。
2.6.8引熄弧板材质和坡口均与主焊缝母材材质、坡口吻合，其长度为100-150mm，宽为100mm，厚度应同母材同厚。
2.6.9引熄弧板去除时，应用气割方法，不准用大锤击落，切割面用砂轮打磨到与板面表面平齐。
2.6.10焊接工艺
（1）始焊时应在引弧板进行，焊接过程再引弧在焊接坡口内，不允许在非焊接区的母材表面上引弧，以防划伤母材。
收弧时应将弧坑填满，避免出现弧坑裂纹。
（2）要求熔透的双面对接焊缝，在一面焊接结束后，另一面焊接前应彻底清除焊根缺陷至露出金属光泽，方可进行焊接，在采用埋弧焊并能保证焊透的情况下，可不进行清根。
（3）对接焊缝应使焊缝余高最小，但不能低于母材表面，余高不得超过3mm，并平滑过渡到母材表面。
（4）贴角焊缝两侧不应有明显差别，成形平滑，在构件端部应有良好的包角焊。
包角焊高度为1.2倍的焊角尺寸，超落弧点距端部10mm以上。
（5）部分熔透焊缝焊前须检查坡口尺寸、角度，以确保要求的熔深。
（6）厚板焊接应采用多层多道，严禁摆宽焊道，每层的焊缝始终端应相互错开50mm以上，焊接焊道应一次施焊完成，不宜中途中断。
2.6.11减少焊接变形的措施
（1）下料装配时预留焊接收缩裕量。
（2）装配前，矫正每一构件的变形，保证装配尺寸。
（3）使用必要的装配胎具、工装卡具。
（4）同一构件尽量采用热量对称分布的方式施焊。
（5）为减少变形，尽量采取小件组焊，经矫正再大件组装。
胎具及装出的首件必须经过严格检验，方可大批的进行装配工作。
2.6.12焊缝施焊完毕，应清理干净，去除焊渣和飞溅，检查处理并提交检验，合格焊缝应做标记。
2.6.13不良焊缝同一部位返修不超过两次，超过两次时，需经焊接主管工程师核准，方可按返修工艺返修。
2.6.14对超探检出的内部缺陷，返修时，两端各加50mm范围内的焊缝应气刨刨掉后进行修补。
焊瘤及超高的焊缝超探前应打磨至符合要求。
2.7钢结构制孔
2.7.1钻孔前先在构件上画出孔的中心和直径，重要的孔要划出检查线，钻孔时可将数块板夹紧或点固起来一起钻，总厚度一般不超过50mm，当大批量且孔距精度要求较高时，应采用钻模钻孔。
2.7.2高强螺栓空的允许偏差（如下表5）
表5高强螺栓空的允许偏差
直径
0～+0.5
圆度
垂直度
2.7.3零部件上孔的位置偏差如施工图中无明确要求，按下表6控制。
2.7.4螺栓孔的偏差超过允许值时，可采用与母材材质相匹配的焊条补焊后重新制孔，严禁采用钢块填塞。
表6孔间距的允许偏差
≤500
501～1200
1201～3000
﹥3000
同一组内任意两孔间距离
--
相邻两组的孔间距离
2.0
3.主要构件的加工制作工艺要求
3.1.1钢柱及梁的加工制作工艺流程如下表7.
表7钢柱及梁的加工制作工艺流程
3.2H型钢柱（梁）的加工制作
3.2.1下料：
按图纸的要求，根据H型钢的设计长度拼接板条，使之达到长度要求，在拼板划线下料时应留出半自动切割机割嘴风线宽度3mm（见表3切割余量表），以保证宽度不超差，为防止板条受热不均匀产生较大的侧弯，下料时半自动切割机采用双嘴头的，下料时间隔3～5m留一连接点，待所有切割完成冷却后再将连接点割开，同时考虑到焊接收缩率，其下料长度应加上收缩量1‰L（L-H型钢设计长度）。
3.2.2组对：
利用H型钢组件装胎具，组装H型钢，重点检查中心线位置及两翼缘板边缘高度使之保持一致。
3.2.3焊接：
对组装合格的H型钢，我们采用埋弧焊进行焊接，将H型钢置于45°
焊胎之上，焊接时以腹板对称轴对角焊接顺序完成焊接，注意在焊接过程中四条角焊缝都应在柱子的一端起焊，另一端收弧，不得违反顺序，同时一根柱子未完成焊接不得中途停止施焊，以避免焊接变形引起柱子几何尺寸超差。
3.2.4矫正：
对H型钢几何尺寸局部超差部位，采用火焰和H型钢矫正机相结合的方法对其进行校正，使之达到要求。
3.2.5钻孔及组对其它附件：
所有柱上孔位和附件定位，皆从H型钢的一端放线，以减少误差利于安装，附件焊接采用CO2气体保护焊和手工电弧焊完成。
3.2.6焊接H型钢的外形尺寸允许偏差见下表8.
表8焊接H型钢的允许偏差
截面高度
﹤500
500≤1000
截面宽度
腹板中心偏移
翼缘板垂直度
b/100且不大于3.0
弯曲矢高
l/100且不大于5.0
扭曲
h/100且不大于5.0
腹板局部平面度
t﹤14
t≥14
4.预组装
4.1钢梁半（成）品完成后，应在拼接胎架上对4-20线任选一组进行预组装，各构件按工艺图编号就位，然后将其拼接为整体，检验构件制作精度。
4.2预组装时，应对各处连接板和节头板进行编号并用钢字模或记号笔将编号标在接头板面上，以保证使用现场安装精度。
4.3预组装过程中发现尺寸有误，栓孔超差拼接不上等情况，应及时查清原因，并处理直至符合图样和规范要求。
4.4所有构件应按图号标识清楚，标识内容应注明图号、编号、名称、日期及状态等。
4.5标识位置设在相邻构件两端，距端部200mm左右，标识在腹板中间。
4.6连接板标识以图样编号顺序进行，并用焊条焊于表面。
4.7构件验收：
构件制作完毕，按GB50205-2001进行验收，整理相关资料，准备运往现场安装。
六、劳动力及主要机械设备表
1劳动力计划表
内容
岗位
人数
备注
钢结构制作
材料工
火焰切割工
8
组对焊工
6
埋弧焊工
机械矫正工
划线工
钻工
手工焊工
成品收发工
起重工
合计
35
2.主要机械施工设备表
设备机具名称
规格型号
数量
半自动切割机
CGI—30
H型钢矫正机
Z40
摇臂钻床
40/50
剪板机
Q11-13×
2500
埋弧电焊机
MZ-1000
气焊
割炬
10
7
角磨砂轮机
焊条烘干箱
HY704-3
9
超声波探伤仪
CTS-22
碳弧气刨
11
钢卷尺
30M/50M
12
桥式起重机
20/3.2
13
16/3
14
喷沙机
15
CO2气保焊机
ZP500
七、质量保证措施
1.1建立质量保证体系
1.1按照公司管理体系，成立以项目经理为组长，技术员，质检员，施工员等人参加的质量领导小组，对施工全过程进行质量控制，层层把关，确保钢结构制作安装、压型钢板安装的各个环节的质量达到质量验收标准。
1.1.2加强施工过程中信息管理，特别是各程序之间及时沟通，就施工过程中出现的质量问题落实责任，制定整改措施，保证整体质量目标的实现。
1.2建立质量责任制
项目经理和技术负责人对整个工程质量负责，各专职质检员负责各分项工程的质量，同时树立全员质量意识，分工明确，责任到人。
1.3建立进货检验制度
根据材料计划制定相应的验收计划，及时向监理报验材料验收手续。
1.4建立特殊工种持证上岗制度
所有特殊工种必须经过岗位培训取得上岗证方可上岗，对上岗证不再有效期内的重新培训上岗。
1.5加强施工过程中的质量监控
建立质量否决制度，不合格的焊接，制作，安装，必须返工。
1.6加强技术资料的管理
施工的全过程的资料整理和收集保证其原始性，真实性和准确性。
1.7严格落实报验制度
从材料进厂至每道工序完成，经“三检”合格后报业主验收，层层控制，做到万无一失。
1.8严格计量设备管理
施工中所用的计量设备经过检测合格后方可使用，并进行定期保养。
1.9设置质量控制要点
原材料验收及复验，加工制作中的放样，号料，切割，矫正，焊接，拼装，构件喷砂涂装，高强螺栓试验及安装连接等环节设置控制点。
八、钢结构制作进度计划
内容
9月
10月
11月
25
30
上旬
准备
下料
组对
焊接
涂装
运输安装
说明：
钢结构从2011年8月1日开始计算工期，计划12月31日制作完毕。
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